Разработка технологического процесса изготовления детали передний тормозной диск ваз 2110

Обрабатываемые поверхности

На 16 позиции производится обработка следующих поверхностей:

Сверление четырех отверстий под крепежные болты (поверхность 17);

Сверление двух отверстий под установочные штифты (поверхность 18);

Зенкерование фасок отверстий под крепежные болты (поверхность 19);

Зенкерование фасок под установочные штифты (поверхность 20).

Требуемые размеры достигаются за 16 рабочих ходов в первом переходе и 4 рабочих хода во втором переходе.

Режимы резания:

Режимы резания при обработки на позиции 17 представлены в таблице 6.

 

Режимы резания при обработки на позиции 17.

Таблица 7

Номер поверхности	V, м/мин	S, мм/мин
Поверхность 17	16,3	62
Поверхность 18	16.3	62
Поверхность 19	9,7-10,7	31
Поверхность 20	9,7-10,7	31

 

Позиция 18

Не рабочая позиция.

Позиция 19

Накопитель деталей.

Операция 20 (Шлифовальная)

Предварительное шлифование

Предварительное шлифование производится на торцешлифовальном станке с автоматической загрузкой и разгрузкой “Джустина”. В качестве охлаждающей жидкости используется эмульсия ВЕЛС1 (2…3%).

Время обработки следующее:

Производственное время: 0,325 мин;

Время потерь: 0,06 мин;

Общее время циклов: 0.385 мин;

Штучное время: 0,385 мин.

Комплект технологических баз:

В качестве комплекта технологических баз были выбраны следующие поверхности:

двойная опорная база: ось цилиндрической поверхности 7 (Ж 127 мм);

установочная база: торцевая поверхность 11.

Обрабатываемые поверхности

На предварительном шлифовании производится обработка следующих поверхностей:

Предварительное шлифование тормозной поверхности диска со стороны опоры колеса (поверхность 1) со снятием припуска 0,2±0,01 мм;

Предварительное шлифование тормозной поверхности диска со стороны ступицы (поверхность 9) со снятием припуска 0,2±0,01 мм.

При обработки выдерживаются следующие размеры и технические требования:

Линейные: 43,5±0,12; 20 ;

Допуск параллельности равный 0,04 тормозной поверхности диска со стороны опоры колеса (поверхность 1) относительно базовой поверхности (тормозной поверхности диска со стороны ступицы (поверхность 9));

Допуск плоскостности равный 0,05 тормозных поверхностей диска со стороны опоры колеса

(поверхность 1) и со стороны ступицы (поверхность 3);

Допуск торцевого биения равный 0,05 тормозной поверхности диска со стороны ступицы (поверхность 9) относительно базовой поверхности (поверхность прилегания ступицы (поверхность 11)).

 

Параметры шероховатости обработанных поверхностей не должны превышать Ra 1,6.

Контрольные приспособления

В качестве измерительного инструмента для контроля полученных размеров используются:

Калибр для контроля размера допуска параллельности равного 0,04 (02.8733.6692-01)

Скоба для контроля размера 20 (02.8102.5148-01);

Калибр индикаторный для контроля размера 34,5±0,12 допуска торцевого биения равного 0.05 (02.8735.5146);

Эталон к калибру 02.8735.5146 (02.8708.7545).

 

Операция 25

Окончательное шлифование

Предварительное шлифование производится на торцешлифовальном станке с автоматической загрузкой и разгрузкой “Джустина”. В качестве охлаждающей жидкости используется эмульсия ВЕЛС1 (2…3%).

Задача данной операции - шлифование тормозных поверхностей с двух сторон на деталях, забракованных на предыдущей операции по торцевому биению и параллельности.

Время обработки, комплект технологических баз, обрабатываемые поверхности, технические требования и контрольные приспособления те же, что и на предыдущей операции.

Операция 30

Цель данной операции состоит в контроле величины дисбаланса на 100% деталей. Фрезеровать выемку, согласно размерам эскиза, в деталях, имеющих дисбаланс выше допускаемого (выполняется 100 % деталей).

Фрезеровать повторно выемку в деталях, имеющих дисбаланс выше допускаемого после первой фрезеровки.

Операция выполняется на балансировочном станке с четыхпозиционным поворотом стола.

Допускаемый статический дисбаланс равен 30 гсм max.

Расчетное время выполнения операции:

Производственное время: 0.34 мин;

Время потерь: 0.06 мин;

Общее время цикла: 0,4 мин;

Количество деталей за цикл: 1;

Штучное время: 0,4 мин;

Расчетная часовая производительность: 150.

Комплект технологических баз:

В качестве комплекта технологических баз были выбраны следующие поверхности:

двойная опорная база: ось цилиндрической поверхности 2 (Ж 137+0.5 мм);

установочная база: торцевая поверхность 1.

Оснастка

В качестве установочно-зажимных приспособлений использованы:

трехкулачковый патрон;

3 неподвижных опоры.

В качестве режущего инструмента применяют:

Фреза дисковая (02.2248.9113);

Для контроля полученных размеров используют:

Пробка гладкая для контроля размера 16±0,3 (42.8130.4724);

Специальная скоба для контроля размера 2±0,3 (02.8102.5143).

Обрабатываемые поверхности

При обработки выдерживаются следующие размеры:

Линейные: 16±0,3; 2±0,3.

Режимы резания:

Режимы резания при обработки на операции 30 представлены в таблице 7.

 

Режимы резания при обработки на операции 30.

Таблица 7

Поверхность	V, м/мин	S, мм/мин
Фрезерование	90	0,4/2

 

Операция 40

Моечная операция. В качестве оборудования на данной операции используется 2-х ручная продольная моечная машина.

Расчетное время выполнения операции:

Производственное время: 4.95 мин;

Время потерь: 0.4 мин;

Общее время цикла: 5.32 мин;

Количество деталей за цикл: 12;

Штучное время: 0,44 мин;

Расчетная часовая производительность: 135.

Операция состоит из трех переходов:

Промывка:

Раствор: Розол-2 или Триолин;

% комп. раствора: 0,5-1,5%;

Температура: 40-60 ⁰С;

Время: 0,91 мин;

Скорость: 1,32 м/мин.

Обдувка сжатым воздухом:

Время: 0,30 мин;

Скорость: 1,32 м/мин.

Обдувка горячем воздухом:

Температура: 60-80 ⁰С;

Время: 1,44 мин;

Скорость: 1,32 м/мин.

Операция 50

Контрольная операция.

Контроль производится согласно карте контроля. В качестве оборудования используется контрольный стол.

Операция 60

Целью операции является зачистка заусенцев (деталь держи рукой).

Расчетное время выполнения операции:

Вспомогательное время: 0.2 мин;

Время потерь: 0,0255 мин;

Общее время цикла: 0,0255;

Количество деталей цикл:1;

Штучное время: 0,2255 мин;

Расчетная часовая производительность: 266.

Обрабатываемые поверхности:

Торцевая поверхность 11.

В качестве рабочего инструмента используется дисковый напильник (02.2842.9002).

Операция 70

Контрольная операция.

Контроль осуществляется согласно карте контроля. В качестве оборудования используется контрольный стол.

 

3. Суппорт переднего тормоза

3.1 Описание Детали

 

В качестве задания был выдан чертеж детали 2110-3501017-10 “Суппорт переднего тормоза”. Деталь выполнена из чугун Gh 56-40-05, твердость материала180-250 HB. Масса детали 0,9 кг. Тип производства массовый. Деталь представляет из себя корпусную деталь дугообразоной формы с 2 цилиндрическими резьбовыми отверстиями М12,1×25-6H.

Технические требования

Точность размеров

Многие размеры являются свободными, остальные не имеют высокой степени точности. Они находятся в пределах 14-15 квалитетов.

Точность формы

Точность формы определяется следующими условиями:

Допуск плоскостности равный 0.05: отклонение торцевых поверхностей не более чем на 0.05 мм;

Точность взаимного расположения

Точность взаимного расположения регламентируются следующими допусками:

Допуск параллельности: погрешность параллельности линии М относительно торцевой базовой поверхности Е не должен превышать 0,05мм;

Позиционный допуск (зависимый): отклонение от заданного положения оси отверстия относительно базовых поверхностей (плоскость симметрии детали З и линия проходящая через точки Л и У);

Позиционный допуск (зависимый): погрешность расположения осей цилиндрического отверстия и резьбовой поверхности не должно превышать 0.15 мм.

Суммарные допуски формы и взаимного расположения

Зависимый допуск формы заданной поверхности: погрешность поверхность R 122 относительно базовых поверхностей (оси симметрии двух резьбовых цилиндрических отверстий М12×1.25-6H) не должна превышать 0,3;

Шероховатость поверхности

Показатели шероховатости поверхности находятся в пределах Rz 20- Rz 80.

3.2 Описание заготовка

 

В качестве заготовки выбрана отливка по форме идентичная детали с отсутствием двух цилиндрических отверстий. Масса заготовки 1 кг. Максимальное смещение по линии разъема модели 0,7 мм. На отливке допускается заусенцы 1 мм.

3.3 Технологический процесс изготовления детали “Суппорт переднего тормоза”

 

Обработка детали производится на шестипозиционном агрегатном станке с автоматической загрузкой и выгрузкой деталей модели АМ18944А6, МЗАЛ, г. Минск.

Обработка производится с применением СОЖ Автокат Ф-40 или Велс 1М 5-6%.

Предварительное (расчетное) время обработки детали:

Производственное время: 0,564 мин;

Время потерь: 0,13 мин;

Общее время цикла: 0,694 мин;

Штучное время: 0,347 мин

Количество деталей за цикл: 2;

Расчетная часовая производительность: 172.

Операция 10

Так как операция выполняется при одном установе, то комплект технологических баз будет одинаковая на всех позициях:

Установочная база: сферическая поверхность, проходящая через точки К1, К2, К3;

Направляющая база: поверхность симметрии деттали, проходящая через точки К3, К4;

Опорная база: точка К4, находящаяся на торцевой поверхности.

Позиция 1

На первой позиции происходит автоматическая загрузка двух заготовок.

Позиция 2

Комплект технологических баз:

В качестве комплекта технологических баз были выбраны следующие поверхности:

двойная опорная база: ось цилиндрической поверхности 7 (Ж 239.1±0.3 мм);

установочная база: торцевая поверхность 9.

Оснастка

В качестве установочно-зажимных приспособлений использованы:

самоцентрирующийся зажим (патрон - 02.7113.5424, кулачок - 02.7016.7698);

неподвижная опора (02.7035.9269).

В качестве режущего инструмента используется:

Сборная фреза (02.2245.9088) со сменным ножом (02.2026.9195) для фрезерования плоскости опоры тормозной колодка;

Сборная фреза (02.2245.9089) со сменным ножом (02.2026.9195) для фрезерования плоскости крепления к цилиндру переднего тормоза.

Фрезы крепятся на двушпиндельной фрезерной бабки. Расположенной на вертикальном силовом столе.

Обрабатываемые поверхности

На 2 позиции производится обработка следующих поверхностей: