Проект зоны ТО-2 автомобилей

Техническое обслуживание автомобилей  в АТП производит на основе планов-графиков, составленных для каждого автомобиля, исходя из среднесуточного пробега, нормативов периодичности ТО и условий эксплуатации на данном предприятии.

Метод планирования ТО и Р по фактическому пробегу подразумевает заведение  на каждый автомобиль лицевой карточки, в которую записывают ежедневный пробег из путевого листа и установленный пробег между очередными видами технического обслуживания.

На этой основе устанавливают день фактической постановки автомобиля на техническое обслуживание. По лицевой  карточке подсчитывают фактический пробег автомобиля от последнего технического обслуживания, и если его значение близко к установленному, то назначают ближайший день очередного технического обслуживания.

Рабаты в зонах ТО ведутся  по технологическим картам, которые определяют объем и очередность выполнения работ по отдельным постам. В технологических картах указывают время выполнения каждой операции на рабочем посту, применяемый инструмент, приспособления и материалы.

Предлагаемый метод ТО и Р  бригадный или индивидуальный предусматривает создание бригад для выполнения работ в объеме ТО-1, ТО-2 и ТР. Это наиболее простая форма ТО и Р, применяемая в мелких мастерских. Бригады ведут работы по всем агрегатам автомобиля. Члены бригады в этом случае должны иметь высокую квалификацию. А рабочие посты оснащаться универсальным оборудованием, чтобы обслуживать и ремонтировать любые марки автомобилей.

 

4.3 Схема технологического процесса  на постах ТО

По характеру выполнения все  работы ТО подразделяются на постовые и цеховые. Постовые работы выполняют на рабочих постах в зонах, а цеховые - в цехах или производственных отделениях. Работы ЕО и ТО-1 только постовые, а ТО-2 и ТР - постовые и цеховые, причем постовые составляют 17-22% для ТО-2 и 29-39% для ТР, остальное - цеховые в зависимости от модели автомобиля.

В настоящее время в автопарках и гаражах широко распространено диагностирование автомобилей с  помощью специального оборудования. Диагностирование позволяет оценить  техническое состояние автомобилей  в целом и отдельных его агрегатов и узлов без разборки, выявить неисправности, для устранения которых необходимы регулированные или ремонтные работы, а также прогнозировать ресурс надежной работы автомобиля.

В соответствии с действующей системой ТО и ТР диагностирования подразделяются на два основных вида: общее Д-1 и поэлементное (углубленное) Д-2. При общем диагностировании определяют техническое состояние узлов и агрегатов, обеспечивающих безопасность дорожного движения, и оценивают пригодность автомобиля к дальнейшей эксплуатации. При поэлементной диагностике выявляют неисправности, прогнозируют ресурс исправной работы и устанавливают объемы регулировочных и ремонтных работ, необходимых для поддержания исправного состояния автомобиля до очередного ТО-2.

Схема технологического процесса в организации с/х производства предусматривает следующую очередность процессов ТО и диагностирования: по возвращению с рейса автомобиль проходит контрольно-пропускной пункт, зону уборки и мойки, а затем отправляется на стоянку.

 

Схема технологического процесса обслуживания автомобилей в гараже.

Основные  виды работ, проводимые на автомобильном  транспорте, в зонах ТО-1 и ТО-2 включают контрольно-диагностические, крепежные, регулировочные, смазочно-заправочные  и очистительные работы. Их выполняют  через определенные пробеги, устанавливаемые в зависимости от условий эксплуатации.

 

Схема технологического процесса ремонта  агрегатов на участке.

4.3 Выбор режима работы производственных  подразделений

Работа  производственных подразделений, занятых  в АТП, техническим обслуживанием и диагностикой, должна быть согласовывается с режимом работы автомобилей на линии. При назначении режима работы следует исходить из требований, выполнять больше работы по ТО и ремонту в межсменное время.

При выборе режима работы производственных подразделений необходимо установить для всех подразделений в АТП:

- количество рабочих дней в  году - 302;

- число смен работы в сутки  - одна смена;

- продолжительность смены - 8 ч.

- время начала работы - 8⁰⁰;

- окончание работы - 17⁰⁰.

Сводная таблица режимов работы производственных подразделений.

Наименование производственных подразделений	Режим работы подразделений
	Число дней работы в году	Число смен работы в сутки	Продолжительность смены, ч.	Период выполнения (смены)
1	2	3	4	5
Зона ЕО	302	2	8	II, III
Посты общей и поэлементной диагностики	302	1	8	I
Зона ТО-1	302	1	8	I и II
Зона ТО-2	302	1	8	I
Зона ТР	302	2	8	I, II
Ремонтные участки	302	1	8	I
Аккумуляторные работы	302	2	8	I, II

4.5 Расчет количества постов  в зоне ТО и постов диагностики

Расчет количества постов зон ТО-1 при организации работ на тупиковых постах.

Количество постов рассчитываю  по формуле:

,

- такт поста, т.е. время обслуживания  автомобиля на посту;

- ритм производства, т.е. время  одного обслуживания.

Такт поста рассчитываю по формуле:

мин.

- годовая суммарная трудоемкость постовых работ зон ТО-2 (чел-ч). Принимаю по результатом расчетов годовой трудоемкости ТО-2.

- коэффициент неравномерности  загрузки постов (принимаем - 1,1);

- количество рабочих, одновременного  работающих на посту (принимаем  - 3)

- коэффициент использования рабочего времени поста (принимаем-0,93);

- годовая программа по ТО-2;

- время установки автомобиля  на пост и съезд с него. Принимаю = 1-3 мин.

мин.

Ритм производства рассчитывается по формуле:

- продолжительность смен работы  зоны ТО за одну смену (принимаем 7 часов при 6-ти дневной рабочей неделе);

- число смен (принимаем по 1);

- сменная годовая программа  ТО-2 (принимаем по результатам  расчета в мастерской);

мин

принимаем 4 поста.

4.6 Распределение исполнителей  по специальности и квалификации

Общее количество исполнителей в производственных подразделениях мастерской АТП составляет 45 человек.

Рассчитаем количество исполнителей в зоне ТО для каждого вида работ  с учетом общего объема работ по техническому обслуживанию.

Результаты расчета и принятое количество исполнителей различных специальностей с учетом возможного совмещения профессий представим таблицей.

, где - годовая трудоемкость  зоны ТО.

человек (принимаем 5 человек).

Виды работ	Распределенные трудоемкости, %	Количество исполнителей
		расчетное	принятое
1	2	3	4
1. Диагностические	10	0,43	1
2. Крепежные	35	0,12
3. Регулировочные	10	0,43	3
4. Электротехнические	10	0,43
5. По системе питания	5	0,87
6. Шинные	10	0,43	1
7. Смазочные, заправочно-очистительные	20	0,21
Итого:	100,0

4.7 Подбор технологического оборудования

Технологическое оборудование.

Поз.	Наименование	Тип или модель	Количество	Размеры в плане (мм)	Общая площадь, м2
1	2	3	4	5	6
5	Точильный аппарат	ТА-255	1	10001000	1
4	Настольный сверлильный станок	НС-12 Б	1	10001000	1
1	Гаражный гидравлический домкрат	426 М	1	1500500	0,75
6	Слесарный верстак	ОРГ-1468-01-060	2	1200800	0,96
7	Гидравлический пресс	Л-6022	1	500500	0,25
8	Электромеханический солидополнитель	НИИАТ-390	1	680380	0,26
10	Маслораздаточный бак	М-133-1 (ГАРО)	1	420	0,420
9	Передвижной компрессор	1136	1	1200600	0,72
11	Бак для заправки гидрожидкости	326 (ГАРО)	1	290	0,3
13	Козловой кран	ОПТ-1135 А	1	-	гр. 3 т
12	Ящик для песка	2307 М	1	500400	0,2
14	Ящик для ветоши	ОРГ-1468-07-090	1	1000500	0,5
3	Шкаф для измерительных приборов	РО-0509 М	1	1200500	0,6
2	Стеллаж для мелких деталей	ОРГ-1438-05-340 А	1	1700	1,7
15	Передвижная моечная ванна	ОМ-1316	1	1250620	0,72
16	Передвижной монтажный шкаф	ОРГ-1468-01 080 А	1	1200800	0,96
1	2	3	4	5	6
	Комплект инструментов	ПИМ-1514	1	400300	0,12
	Комплект инструмента слесаря  монтажника	2446	1	500400	0,2

Схема размещения оборудования в зоне ТО.

 

4.8 Расчет производственной площади  зоны ТО

В данном проекте зоны ТО производственная площадь определяется по формуле:

, м², где

- площадь горизонтальной проекции  автомобиля, м²;

- количество постов в зоне  ТО и ТР (по расчету - 1 пост);

- суммарная площадь горизонтальной  проекции оборудования, расположенного  вне площади, занятой постом диагностики, м²;

- коэффициент плотности расстановки  постов и оборудования (принимаем  - 4,0).

м².

Принимаю к размещению в проекте  мастерской 108 м².

Карты технического обслуживания.

Первое технического обслуживания (ТО-1).

Наименование и содержание работы	Технические требования и указания	Приборы, инструменты, приспособления, материалы.
1	2	3
1. Проверить состояние и натяжение  ремней привода агрегатов	Приводные ремни не должны иметь  расслоений, разрывов и замасливаний. При нажатии на середину ветви каждого ремня с усилием 40 Н (4 кгс) прогиб для ремня привода генератора и насоса рулевого усилителя должен быть равен 8…14 мм, для ремня привода компрессора - 5…8 мм	КО S = 1214, S = 1719 КН S = 17, S = 19 УП 750 мм, устройство К-430 для проверки напряжения ремней, обтирочный материал, вороток.
2. Проверить свободный ход педали  сцепления, при необходимости  отрегулировать	Свободный ход педали сцепления  должен быть в пределах 35…50 мм; полный - не менее 180 мм	Линейка, КО S = 1922, KO S = 2730 или прибор К-446
3. Осмотром проверить герметичность  коробки передач и заднего  моста. При подтекании масла  проверить его уровень и, если  нужно, долить масло	Каплепадение не допускается. Запотевание  не является признаком неисправности.	Переносная лампа, обтирочный материал
4. При систематической работе  с прицепом проверить осевой  зазор крюка тягово-сцепного устройства, шплинтовку гайки стебля крюка  и свободное вращение стебля. При эпизодической работе с  прицепом работу проводят через  одно ТО-2	Осевой зазор должен быть не более 0,5 мм; износ крюка - не более 5 мм. Стебель должен проворачиваться с небольшим усилием при вращении руками за крюк. Способ регулировки осевого зазора см. раздел «Рама»	КН S = 2224, вороток.

1	2	3
5. Проверить состояние шин	Покрышки не должны иметь порезов, разрывов, вздутостей и врезавшихся  в протектор предметов. Глубина  протекторного слоя должна быть не более 1 мм. Свободный ход рулевого колеса должен быть не более 25.	Отвертка, линейка.
6. Проверить свободный ход рулевого колеса	Свободный ход рулевого колеса должен быть не более 25.	Прибор К-187 для проверки технического состояния рулевого управления.
7. Проверить крепление кронштейна  насоса рулевого усилителя к  блоку двигателя и насоса к  кронштейну	Моменты зарядки должны соответствовать требованиям приложения 3.	КН S = 19, ГТ S = 19, усилитель с трещоткой/
8. Проверить зазоры в шарнирах  рулевых тяг и состояние уплотнителей  шаровых пальцев	Уплотнители не должны иметь разрывов.	Переносная лампа, ветошь.
9. Проверить крепление и шплинтовку гаек шаровых пальцев, затяжку контргайки регулировочного винта вала сошки (не нарушая положение винта), рычагов поворотных цапф	Гайки и болты крепления должны быть надежно закреплены и зашплинтованы	КО S = 1214, КО S = 1922, КО S = 17, ГТ S = 19, S = 32 и S = 41, плоскогубцы, молоток, отвертка
10. Проверить герметичность пневматического  тормозного привода.	Проверку герметичности проводить  на слух, по показаниям штатного манометра  и при помощи мыльной эмульсии. Пневматический привод должен быть заполнен сжатым воздухом до давления, соответствующего выключению регулятора - 0,65…0,8 МПа	Манометр, переносная лампа.
	(6,5…8,0 кгс/см2), потребители сжатого воздуха и компрессор должны быть выключены. Падение давления воздуха в пневматическом приводе не должно превышать 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) в течение 30 мин при свободном положении органов управления тормозного привода и 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) в течение 15 мин при включенных органах управления.
11. Проверить шплинтовку пальцев и величину хода штоков тормозных камер, при необходимости отрегулировать.	См. раздел «Тормозные системы»	КО S = 12, S = 1924, УГ 17858 мм, ГТ S = 19 и S = 24, линейка, динамометрический ключ.
12. Заменить спирт в предохранителе  от замерзания тормозной системы.	Менять при температуре окружающего  воздуха ниже -5С не реже одного раза в неделю. Перед заменой предохранитель отключить, воду слить, залить 0,2 л спирта и включить предохранитель.	Емкость для спирта, обтирочный материал.
13. Проверить уровень электролита, если требуется долить дистиллированную воду. Очистить аккумуляторную батарею от грязи и следов электролита, прочистить вентиляционные отверстия, проверить крепления и надежность контакта наконечников проводов с выводами.	На поверхности батареи и крышке не должно быть трещин, сколов и грязи. Уровень электролита в батарее должен быть на 10…15 мм выше предохранительных щитков над сепараторами. Натяжение проводов не допускается (это приводит к порче выводов и образованию трещин в мастике).	КО S = 12, S = 1719, КТ S = 1417, стеклянная трубка диаметром 3…5 мм, проволочный стержень, резиновые перчатки, ветошь, банка со смазочным материалом, аэрометр.
14. Проверить и в случае необходимости  отрегулировать содержание оксида  углерода (СО) и углеводородов (СН) в отработавших газах.	Содержание СО в отработавших газах  не должно превышать 3% при n = 500…600 мин-1 и 2% при n = 1900…2600 мин-1. Содержание СН в отработавших газах не должно превышать в объемных долях 3000 млн-1 и 1000 млн-1 при n = 1900…2600 мин-1.	Тахометр, газоанализатор, отвертка, КО S = 911.
15. Выполнить работы в соответствии  с картой смазывания.
16. Проверить после обслуживания  работу агрегатов, узлов систем, приборов автомобиля на ходу  или на посту диагностирования.	Двигатель, прогретый до температуры охлаждающей жидкости равной 75…95С, должен пускаться стартером после одной - двух попыток, частота вращения коленчатого вала двигателя должна плавно повышаться при увеличении подачи топлива, и он должен устойчиво работать. Подтекание охлаждающей жидкости, масла и топлива, а также наличие дыма при работе двигателя и пропуск отработавших газов в местах соединений не допускаются. Сцепление должно включаться легко и полностью без рывков и пробуксовки. Переключение передач в коробки передач должно осуществляться без стуков и заеданий. В коробке передач не должно быть слышно сильного шума. Рулевое управление должно работать легко, без заеданий и значительного свободного хода. Тормозное управление должно обеспечивать эффективное торможение автомобиля без заносов в пределах коридора безопасности 3,5 м. Нагревание тормозных барабанов и ступиц не должно быть

 

6. Числовое значение коэффициентов  механизации

6.1 Определяю для каждой единицы  в перечне

Для механизированного оборудования использую коэффициент механизации «к», для механизированного ручного труда принимаю коэффициент простейшей механизации «И».

- суммарное время работы оборудования  за сутки (ч).

- суммарное время продолжительности  работы смены (ч).

6.2 Расчет степени охвата рабочих  мест механизированным трудом

Общая степень работы охвата рабочих  механизированным трудом рассчитываю  по формуле:

- степень охвата рабочих механизированным  трудом.

- степень охвата рабочих механизированно-ручным  трудом.

 

- количество рабочих во всех  сменах в данном подразделении, выполняющих работу механизированным трудом (чел.).

- количество рабочих во всех  сменах в данном подразделении  выполняющих работу механизированно-ручным  трудом (чел.).

- количество рабочих во всех  сменах в данном подразделении  выполняющих работу только ручным способом.

6.3 Расчет уровня механизированного  труда в общих трудозатратах

Общий уровень механизирования  в общих трудозатратах в подразделении  рассчитываю по формуле:

- уровень механизации труда  в общих трудозатратах (в %).

- уровень механизированно-ручного труда в общих трудозатратах (%).

 

количество рабочих, выполняющих  работу механизированным способом на соответствующем оборудовании (чел.).

коэффициенты механизации оборудования, используемого соответствующими рабочими.

коэффициенты простейшей механизации оборудования, которое используется соответствующими рабочими.

количество рабочих, выполняющих  работу механизированно-ручным способом на соответствующем оборудовании (чел.).

 

7. Охрана труда, пожарная техника  безопасности мероприятия, производственная санитарная, линия гигиена и экологичность.

7.1 Естественное освещение

Производственное освещение - один из важнейших показателей гигиены  труда и культуры производства.

Расчет естественного освещения  сводится к определению необходимого числа окон в помещении.

F_ок = б ? F_пол

б - коэффициент естественного освещения.

Б = 0,25... 0,3

F_пол - площадь пола участка

F_ок = 0,3 • 132 = 39,6 м²

Нахожу высоту окна:

h_о = h - (h₁ + h₂ )

Из строительных норм h₁ = 1.2 м; h₂ = 0.5 м

h - общая высота участка, выбираю  h = 5 м

h_о = 5 - (1,2 + 0,5) = 3,3 м

Рассчитываю общую ширину окон:

В =

 

В = = 12 м Определяю число окон в помещении: Z =

b - ширина окна

Из строительных норм выбираю b = 1,6 м