Отчет по учебно-производственной практике на заводе

Исполнительные органы механизмов управления, которые могут вызвать опасное перемещение частей станка, следует ограждать, дабы исключить любое случайное срабатывание. Например, муфту, включающую рычаги на передней бабке и фартуке, необходимо снабдить предохранительными блокировочными или экранирующими устройствами. Нажимная кнопка станет более безопасной, если углублена или ограждена защитным хомутиком.

Геометрия резцов для высокопроизводительного резания

Передний угол резца. Для предотвращения выкрашивания режущей кромки резца ее требуется упрочнить, иначе она выкрошится и выломается раньше, чем успеет затупиться. С этой целью передний угол у твердосплавных резцов выбирают меньшим, чем у резцов из быстрорежущей стали. При обработке очень твердых и закаленных сталей, а также при прерывистой ударной работе применяют даже отрицательные передние углы у = (-5) - (-10°).

Приемы подрезания внутренних торцов и вытачивание внутренних канавок. Подрезание торцов в отверстиях производится подрезными резцами, как показано на рис. 183. Резец вводят в отверстие на соответствующую длину до упора или по лимбу продольной подачи, а в случае отсутствия последнего — до меловой риски на державке резца.

 

 

 

 

 

 

 

Вытачивание внутренних канавок в отверстиях производится специальными прорезными канавочными резцами, у которых форма головки в точности соответствует профилю канавки.

 Размер А получают при помощи продольного упора или же с помощью меловой пометки на резце(обозначена буквой В на рис. 184).

 

Режимы резания при обтачивании

Выбор глубины резания. Глубину резания при обтачивании выбирают в зависимости от припуска на обработку и вида обработки — черновой или чистовой (см. стр. 101—102).

Выбор величины подачи. Подачу также выбирают в зависимости от вида обработки. Обычно принимают подачу при черновом обтачивании от 0,3 до 1,5 мм/об, а при получистовом и чистовом от 0,1 до 0,3 мм/об при работе нормальными резцами и 1,5—3 мм/об при работе резцами конструкции В. Колесова.

Выбор скорости резания. Скорость резания обычно выбирают по специально разработанным таблицам в зависимости от стойкости резца, качества обрабатываемого материала, материала резца, глубины резания, подачи, вида охлаждения и др.

a — нормальный,        б — с широкой режущей кромкой,       в — конструкции В. Колесова

 

 

 

 

 

 

 

Отрезание. При отрезании пруток вставляют в отверстие шпинделя и закрепляют в патроне так, чтобы длина , остающаяся после отрезания, не превышала диаметра прутка (рис. 154). При отрезании нельзя допускать дрожания резца или детали, так как в этом случае резец может сломаться.

 

 

 

Отрезание детали от прутка

 

 

Деталь, установленную в центрах или в патроне с поддержкой ее конца задним центром, нельзя разрезать до конца, если отрезаемый конец не установлен в люнете. В противном случае в месте прореза может образоваться очень тонкий стержень, который под действием давления резца и веса отрезаемой части сломается, резец окажется защемленным и неизбежно произойдет его поломка.

Если режущую кромку отрезного резца заточить параллельно оси центров, то отрезаемая деталь может сломаться в тот момент, когда резец не дошел еще до центра. При этом на отрезанной части останется выступ (в виде бобышечки), который затем необходимо будет срезать. Если же для отрезания использовать отрезной резец, у которого правый угол режущей кромки идет впереди левого (рис. 155), то прорезание будет происходить до самого центра.

 

 

 

Прорезание детали до центра

 

Бобышечка, оставшаяся на правой части заготовки, срезается подрезным резцом при последующей обработке.

 

 

 

 

 

 

 

 

При отрезании деталей большого диаметра требуется резец с длинной головкой. Чтобы уменьшить дрожание, рекомендуется: 1) производить отрезание при обратном вращении шпинделя, применяя изогнутый отрезной резец, который устанавливается режущей кромкой вниз (рис. 156); 2) производить подтяжку клиньев суппорта и затяжку винта зажима суппорта от продольного смещения; 3) увеличивать подачу до предельно допустимых значений; 4) применять обильное охлаждение.\

При изготовлении на токарном станке коротких наружных и внутренних конических поверхностей с большим углом уклона нужно повернуть верхнюю часть суппорта относительно оси станка под углом α уклона конуса (см. рис. 204). При таком способе работы подачу можно производить только от руки, вращая рукоятку ходового винта верхней части суппорта, и лишь в наиболее современных токарных станках имеется механическая подача верхней части суппорта.

 

 

 

 

 

Обработка конических поверхностей способом поперечного смещения корпуса задней бабки

Для получения конической поверхности на токарном станке необходимо при вращении заготовки вершину резца перемещать не параллельно, а под некоторым углом к оси центров. Этот угол должен равняться углу α уклона конуса. Наиболее простой способ получения угла между осью центров и направлением подачи — сместить линию центров, сдвинув задний центр в поперечном направлении. Путем смещения заднего центра в сторону резца (на себя) в результате обтачивания получают конус, у которого большее основание направлено в сторону передней бабки; при смещении заднего центра в противоположную сторону, т. е. от резца (от себя), большее основание конуса окажется со стороны задней бабки.

 

 

 

 

 

 

 

 

Обработка конических поверхностей с применением конусной линейки

Для обработки конических поверхностей с углом уклона а до 10—12° современные токарные станки обычно имеют особое приспособление, называемое конусной линейкой. Схема обработки конуса с применением конусной линейки приводится на рис. 209.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

К станине станка прикреплена плита 11, на которой установлена конусная линейка 9. Линейку можно поворачивать вокруг пальца 8 под требуемым углом а к оси обрабатываемой детали. Для закрепления линейки в требуемом положении служат два болта 4 и 10. По линейке свободно скользит ползун 7, соединяющийся с нижней поперечной частью 12 суппорта при помощи тяги 5 и зажима 6. Чтобы эта часть суппорта могла свободно скользить по направляющим, ее отсоединяют от каретки 3, вывинчивая поперечный винт или отсоединяя от суппорта его гайку.

Если сообщить каретке продольную подачу, то ползун 7, захватываемый тягой 5, начнет перемещаться вдоль линейки 9. Так как ползун скреплен с поперечными салазками суппорта, то они вместе с резцом будут перемещаться параллельно линейке 9. Благодаря этому резец будет обрабатывать коническую поверхность с углом уклона, равным углу α поворота конусной линейки.

После каждого прохода резец устанавливают на глубину резания с помощью рукоятки 1 верхней части 2 суппорта. Эта часть суппорта должна быть повернута на 90° относительно нормального положения, т. е. так, как это показано на рис. 209.

 

Обработка конических поверхностей широким резцом

Обработку конических поверхностей (наружных и внутренних) с небольшой длиной конуса можно производить широким резцом с углом в плане, соответствующим углу α уклона конуса (рис. 210). Подача резца может быть продольная и поперечная

.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Однако использование широкого резца на обычных станках возможно только при длине конуса, не превышающей примерно 20 мм. Применять более широкие резцы можно лишь на особо жестких станках и деталях, если это не вызывает вибрации резца и обрабатываемой детали.

 

 

 

 

 

 

 

Строгание. Строгальный станок.

По технологическим признакам строгальные станки разделяются на два типа: универсальные, на которых выполняют большинство основных строгальных операций, и специализированные, на которых можно осуществлять ограниченное число операций. К универсальным относятся: продольно-строгальные, поперечно-строгальные и долбежные станки; к специализированным — копировально-строгальные для обработки листового материала, ямо-строгальные, на которых обрабатывают большие плиты, копировально-строгальные, предназначенные для специальных работ. Инструментом для строгания служат стандартные строгальные резцы, которые по конструкции, геометрическим параметрам, форме и размерам мало чем отличаются от токарных резцов.

