Отчет по учебно-производственной практике на заводе

 

• при ручной подаче подавать круг или инструмент на круг плавно, без рывков и резкого нажима;
• не допускать работу боковыми поверхностями круга, если круг не предназначен для такого вида работ
• заточку и доводку инструмента алмазными кругами производить только с охлаждением;
• при заточке инструмента с охлаждающей жидкостью следить за тем, чтобы жидкость омывала абразивный и алмазный круг по всей его рабочей поверхности и своевременно отводилась;
• при переходе с сухой на мокрую заточку во избежание разрыва дать кругу предварительно охладиться и только после этого начинать заточку инструмента с охлаждающей жидкостью;
• правку абразивных кругов производить только алмазами, алмазно-металлическими карандашами или специальными алмазозаменителями в соответствии с установленной технологией правки;
• алмазную и  металлическую пыль удалять со станка специальной щеткой сметкой или скребком. Производить эту работу непосредственно руками запрещается; не допускать уборщицу к уборке у станка во время его работы;
• оберегать круг от ударов и толчков;
• остановить станок и выключить электрооборудование в следующих случаях: а) уходя от станка даже на короткое время; б) при временном прекращении работы; в) при перерыве в подаче электроэнергии; г) при уборке, смазке, чистке станка; д) при обнаружении какой-либо неисправности, которая грозит опасностью; е) при подтягивании болтов, гаек и других крепежных деталей.

Во время работы на станке запрещается: работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников; брать и подавать через работающий станок какие-либо предметы, подтягивать гайки, болты и другие соединительные детали стенка; затачивать режущий инструмент на неисправном оборудовании; тормозить вращение шпинделя нажимом руки на вращающиеся части станка; пользоваться местным освещением напряжением выше 42 В; опираться на станок во время его работы и позволять это делать другим; работать кругами, имеющими трещины или выбоины; применять рычаги для увеличения нажима на круг; во время работы станка открывать и снимать ограждения и предохранительные устройства; оставлять ключи, приспособления и другие инструменты на работающем станке.

ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ

В случае поломки станка, отказа в работе пульта управления заточник обязан отключить станок и сообщить об этом мастеру. В случае загорания ветоши, оборудования или возникновении пожара необходимо немедленно отключить станок, сообщить о случившемся администрации и другим работникам цеха и приступить к ликвидации очага загорания, В случае появления аварийной ситуации, опасности для своего здоровья или здоровья окружающих людей следует отключить станок, покинуть опасную зону и сообщить об опасности непосредственному руководителю.

 

 

 

 

ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТЫ

По окончании работы рабочий обязан:

• выключить станок и электродвигатель;
• привести в порядок рабочее место: а) убрать со станка алмазную и металлическую пыль; 6) очистить станок от грязи; в) аккуратно сложить заготовки и инструмент на отведенное место; г) смазать трущиеся части станка;
• сдать станок сменщику или мастеру и сообщить обо всех неисправностях станка'
• снять спецодежду и повесить в шкаф, вымыть лицо и руки теплой водой с мылом или принять душ.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Контрольно-измерительные инструменты

Штангенциркуль. Выпускаемые стандартные штангенциркули ШЦ-1, ШЦ-И и ШЦ-Ш обеспечивают точность измерения 0,1; 0,05 и 0,02 мм. Наибольшая точность измерения может быть достигнута при контроле деталей размером 25—150 мм. При контроле деталей больших размеров точность измерения снижается.

Он представляет собой  инструмент, состоящий из негнущейся металлической линейки (штанги), рамки с нониусом и измерительных губок. Штанга имеет разметку с ценой деления 0,5 мм, а нониус – 0,02мм. Для фиксации риски на линейке существует специальный винт. Измерительные губки подразделяются на верхние и нижние. Первые служат для выполнения внутренних замеров (в основном, это отверстия в деталях), вторые – для получения внешних размеров изделий.

 Работать со штангенциркулем  довольно просто. Нижние измерительные  губки разводятся в стороны, между  ними располагается деталь, а  затем губки сдвигаются до  упора. Для измерения внутри детали  верхние губки сдвигаются, вводятся  в подлежащее замеру отверстие  и там раскрываются. При работе  со штангенциркулем важно держать  инструмент перпендикулярно детали, чтобы губки плотно прилегали  к замеряемой поверхности. Результаты  замера определяются по основной  шкале и по нониусу.

1. штанга

2. подвижная рамка

3. шкала штанги

4. губки для внутренних  измерений

5. губки для наружных  измерений

6. глубиномер

7. нониус

8. зажимный винт для  фиксации рамки

Более точные показания замеров может дать микрометр - точность до сотых долей миллиметра. Те, кто впервые слышат название этого измерительного инструмента, часто допускают ошибку, считая, что с помощью микрометра можно измерять размеры с точностью до микронов. Прежде всего, такая точность при слесарных работах, особенно в условиях домашней мастерской, никогда не требуется. Во-вторых, микрон – это одна миллионная часть метра, а микрометр дает возможность измерять с точностью только до одной десятитысячной части метра.

Основная часть микрометра – винт с очень точной резьбой, он называется микрометрическим винтом. Торец этого винта является измерительной поверхностью. Винт может выдвигаться и зажимать измеряемую деталь, которую следует помещать между пяткой полукруглой скобы и торцом микрометрического винта. На втулке-стебле проведена продольная линия, на которой сверху и снизу расположены две шкалы: одна указывает миллиметры, вторая – их половины. На конической части барабана, вращающегося вокруг втулки-стебля, нанесены 50 делений (нониус), служащих для отсчета сотых долей миллиметра.

Отсчет размера снимается сначала по шкале на втулке-стебле, а затем по нониусу на коническом барабане. Так как излишний нажим винта на измеряемую деталь может привести к неточности измерения, для регулировки нажима микрометр имеет трещотку. Она соединена с винтом так, что при увеличении измерительного усилия выше нормы винт поворачивается с характерными щелчками. Стопорный винт фиксирует полученный размер.

Угломер. Угломер предназначен для измерения углов деталей. Он представляет собой полудиск с измерительной шкалой, на котором закреплены линейка и передвижной сектор с нанесенным на нем нониусом. Передвижной сектор можно закреплять на полудиске стопорным винтом. К сектору прикреплены также угольник и съемная линейка.

 

 

угломер: 1 – полудиск со шкалой; 2 – подвижный сектор с нониусом, 3 – стопорный винт; 4 – линейка; 5 – измеряемая деталь.

 

 

 

 

 

 

 

Калибр - бесшкальный инструмент, предназначенный для контроля размеров, формы и взаимного расположения поверхностей детали.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Точение. Токарный станок.

Токарная обработка - это технологический процесс, при котором резец со специальной режущей кромкой уменьшает диаметр обрабатываемого изделия. Резание происходит за счет вращения заготовки, а подачу и поперечное перемещение осуществляет режущий инструмент.

Варьируя эти три основные перемещения, а также выбирая соответствующую геометрию режущей кромки инструмента и материал, можно влиять на величину съема припуска на заготовке, на качество обработанной поверхности, на форму образуемой стружки и износ инструмента.

На станках токарной группы обрабатывают детали типа валов, дисков и втулок, осуществляя обтачивание наружных цилиндрических поверхностей, торцов и уступов, прорезание канавок и отрезку, растачивание отверстий (цилиндрических, конических и фасонных), обтачивание конических и фасонных поверхностей, сверление, зенкерование и развертывание отверстий, нарезание наружной и внутренней резьбы резцом, нарезание резьбы метчиком и плашкой, вихревое нарезание резьбы, накатывание рифленых поверхностей.

Главным движением, определяющим скорость резания, является вращение шпинделя, несущего заготовку. Движением, определяющим величины продольных и поперечных подач, является движение суппорта, в котором закрепляют резцы, а при обработке концевым инструментом движение подачи получает задняя бабка станка.

Токарные станки, делятся на универсальные и специализированные:

Универсальные станки предназначены для выполнения самых разнообразных операций: обработки наружных и внутренних цилиндрических, конических, фасонный и торцовых поверхностей; нарезания наружных и внутренних резьб; отрезки, сверления, зенкерования и развертывания отверстий. На специализированных станках ВЫПОЙ -ЯЮТ более узкий круг операций, например обтачивание гладких и ступенчатых валов, прокатных валков, осей колесных пар железнодорожного транспорта, различного рода муфт, труб и т. п.

Устройство токарных станков

Обычный токарный станок состоит из:

• станины (или основания) с механически обработанными направляющими для суппорта и задней бабки
• установленной на станине передней бабки со шпинделем и патроном
• прикрепленной к передней части станины коробки подач для осуществления движения подачи, зависящего от скорости резания, через ходовой винт или вал подачи и фартук к суппорту
• суппорта (или каретки) с поперечными салазками, которые выполняют поперечное перемещение
• резцедержателя, установленного на поперечных салазках.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Наиболее важные типы токарных станков:

• Центровой. Используется чаще остальных. Обрабатываемая деталь удерживается между центрами планшайбой или в патроне.
• Многорезцовый. Позволяет задействовать одновременно несколько режущих инструментов.
• Токарно-револьверный, токарно-револьверный с продольными салазками. На них заготовка обрабатывается несколькими резцами, вступающими в действие последовательно один за другим. Резцы крепятся в револьверной головке, которая, поворачиваясь, выводит их в рабочее положение. Головки обычно имеют вид дисков или корончатую форму, но есть станки с барабанной револьверной головкой.
• Копировально-токарный. Требуемая форма передается заготовке от шаблона копировальным устройством.
• Токарный автомат. Все операции, в том числе и смена обрабатываемой детали, автоматизированы. Различают прутковые и патронные автоматы.
• Вертикально-токарный (токарно-карусельный). Заготовка, закрепленная на горизонтальном столе, вращается вместе с ним вокруг вертикальной оси. Этот тип станка обычно используется для механической обработки больших отливок и поковок.
• Станки с ЧПУ и ЧПУ типа CNC. Все вышеупомянутые станки могут быть оборудованы устройством с числовым программным управлением (NC) или с автоматизированным числовым управлением типа CNC. Такие полуавтоматизированные или полностью автоматизированные станки находят универсальное применение благодаря эксплуатационной гибкости и легкому программированию системы управления.

 

 

Органы управления

Каждый станок необходимо снабдить сетевым (или вводным) выключателем, чтобы устранить риск при обслуживании и ремонте. Выключатель должен полностью обесточивать станок, его пневмо- и гидроприводы. На больших станках конструкция выключателя должна обеспечивать его блокировку в отключенном положении - мера предосторожности от случайного повторного включения.

Расположение органов управления должно быть таким, чтобы они были легко различимы и досягаемы, чтобы пользование ими не представляло никакой опасности. Недопустимо тянуться к ним через рабочую зону станка или с риском соприкосновения со стружкой. Выключатели, контролирующие предохранительные щитки и блокирующие привод станка, устанавливаются так, чтобы цепь обесточивалась при изменении защитного положения оградительного устройства.

Устройства аварийного отключения должны срабатывать моментально, прекращая любое опасное перемещение. Они проектируются и располагаются с таким расчетом, чтобы рабочий мог легко манипулировать ими. Кнопки аварийной остановки имеют красную маркировку.