Нормативно-технологическая документация при ремонте автомобилей. Разработка технологического процесса восстановления деталей

7. Структура и содержание технологической карты ремонта детали.

Карта помещается на листе № 1 графической части проекта. Состоит из 11 граф:

В графе 1 номер операции.

В графе 2 пишем наименование и содержание операции восстановления

В графе 3. Режимы необходимые для проведения работы Данные берем из таблицы «Методические указания по выбору режимов восстановления.»

В графе 4 помещается эскиз (рисунок) обработки.

В графе 5 указываем оборудование, приспособления и инструменты, необходимые для выполнения данной операции, с перечислением необходимых параметров и марки станков.

В графе 6 указываем технические условия на ремонт, т.е. размеры, допуски, посадки. Данные берутся из справочной литературы по эксплуатации данного транспортного средства.

В графе 7 указываются способы контроля восстановляемого размера, соответствие его техническим условиям, а также измерительные средства,

применяемые для контроля. Например: штангенциркуль ШЦ-2

В графе 8 ставится разряд рабочего выполняющего данную операцию. Данные берем из Л-8 «Типовые нормы времени на станочные, слесарные и другие работы в с.х.»

В графе 9 указываем норму подготовительно-заключительного времени, необходимого для установки или снятия детали из станка. Данные берем из Л-8 «Типовые нормы времени на станочные, слесарные и другие работы в с.х.»

В графе 10 указываем время которое непосредственно необходимо на саму операцию – точение, шлифование и т.д. Данные берем из Л-8 «Типовые нормы времени на станочные, слесарные и другие работы в с.х.»

В графе 11 общее время, т.е. сумму времени на подготовительно-заключительное время и времени самой операции.

8. Определение припусков на восстановление изношенных поверхностей, обработку детали.

Припуски на восстановление изношенных деталей определяем по техническим условиям.

              Биение коленчатого вала после правки вала не должно превышать 0,05мм.

              При шлифовании шеек коленчатого вала выбираем ремонтный размер:

1 ремонтный-0,3

2 ремонтный-0,6

3 ремонтный-1,0

4 ремонтный-1,25

5 ремонтный-1,5

6 ремонтный-2,0

Выбираем первый ремонтный размер тоесть шлифуем на 0,3 мм.

9.      Подбор технологического оборудования.

              Подбор технологического оборудования и оснастки осуществляется исходя из возможностей небольшого авторемонтного предприятия.

Под организацией рабочего места понимают комплекс мероприятий, направленных на создание на рабочих местах благоприятных и безопасных условий производительного труда. К числу основных факторов, влияющих на организацию рабочих мест, относятся правильное их оснащение, рациональная планировка каждого рабочего места, организация обслуживания.

Совокупность основного технологического и вспомогательного оборудования, технологической и организационной оснастки, средств связи и документации, необходимых для выполнения работ (операций), закрепленных за данным рабочим местом, всё это входит в его оснащение.

              Для правки коленчатого вала берем гидравлический пресс ОКС-1671м мощностью 1,7 кВт

              Для шлифования шеек коленчатого вала выбираем выбираем станок модели 3Е326 мощностью 3,2 кВт.

10. Выбор режимов восстановления и обработки деталей.

Выбор режимов восстановления и обработки деталей производится из таблиц «Методические указания по выбору режимов восстановления» и справочной литературы.

Шлифование –основной метод чистовой, отделочной обработки металлов, когда необходима высокая степень чистоты поверхности и точности обработки. Такие результаты возможны потому, что шлифовальным кругом можно снимать тонкий слой металла, равный тысячным долям миллиметра.

Для черновой обработки поперечную подачу шлифовального круга tкр выбираем по таблице 84, принимаем tкр=0,03 мм/об, продольную подачу детали на один оборот круга – Sпрод, мм/об – выбираем по таблице 85, принимаем Sпрод=0,2 мм/об.

По принятой поперечной подаче круга определяют число проходов по формуле:   I=h/ tкр, где h – припуск на обработку, мм; tкр – поперечная подача круга (глубина шлифования за один проход), мм. I=0,3/ 0,03=10.

Скорость резания при наружном круговом шлифовании –это окружная скорость вращения шлифовального круга. При назначении скорости резания при шлифовании должны быть учтены механические свойства детали и требуемая чистота обработки поверхности. Берем из таблицы 88. Uрез =30 м/мин.

Правка вала- основным режимом будет являться усилие создаваемое прессом, принимаем равным 400КН.

11.  Выбор измерительных средств для контроля размеров, свойств поверхности детали.

Для контроля размеров используем:

              Для контроля изгиба коленчатого вала, его биение лучше всего подходит индикатор часового типа, закрепленный на штативе.

Также используем микрометр МК 75-100

Микрометры предназначены для измерений наружных размеров деталей.

Оснащен жесткой измерительной пяткой, стопорным устройством микрометрического винта и трещоточным механизмом для получения постоянного измерительного усилия. Измерительные поверхности микрометров выполнены закаленными или оснащенными твердым сплавом.

К микрометрам с пределом измерений свыше 25 мм прилагаются установочные меры для установки на нуль.

Основные данные:

      Цена деления нониусного барабана 0,01 мм.

      Основная погрешность измерений - ± 0,002 мм.

12. Определение норм времени для выполнения ремонтных работ.

Техническое нормирование труда представляет собой систему установления технически обоснованных норм времени, т.е. необходимых затрат времени на качественное выполнение определённой работы.

Значение технического нормирования в новых условиях хозяйствования исключительно велико. Оно позволяет:

      Правильно организовать труд всех категорий работников предприятия;

      Обеспечить данные, на основе которых можно чётко спланировать, подготовить и организовать работу многочисленных подразделений предприятия;

      Обоснованно подойти к оценке затрат на ремонт изделия.

Главная задача технического нормирования – рост производительности труда.

При установлении технически обоснованных норм на ремонтные работы необходимо учитывать следующие особенности – вспомогательное и основное время, затрачиваемое на выполнение ручной однотипной работы, определяется на базе хронометражных наблюдений; содержание и последовательность трудовых приёмов и движений при выполнении одной и той же операции могут быть разнообразны; ручные работы выполняются в определённых организационно-технических условиях. До введения типовых норм времени необходимо привести организационно-технические условия на соответствующих участках предприятиях в соответствии с условиями, предусмотренными типовыми нормами.

Рабочее время складывается из множества составляющих: подготовительно – заключительное время, оперативное время, время обслуживания рабочего места, время случайной работы, время не производительной работы, время на отдых и т.д.

Время использования оборудования состоит из периодов его работы и перерывов в работе. Время работы состоит из основного, вспомогательного времени, время случайной работы, время не производительной работы. Время перерывов – из- за времени на отдых и личные надобности, времени др. перерывов в работе.

Нам для расчетов понадобится оперативное время – время изготовления одной детали на одном станке при обслуживании его одним рабочим определяем по формуле:

Топ = Тпз+Тшт

где  Тшт – время изготовления одной детали,

       Тпз – вспомогательное (подготовительно – заключительное) время.

13. Проект организации труда на аккумуляторном участке.

13.1. Общая характеристика участка.

Настоящий типовой проект предназначен для аккумуляторных участков, характеризующихся следующими данными: