Технический прогресс в данной отрасли промышленности

- переход на точечную контактную сварку (снижение расхода электроэнергии в 2-2,5 раза);

- перевод сварки с постоянного на переменный ток;

-замена электродной  сплошной проволоки на порошковую;

К основным мероприятиям по экономии электроэнергии при освещении промышленных предприятий и объектов жилищно-гражданского назначения можно отнести:

• уменьшение продолжительности работы источников света;

- применение энергоэффективных источников с меньшей установленной мощностью, но большей светоотдачей;

- внедрение систем управления  и экономичных систем запуска  источников света; 
    - уменьшение затрат на обслуживание осветительных установок при повышении качества этого обслуживания;

- использование энергоэкономичных источников, систем с направленным световым потоком;

- изменение времени начала рабочего дня с привязкой к световому климату региона; 
    - перераспределение поступившего в здание светового потока без потери уровня инсоляции;

• правильное размещение зданий относительно природного и архитектурного 
  ландшафтов;

- правильное расположение зеленых насаждений относительно здания;

- точное определение рабочих и подсобных помещений в самом здании, а также рабочих зон в помещениях;

- применение «пакетного» способа освещения вместо отдельных линий, расположенных вдоль цеха (экономия электроэнергии до 30% от общей присоединенной мощности);

   - не допускать завышения установленной мощности осветительных установок; 
  - поддержание номинальных уровней напряжения в осветительной сети.

 

Использование вторичных  энергетических ресурсов

Вторичные энергетические ресурсы (ВЭР) - это энергия, получаемая в ходе любого технологического процесса в результате недоиспользования первичной энергии, или побочный продукт основного производства, не применяемый в этом технологическом процессе. Утилизация ВЭР позволяет получить значительную экономию топлива и существенно снизить капитальные затраты на создание энергетических установок.

Известно, что тепловые электростанции потребляют значительную часть добываемого топлива, средний коэффициент его использования не превышает 40 %, т. е. около 60 % энергии топлива рассеивается в окружающей среде. Различают ВЭР горючие, тепловые и избыточного давления.

Горючие ВЭР — это горючие газы и отходы одного производства, которые могут быть использованы в виде топлива в других производствах: доменный газ - металлургия; опилки, стружка - деревообрабатывающая промышленность; твердые, жидкие промышленные отходы - химическая, нефтехимическая и нефтеперерабатывающая промышленность.

ВЭР избыточного давления - потенциальная энергия уходящих из установок газов, воды, пара с повышенным давлением, которая еще может быть использована перед выбросом в атмосферу. Основное использование таких ВЭР - получение электрической или механической энергии.

Тепловые  ВЭР - это физическая теплота отходящих газов, основной и побочной продукции производства; золы и шлаков; воды и паров, отработанных в технологических установках; рабочих тел систем охлаждения технологических установок. Тепловые ВЭР могут использоваться как непосредственно в виде теплоты, так и для раздельной или комбинированной выработки холода, энергии в утилизационных установках.

Экономия топлива за счет использования ВЭР зависит от направления их использования и схемы энергоснабжения предприятия.

Для эффективного использования  ВЭР на каждом предприятии должен быть проведен комплекс работ, включающий в себя составление энергетического баланса, в котором выделяется потенциал энергосбережения за счет использования ВЭР и возможные пути его реализации.

 

Принципиальная схема  использования ВЭР

 

схема.5.2.

 

 

 

 
 

 

Мероприятия по энергосбережению, проводимые на ОАО  «МЗСМ»

 

1. Модернизация формовочного отделения ЦКИ с организацией выпуска керамических поризованных блоков,камней,кирпича

1.1. Экономия  ТЭР от производства 12 200 тыс. шт. поризованных камней,кирпича и 800шт. поризованных блоков  за 2008г.

• Удельный расход технологического топлива на производство 1 тыс.шт. поризованных камней и кирпича до внедрения В_т1= 194,5кг.ус.топлива/тыс. шт. усл. кирпича, после внедрения В_т2= 161 кг.ус.топлива/тыс. шт. усл. кирпича.

Экономия технологического топлива:

Удельная норма расхода  электроэнергии на производство поризованных камней и кирпича до внедрения В_Э1=184,5 кВтч/тыс.шт. усл. кирпича, после внедрения В_Э2=154 кВтч/тыс.шт. усл. кирпича:

• Удельный расход технологического топлива на производство 1 тыс.шт. поризованных блоков до внедрения В_т1= 194,5кг.ус.топлива/тыс. шт. усл. кирпича, после внедрения В_т2= 160 кг.ус.топлива/тыс. шт. усл. кирпича.

Экономия технологического топлива:

Удельная норма расхода  электроэнергии на производство поризованных блоков до внедрения В_Э1=184,5 кВтч/тыс.шт. усл. кирпича, после внедрения В_Э2=153 кВтч/тыс.шт. усл. кирпича:

 

Стоимость внедрения:

 Срок окупаемости

1.2. Экономия  ТЭР от производства 19 300 тыс. шт. поризованных камней, кирпича и 10800тыс.шт. поризованных блоков  за 2009г.

• Удельный расход технологического топлива на производство 1 тыс.шт. поризованных камней и кирпича до внедрения В_т1= 161 кг.ус.топлива/тыс. шт. усл. кирпича, после внедрения В_т2= 145 кг.ус.топлива/тыс. шт. усл. кирпича.

Экономия технологического топлива:

Удельная норма расхода  электроэнергии на производство поризованных камней и кирпича до внедрения  В_Э1=154 кВтч/тыс.шт. усл. кирпича, после внедрения В_Э2=145 кВтч/тыс.шт. усл. кирпича:

• Удельный расход технологического топлива на производство 1 тыс.шт. поризованных блоков до внедрения В_т1= 160 кг.ус.топлива/тыс. шт. усл. кирпича, после внедрения В_т2= 140 кг.ус.топлива/тыс. шт. усл. кирпича.

 

Экономия технологического топлива:

Удельная норма расхода  электроэнергии на производство поризованных блоков до внедрения В_Э1=153 кВтч/тыс.шт. усл. кирпича, после внедрения В_Э2=144 кВтч/тыс.шт. усл. кирпича:

 

 

Стоимость внедрения:

 Срок окупаемости

6. Выпуск   керамического эффективного и  лицевого кирпича с пустотностью 38% взамен эффективного и лицевого кирпича пустотностью 34%4 000 тыс.шт. кирпича лицевого с пустотностью 38%.

• Экономия ТЭР в 2008г. от выпуска 3000 тыс. шт. лицевого кирпича и 8 000 тыс.шт. эффективного

Масса 1 тыс. кирпича лицевого с пустотностью 34% - М₁ = 2,61 тонны,

Масса 1 тыс. кирпича лицевого с пустотностью 38% - М₂ = 2,45 тонны.

Масса 1 тыс. кирпича эффективного с пустотностью 34% - М₁ = 2,52 тонны,

Масса 1 тыс. кирпича эффективного с пустотностью 38% - М₂ = 2,36 тонны.

 

Удельный расход технологического топлива на производство:

1 тыс.шт. керамического  лицевого  кирпича В_т= 230 кг.ус.топлива/тыс. шт. усл. кирпича.

1 тыс.шт. керамического  эффективного кирпича В_т= 161,5 кг.ус.топлива/тыс. шт. усл. кирпича.

Экономия технологического топлива:

от выпуска  керамического лицевого кирпича 

от выпуска  керамического эффективного кирпича 

Экономия электроэнергии при удельной норме расхода электроэнергии:

 

 

1 тыс.шт. керамического  лицевого  кирпича В_Э= 150 кг.ус.топлива/тыс. шт. усл. кирпича.

 

1 тыс.шт. керамического  эффективного кирпича В_Э= 149 кг.ус.топлива/тыс. шт. усл. кирпича.

от выпуска  керамического лицевого кирпича 

от выпуска  керамического эффективного кирпича 

 

Стоимость внедрения:

 Срок окупаемости

• Экономия ТЭР в 2009г. от выпуска 4000 тыс. шт. лицевого кирпича

Масса 1 тыс. кирпича лицевого с пустотностью 34% - М₁ = 2,61 тонны,

Масса 1 тыс. кирпича лицевого с пустотностью 38% - М₂ = 2,45 тонны.

 

Удельный расход технологического топлива на производство:

1 тыс.шт. керамического лицевого  кирпича В_т= 224 кг.ус.топлива/тыс. шт. усл. кирпича.

Экономия технологического топлива: 

Экономия электроэнергии при удельной норме расхода электроэнергии на выпуск 1 тыс.шт. керамического лицевого  кирпича В_Э= 144 кг.ус.топлива/тыс. шт. усл. кирпича.

Стоимость внедрения:

 Срок окупаемости

 

9. Оптимизация  работы приводов технологического  оборудования путем внедрения частотно-регулируемого электропривода и замены их на менее мощные

 

• Плановое внедрение мероприятий 2008г.

9.1. Установка  частотных преобразователей 37 кВт  и 5,5 кВт на кранах массозаготовительного отделения ЦКИ.

Годовое время  работы отделения ЦКИ:

Годовая экономия электроэнергии:

Стоимость электродвигателя:

 Срок окупаемости

9.2. Замена  электродвигателей вентиляторов №16  на печи №3 (45 кВт, 40 кВт),  №4 (2 шт. 40 кВт),  №5 (2шт. 45 кВт) на двигатели меньшей мощности (6 шт. 30 кВт)

Годовое время  работы отделения ЦКИ:

Годовая экономия электроэнергии от замены электродвигателей:

печь  №3

печь  № 4

печь  №5

Годовая экономия электроэнергии за счет установки частотных  регуляторов:

 

 

Стоимость электродвигателей:

 Срок окупаемости

• Плановое внедрение мероприятий 2008г.

9.3. Заменить  электродвигатель на приводе  агломерационной машины вместо 11 кВт на 5,5 кВт  1000об/мин с регулированием оборотов с помощью преобразователя частоты

Годовое время  работы отделения ЦТМ:

Годовая экономия электроэнергии за счет установки двигателей меньшей мощности:

Годовая экономия электроэнергии за счет установки частотного регулятора:

Стоимость электродвигателя:

 Срок окупаемости

9.2. Закупка  преобразователя частоты на дымосос  №3 электродвигатель110 кВт

Годовое время  работы отделения ЦТМ:

Годовая экономия электроэнергии:

Стоимость электродвигателя:

 Срок окупаемости

 

• Плановое внедрение мероприятий 2009г.

9.3. Установка преобразователя частоты на электропривод транспортерных лент (просыпь, недожег, подвал) 3 электродвигателя (7,5кВт, 5,5 кВт, 5,5 кВт)

Годовое время  работы отделения ЦТМ:

Годовая экономия электроэнергии:

Стоимость электродвигателя:

 Срок окупаемостию

9.4. Установка  частотного преобразователя на  электропередаточной тележке выгрузки  из печей №3,№4 с заменой электродвигателей мощностью 7,5 кВт на 5,5 кВт

Годовое время  работы отделения ЦКИ:

Годовая экономия электроэнергии: