Разработка технологического процесса изготовления детали передний тормозной диск ваз 2110

Оглавление

 

Введение

1. Тормозной узел

2. Диск переднего тормоза

2.1 Описание детали

2.2 Описание заготовки

2.3 Автоматическая линия

2.4 Технологический процесс изготовления детали "Диск переднего тормоза"

3. Суппорт переднего тормоза

3.1 Описание Детали

3.2 Описание заготовка

3.3 Технологический процесс изготовления детали "Суппорт переднего тормоза"

 

Введение

 

Созданный в 1986 голу, научно- технический центр АВТОВАЗа объединил интеллектуальный потенциал инженеров, высокий профессионализм инженеров, высокий профессионализм рабочих и практический опыт руководителей, способных обеспечить постоянное обновление основной продукции АВТОВАЗа в соответствии с требованиями времени.

В 1994 году в связи с общей реорганизацией структуры акционерного общества, на базе научно-технического центра был образован департамент развития АО АВТОВАЗ.

Департамент развития - это дизайн-студия, проектные и испытательные комплексы, исследовательские лаборатории и производственные корпуса, оснащенные техникой и передовой технологией.

Департамент развития АО АВТОВАЗ обеспечивает законченный цикл работ как для акционерного общества, так и для внешних заказчиков, от рождения новой идеи до внедрения ее в производство, по созданию автомобильной техники и технологии ее производства, перспективных конструкционных материалов, проектов промышленных зданий и сооружений.

Опытное и экспериментальное производства располагают полным комплексом оборудования и специалистами, которые, используя самые современные методы, могут изготовить макеты автомобилей в натуральную величину и кузова для стендовых или дорожных испытаний, выпускать мелкие серии оригинальных автомобилей - прототипов до нескольких сот в год.

Многоценовое оборудование экспериментальных цехов позволяет изготовить не только узлы шасси и традиционные двигатели внутреннего сгорания, но и дизели, - роторно-поршневые двигатели. Кроме того. Существует еще и опытно-промышленное производство, предназначенное для выпуска пилотных опытных образцов, серий новых моделей и отработки технологии их производства.

Проектная производительность опытно-промышленного производства составляет 3 тысячи автомобилей, 10 тысяч двигателей и до 4 тысяч агрегатов.

Новейшие способы получения заготовок, гибкие металлообрабатывающие системы, универсально-сборочные приспособления, лазерный комплекс и ЧПУ, специальные электрофизические установки, томограф и ренгенаппараты, станки с микронной точностью, лазерные работы, оригинальные способы доводки сложных поверхностей - все на вооружении почти 4 тысяч мастеров.

В опытно-промышленном производстве используются не только опытные образцы автомобилей. Здесь выпускается и товарная продукция

 

1. Тормозной узел

 

Тормозной механизм переднего колеса:

тормозной диск;

направляющая колодка;

суппорт;

тормозные колодки;

цилиндр;

поршень;

сигнализатор износа колодок;

уплотнительное кольцо;

защитный чехол направляющего пальца;

направляющий палец;

защитный кожух.

Тормозной механизм переднего колеса дисковой, с автоматической регулировкой зазора между колодками и диском, с плавающей скобой и сигнализатором износа тормозных колодок. Скоба образуется суппортом 3 и колесными цилиндрами 5, которые стянуты болтами. Подвижная скоба крепится болтами к пальцам 10, которые установлены в отверстиях направляющей 2 колодок. В эти отверстия закладываются смазка, между пальцами и направляющей колодок установлены резиновые чехлы 9. К пазам направляющей поджаты пружинами тормозные колодки 4, из которых внутренняя имеет сигнализатор 7 износа накладок.

В полости цилиндра 5 установлен поршень 6 с уплотнительным кольцом 8. За счет упругости этого кольца поддерживается оптимальный зазор между колодками и диском.

К тормозным механизмам предъявляют следующие требования:

эффективность действия;

стабильность эффективности торможения при изменение скорости, числа торможений, температуры трущихся поверхностей;

высокий механический КПД;

плавность действия;

автоматическое восстановление номинального зазора между трущимися поверхностями;

высокая долговечность.

Преимущество дисковых тормозных механизмов:

меньше зазоры между дисками и колодками в незаторможенном состояние, а следовательно, выше быстродействие;

выше стабильность при эксплуатационных коэффициента трения фрикционной пары;

меньше масса и габаритные размеры;

равномернее изнашивание фрикционных колодок;

лучше условия теплоотвода.

К недостаткам дисковых тормозных механизмов относятся:

трудность обеспечения герметизации;

повышенная интенсивность изнашивания фрикционных колодок.

 

2. Диск переднего тормоза

2.1 Описание детали

 

В качестве задания был выдан чертеж детали 2110-3501070-77 “Диск переднего тормоза”. Деталь выполнена из чугун GH 190. Тип производства массовый. Деталь представляет из себя сочетание цилиндрических поверхностей: 2 наружных Ø137^+0,5 мм и Ø239,1±0,3 мм и 3 внутренних Ø58,45 мм, Ø127 мм, Ø154 max.

На внешней торцевой цилиндрической поверхности Ж137^+0,5 расположены 4 крепежных отверстия Ж 13±0.2 мм и 2 крепежных отверстия Ж 8,6±0.2 мм. Внутри цилиндрической поверхности Ж239.1±0,3 расположены 30 ребер жесткости, толщиной 5⁺¹ мм и расположенных по отношению друг к другу под углом 12⁰ на расстояние 47 мм от общей оси диска. Ребра жесткости не одинаковы по длине: они чередуются находясь на расстояние 83.5 и 77 мм от общей оси диска.

Технические требования

Точность размеров

Степень точности размеров не велика. Большая часть размеров выполнена в пределах 12-14 квалитетов. Наиболее точные размеры выполнены по 10 квалитету: Ж58.45 .

Точность формы

Точность формы определяется следующими условиями:

Допуск плоскостности равный 0.05: отклонение торцевых поверхностей 1 и 9 не более чем на 0.05 мм.

Точность взаимного расположения

Точность взаимного расположения регламентируются следующими допусками:

Допуск параллельности равный 0.05: отклонение от параллельности торцевой поверхности 3 относительно торцевой поверхности 11 не более чем на 0.05 мм.

Допуск параллельности равный 0,04: отклонение от параллельности торцевой поверхности 1 относительно торцевой поверхности 9 не более чем на 0,04 мм.

Зависимый позиционный допуск равный 0.2 мм на диаметр: отклонение положения оси цилиндрических поверхностей Ж13±0,2 и Ж 8,6±0,2 относительно оси цилиндрической поверхности Ж58,45 не более чем 0,2мм;

Допуск соосности равный 0,35 на диаметр: несовпадение оси цилиндрической поверхности Ж239,1±0,3 мм с осью цилиндрической поверхности Ж58,45 мм не более чем 0,35 мм.

Суммарные допуски формы и взаимного расположения

Торцевое биение равное 0,05: расстояние от точек реального профиля торцевой поверхности 9 до плоскости, перпендикулярной базовой поверхности 11 не более 0,05 мм.

Шероховатость поверхности

Наименьшей шероховатостью обладает торцевые поверхности 1 и 9 Ra1,6 с круговым и радиальным типами направления микронеровностей. Остальные показатели шероховатости находятся в пределах Rz 20- Rz 80.

2.2 Описание заготовки

 

В качестве заготовки была выбрана отлива.

Максимальные размеры отливки:

Линейные: 46,6 мм;

Диаметральные: Ø243,2 мм.

Допуск на припуск на механическую обработку равен мм. Раковин, трещин и пористости на поверхности отливки не допускается. По линии разъема модели допускается заусенец не более 1 мм. Максимальное смещение по линии разъема не более 0,5 мм. В направлении, перпендикулярном линии разъема модели, допускается увеличение отливки на 0,5 мм. Твердость заготовки HB 190…235. Литейные уклоны 2-3⁰.

2.3 Автоматическая линия

 

Автоматическая линия предназначения для поведения все токарной обработки необходимой для детали. Автоматическая линия представляет собой 6 последовательно соединенных токарных станков и одного станка для зачистки заусенцев. Между станками расположены кантователи для переворота детали на 180⁰. В начале и в конце линии находятся накопители для деталей. На автоматической линии в каждой позиции одновременно обрабатывается 2 детали.

2.4 Технологический процесс изготовления детали “Диск переднего тормоза”

 

Операция 10 (Токарная)

Позиция 01

Накопитель деталей.

Позиция 02

Разгрузка первого участка.

Позиция 03 Головка С01

Комплект технологических баз:

В качестве комплекта технологических баз были выбраны следующие поверхности:

двойная опорная база: ось цилиндрической поверхности 7 (Ж 239.1±0.3 мм);

установочная база: торцевая поверхность 6.

Оснастка

В качестве установочно-зажимных приспособлений использованы:

трехкулачковый патрон (патрон - 02.7112.5524, кулачок - 02.7016.7697);

неподвижная опора (02.7035.9285) с тремя опорными пальцами (02.7035.9286).

В качестве режущего инструмента применяют:

держатель пластины (02.2108.0760) со сменной пластиной (2008.1058.534) для точения торцевой поверхности 1;

держатель пластины (02.2108.0760) со сменной пластиной (2008.1058.534) для точения торцевой поверхности 3;

вставка резцовая (02.2038.0651) со сменной пластиной (2008.1058.534) для снятия фаски 5 ( );

держатели пластин (02.2108.3692) со сменными пластинами (2008.2974.534) для обработки цилиндрической поверхностей Ж138 мм;

вставка резцовая (02.2038.0752) со сменной пластиной (2008.1058.534) для растачивания цилиндрической поверхности 4 (Ж57.5 мм).

Все держатели пластин и резцовые вставки закреплены в трех резцедержателях (02.6700.6333, 02.6700.8312, 02.6700.6313).

Для контроля полученных размеров используют:

калибр для контроля размеров 22,3±0,1 и 29,6±0,2 (02.8733.9731);

Штангенциркуль ШЦ 11-0-250 для контроля Ж138 ГОСТ 166;

Обрабатываемые поверхности

На 03 позиции производится обработка следующих поверхностей:

Предварительное подрезание поверхности опоры колеса (поверхность 3);

Протачивание профиля наружного контура со стороны колеса (поверхность 2);

Предварительное растачивание отверстия для установки ступицы (поверхность 4);

Растачивание наружной фаски в отверстии для установки ступицы (поверхность 5);

Предварительное подрезание тормозной поверхности диска со стороны опоры колеса (поверхность 1).

При обработки выдерживаются следующие размеры:

Линейные: 22,3±0,1; ; 22; 29,6±0,2.

Диаметральные: Ж57,5; Ж 138; Ж141;

Требуемые размеры достигаются за 48 продольных рабочих ходов и 32 поперечных рабочих ходов.

Режимы резания:

Режимы резания при обработки на позиции 03 представлены в таблице 1.

 

Режимы резания при обработки на позиции 03.

Таблица 1

Номер поверхности	V, м/мин	S, мм/мин
Поверхность 1	164-98	107
Поверхность 2	95	75+38
Поверхность 3	95	107
Поверхность 4	39	75+38
Поверхность 5	41	38

 

Позиция 04

Контователь на 180⁰

Позиция 05 Головка С02

Комплект технологических баз:

В качестве комплекта технологических баз были выбраны следующие поверхности:

двойная опорная база: ось цилиндрической поверхности 2 (Ж 137+0.5 мм);

установочная база: торцевая поверхность 1.

Оснастка

В качестве установочно-зажимных приспособлений использованы:

трехкулачковый патрон (патрон - 02.7113.5425, кулачок - 02.7016.7698-01);

неподвижная опора в виде опорных пальцев (02.7035.9286, 02.7035.9307, 02.7035.9307-01).

В качестве режущего инструмента применяют:

2 держателя пластин (00.2108.0761, 00.2108.0782) со сменными пластинами (2008.1058.534) для точения торцевой поверхности 9;

держатель пластины (00.2108.0761) со сменной пластиной (2008.1058.534) для обработки торцевой поверхности 11;

держатель пластины (00.2108.2652,) со сменной пластиной (2008.1058.534) для снятия фаски 12 ( );

держатели пластин (00.2108.0761, 00.2108.0853) со сменными пластинами (2008.1058.534) для точения цилиндрической поверхности Ж139,1±0,3 м.