Поперечно-строгальные станки

Поперечно-строгальные станки предназначены для обработки строганием горизонтальных, вертикальных и наклонных плоских и фасонных поверхностей. Прямолинейное (горизонтальное) возвратно-поступательное движение (главное рабочее движение) совершает резец. Основными частями поперечно-строгального станка (рис. 3) являются станина 1, ползун 5, стол 2, суппорт 4, коробка скоростей, кулисный механизм, механизмы горизонтальной и вертикальной подач. Станина имеет коробчатую форму, является достаточно массивной и жесткой. На станине сверху имеются горизонтальные направляющие, некоторым перемещается ползун с прикрепленным к нему суппортом. В резцедержателе 3 закреплен резец. Внутри станины расположен кулисный механизм, преобразующий вращательное движение кулисного зубчатого колеса в поступательное движение ползуна. За каждый оборот кулисного зубчатого колеса ползун совершает один двойной ход, состоящий из рабочего хода при котором срезается слой металла, и обратного холостого кода при котором резец отводится в исходное положение. На станине имеются вертикальные направляющие, по которым перемещается поперечина; стол перемещается по горизонтальным направляющим поперечины. Таким образом, перемещения поперечины в вертикальном направлении, а стола в горизонтальном обеспечивают столу возможность перемещаться в вертикальном и горизонтальном направлениях. Заготовка крепится на столе. В зависимости от ее размеров стол опускают или поднимают.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Приспособления для установки и крепления заготовок на столе станка должны удовлетворять следующим требованиям: достаточно прочное закрепление заготовки, чтобы под действием сил (с ударом), возникающих при резании, она не сдвинулась с места; минимальные затраты рабочего времени на установку, крепление и выверку заготовки и ее снятие после обработки; точное фиксирование установочных (базовых) поверхностей заготовки, исключающее ее разметку под обработку и замеры в процессе строгания.

Приспособления для закрепления заготовок на станке разделяют на универсальные и специальные. Универсальные крепежные приспособления, представляющие собой болты, прихваты, прижимы, упоры, опоры, винтовые распорки, клиновые прокладки, установочные призмы и угольники, машинные тиски, поворотные столы, пригоны для закрепления заготовок различных форм и размеров, при разных видах обработки. На рис. 4.8, а...г показаны некоторые универсальные приспособления, применяемые при строгании, а на рис. 4.9 - примеры закрепления заготовок на поперечно-строгальных станках.

 

 

 

 

Установку и крепление на столе станка заготовки с плоскими опорными поверхностями можно выполнить двумя способами: при наличии у заготовки по бокам выступов или полок, ее крепление производят по схеме, показанной на рис. 4.9, а; заготовки без боковых выступов или отверстий крепят по схеме, изображенной на рис. 4.9, б. Прижатие заготовки к столу станка в этом случае производят с помощью боковых винтовых или клиновых прижимов. Упоры располагают таким образом, чтобы они воспринимали силы резания. Все упоры и прижимы по высоте должны быть ниже заготовки, чтобы обеспечить свободный проход резцу.

Малогабаритные заготовки удобно закреплять в машинных тисках, универсальных угольниках, на магнитных плитах и других универсальных приспособлениях.

 

 

Настройка станка на режимы строгания горизонтальных, вертикальных и наклонных поверхностей, пазов и канавок.

1. В соответствии с габаритными размерами и формой заготовки выбрать способ закрепления её на столе (простейшими прижимами или в машинных тисках).
2. Установить и закрепить обрабатываемую заготовку на станке.
3. Выбрать и установить строгальный резец.
4. Отрегулировать длину хода и положение ползуна станка относительно заготовки.
5. Установить требуемую глубину резания, равную припуску или части припуска на обработку.
6. Настроить станок на требуемую скорость движения подачи и частоту двойных ходов ползуна по скорости главного движения резания.
7. Обработать плоскую горизонтальную поверхность заготовки по требуемым размерам или разметочным рискам.
8. Проверить обработанную заготовку.

 

Расчет режима резания при строгании.

Режимы резания для строгания вертикальных и наклонных плоскостей выбирают в следующей последовательности: глубину резания с учетом припуска на обработку; скорость движении подачи из-за малой жесткости салазок суппорта; скорость главного движении резания из нормативов, технологической документации или по рекомендации мастера для данного обрабатываемого материала и инструмента Обработанные поверхности проверяют линейками, угольниками, шаблонами или универсальными угломерами, а размеры штангенциркулем.

 

 

 

 

 

Техника безопасности при газопламенной обработке

Газопламенная обработка связана с использованием горючих взрывоопасных газов. Это требует строгого соблюдения следующих правил техники безопасности: