Развитие производства сборного железобетона

 

 

 

 

 

Таблица 3.9

Штатная ведомость

Наименование поста	Профессия	Кол-во смен	Количество работающих, чел			Всего
			І смена	ІІ смена	ІІІ смена
Производственные рабочие
Распалубка	Крановщик,                 ІІІр. Сварщик ІІІр	2   2	1   1	1   1	-   -		2   2
Армирование	Крановщик,                 ІІІр. Формовщик         ІІІр	2   2	1   1	1   1	-   -		2   2
Формование	Крановщик,                 ІІІр. Формовщик         ІVр	1   2	1   1	1   1	-   -		2   2
Тепловая обработка	Пропарщик	3	1	1	1		3
Доводка		2	1	1	-		2
Итого:							17
Цеховой персонал
	Мастер	1	1	1	-		2
	Электрик	2	1	1	-		2
	Техперсонал	1	1	-	-		1
	Механик	2	1	1	-		2
	Начальник цеха	1	1	-	-		1
Итого:							8
Всего промышленно- производственного персонала:                                      25

 

2.7. Контроль качества продукции и точность процесса

В процессе изготовления дорожных плит на технологической линии предусмотрено проведение входного, операционного и приемочного контроля.

Целью входного контроля является проверка соответствия смазки, арматурных изделий и бетонной смеси установленным требованиям. Все составляющие бетонной смеси, а также арматурная сталь контролируется еще при поступлении на завод и для обеспечения требуемого качества арматурных изделий  и бетонной смеси они должны соответствовать требованиям нормативных документов (документы указаны в пункте 2.3).

Операционный контроль должен обеспечить соблюдение заданных технологических режимов обработки на узловых операциях: чистка и смазка формы, сборка формы, напрягаемое армирование, ненапрягаемое армирование, формование и тепловая обработка.

При чистке и смазке формы контролируется чистота формы ( она должна быть без наплывов затвердевшего бетона) и контролируется толщина смазки (она должна составлять 0,2 – 0,3 мм). Один раз в смену смазка проверяется на соответствии ее требуемых качеств, проверку осуществляет лаборант. При каждом перемещении формы установка ее на пост контролируется визуально бригадиром.

При ненапрягаемом армировании контролируется правильность установки и закрепления арматурных элементов в проектном положении, мастер контролирует каждую форму, а лаборант и контролер ОТК – один раз в смену. Также проверяется соответствие размеров арматурных элементов требованиям проекта.

 

При формовании изделий проверяется удобоукладываемость смеси, проверку осуществляет лаборант один раз в смену. Также лаборантом раз в смену контролируется качество уплотнения бетонной смеси.

Приемочный контроль необходим для оценки качества готовой продукции. Приемочный контроль осуществляется на посту доводки, где изделие подвергается проверке.

Прочность бетона контролируется при помощи изготовления контрольных образцов кубов из бетонной смеси, количество образцов составляет 6 шт. для изготовления образцов лаборант отбирает нужное количество бетонной смеси из общего замеса, образцы кубы изготавливаются для каждого замеса нового состава.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Организация производства

На листе 2 представлен общий вид изделия плиты дорожной 6 х 2 х 0,14 м, его характеристика и характеристика арматурных элементов.

На основании пооперационного графика (лист 2) установлен цикл формования, который для дорожных плит составляет 15 минут и равен нормативному циклу формования.

На основании пооперационного графика построена циклограмма работы машин и механизмов, ручных работ на технологической линии. Циклограмма показывает, что обеспечивается согласование работ машин, механизмов во времени и пространстве при расчетном цикле формования 15 минут.

На листе 2 приведен суточный график постов, количество фактически изготовленных изделий за 2 смены составляет 120 изделий.

На листе 2 приведен недельно-суточный график работы ямных пропарочных камер.

Штатная ведомость рабочих на технологической линии – в пояснительной записке.

На листе 2 приведена операционная нормаль для поста распалубки.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Расчет производительности предприятия по производству дорожных плит
1. Максимально возможная производительность технологической линии определяется по формуле:

Ргод = 60/tф х Vб.изд.х nч х Тр х nф х kи , м3

где: tф – цикл формования, tф = 15 мин;

       Vб.изд. – объем бетона в одном изделии, Vб.изд. = 1,68 м3;

        nч – количество рабочих часов в день, nч = 16 час;

        Тр – количество рабочих суток в год, Тр = 253 дня;

        nф – количество формовочных постов, nф = 2;

        kи – коэффициент использования оборудования, kи = 0,95.

Ргод = 60/15 х 1,68 х 16 х 253 х 2 х 0,95 = 51685 м3

2. Фактическую производительность линии определяем при помощи суточного графика работы формовочных постов.

Ргодф = nи х Vб.изд.х Тр, м3

где: nи  = 120 изделий – это количество изделий, заформованных двумя постами формования определенное по суточному графику работы постов.

Ргодф = 120 х 1,68 х 253 = 51005 м3

3. Определение фактического коэффициента использования оборудования:

kиф = Ргодф / Ргод

kиф =51005/54405 = 0,94

4. максимальна производительность линии без учета коэффициента использования оборудования:

Ргод = 60/15 х 0,768 х 16 х 253 х 2 = 54405 м3

3.2.Расчет геометрических размеров и количества камер для тепловой обработки

 Раскладка изделий в камере:

 

Емкость камеры составляет 16 изделий.

1. Расчет длины камеры:

L = n1 х lф + ( n1 + 1 ) х l1,

где: n1 – количество форм по длине камеры, n1 = 2 шт.;

       lф – длина формы,

      lф = lизд + 2х0,25 = 6 + 2х0,25 = 6,5 м

      l1 – расстояние от бортов формы до стенок камеры, а также расстояние между формами, l1 = 0,1 м.

L = 2 х 6 + ( 2+1) х 0,1 = 13,3 м

2. Расчет ширины камеры:

     В = n2 х bф + (n2 + 1) х b1, м

где: n2 – количество форм по ширине камеры, n2 = 1 шт.;

       bф – ширина формы с изделием,

bф = bизд + 0,25х2 = 2 + 0,25х2  = 2,5, м;

b1 – расстояние от бортов формы до стенок камеры, а также расстояние между формами, b1 = 0,1 м.

 

В = 1х 2,5 + (1+1) х 0,1 = 2,7 м

3. Расчет высоты камеры:

Н = (hф + h1) n3 + h2 + h3,

где: n3 – количество изделий по высоте формы, n3 = 8 шт.

hф – высота формы с изделием,

hф = hизд + hподдона = 0,14 + 0,25 = 0,39 м;

h1– расстояние между формами, h3 = 0,05 м;

h4 - расстояние между дном нижней формы и дном камеры, h2 = 0,15 м;

h5 – расстояние между верхней формой и крышкой камеры, h3 = 0,05 м.

Н =  (0,39 + 0,05) х 8 +0,15 + 0,05 = 3,72 м

Размер камеры: 13,3 х 2,7 х 3,72

4. Геометрический объем камеры:

Vкам = L  х B х H

Vкам = 13,3 х 2,7 х 3,72 = 133,6 м3

5. Время загрузки камеры:

tзаг = Eкам/ Пч х nа , час = 15/ 4 х 2 = 2 часа

где: Eкам – емкость камеры – 16 изделий;

Пч – часовая производительность одного формовочного агрегата (шт.изделий) – 4 шт.;

nа – количество формовочных постов на линии – 2

  Время загрузки камеры = время выгрузки камеры = 2 часа

6. Продолжительность одного технологического цикла камеры:

Тц = tзаг + tвыд + tТО + tвыгр, = 2+1+11+2 = 16 час

где: tзаг – время загрузки камеры,

       tвыгр – время выгрузки камеры, равное времени загрузки 2 часа;

       tвыд – время предварительной выдержки, tвыд = 1 час;

 

      tТО – время тепловой обработки, tТО = 11 час

7. Фактическая оборачиваемость камеры:

Окф = (24/Тц) х Кв = (24/16) х 0,85 = 1,28

где: Кв – коэффициент работы камеры по времени, который для двухсменной работы равен 0,85

Оборачиваемость камеры теоретическая:

Окт = 24/Тц = 24/16 = 1,5

8. Производительность формовочных агрегатов в сутки:

Па = Пч х nч х nа= 4х 16 х 2 = 128 шт. изделий

где: Пч – часовая производительность одного формовочного агрегата – 4 шт.;

      nч – количество часов работы агрегата в сутки – 16 час.;

      nа – количество формовочных постов на линии – 2.

 

9. Производительность одной камеры в год:

Пк = Ок х N x V x k c = 1,28х253х1,68х16 х 0,9 = 7834,3 м3

10. Количество камер:

Nк = Пг / Пк = 51005/7834,3 = 6,5 камер=7+1 =8 камер.

Принимаем количество ямных пропарочных камер 8 шт.

Количество камер уточняется при построении недельно-суточного графика работы камер и равняется 7 штук, но по нормам проектирования принимаем одну резервную камеру и тогда количество камер составит 8 штук.

 

 

 

 

 

 

 

3.3.Описание  циклограммы производства работ

Пост формования:

КА0 – КА1 – контроль арматуры

Б0 – Б1 – загрузка бетоноукладчика

Б1 –Б2 – перемещение бетоноукладчика к виброплощадке

Б 2– Б3 – укладка 1-го слоя бетонной смеси

Б3 – Б4 – простой бетоноукладчика

Б4 – Б5 – укладка 2-го слоя бетонной смеси

У0 – У1 – уплотнение бетонной смеси

Б5 – Б6 – простой бетоноукладчика

У1 – У2 – уплотнение бетонной смеси

Б6 – Б7 – заглаживание поверхности

Б – Б – возвращение бетоноукладчика

ОФ0 – ОФ1 – очистка формы

К0 – К1 – строповка формы

К1 – К2 – перемещение крана

К2 – К3 – растраповка формы

Р0 – Р1 – установка формы на пост

Пост армирования:

Р0 – Р1 – установка формы на пост

А0 – А1 – установка закладных деталей

А1 – А2 – укладка сетки

 

А2 – А3 – установка петель

А3 – А4 – закрытие бортов формы

Пост чистки и смазки:

Р0 -  Р1 – установка формы на пост

Ч0 – Ч1 – чистка

С0 – С1 – смазка