Разработка технологического процесса восстановления детали и оформление комплекта технологической документации с обоснованием приняты

 

 

 

 

 

 

Содержание 
Введение                                                                                                           
 
1.1 Характеристика детали                                                                                    
 
1.2 Технические требования на дефектацию детали                                             
 
1.3 Дефекты детали и причины их возникновения                                               
 
1.4 Технические требования к отремонтированной детали                                 
 
1.5 Выбор размера партии деталей                                                              
 
2 Технологическая часть                                                                               
 
2.1 Маршрут ремонта                                                                                            
 
2.2 Выбор рационального способа восстановления детали                                 
 
2.3 Выбор технологических баз                                                                            
 
2.4 Технологические схемы устранения дефектов                                               
 
2.5 Расчет припусков                                                                                            
 
2.6 Технологический маршрут восстановления детали                             
 
2.7 Выбор оборудования и технологической оснастки                                        2.8 Расчет режимов обработки                                                                          
 
2.9 Расчет норм времени  
 
2.10 Требования безопасности при выполнении восстановительных работ 
 
2.11 Технологическая документация                                                                   
 
2.12 Расчет годового объема работ                                                           
 
2.13 Расчет годовых фондов времени                                                                 
 
2.14 Расчет числа основных рабочих                                                        
 
2.15 Организация технологического процесса на участке                                 
 
2.16 Расчет количества технологического, подъемно-транспортного  
 
оборудования и технологической оснастки                                          
 
2.17 Расчет площади участка 
 
2.18 Проектирование планировки участка восстановления 
 
3 Конструкторская часть 
 
3,1 Анализ существующих конструкций приспособления                         
 
3.2 Назначение и устройство приспособления 
 
3.3 Принцип действия приспособления                                                              
 
3.4 Расчет приспособления 
 
3,5 Технико-экономическое обоснование конструкции приспособления           
 
Заключение                                                                                                              
 
Список использованных источников                                                         
 
Приложение А (Ремонтный чертеж)                                                                         
 
Приложение Б(Планировка участка) 
 
Приложение В (Приспособление) 
Введение 
 
Автомобильный транспорт является наиболее массовым видом транспорта, особенно эффективным и удобным при перевозке грузов и пассажиров на относительно небольшие расстояния. На его долю приходится более 50% всего объема перевозок. Эконо мичная и эффективная работа автомобильного транспорта обеспечивается рациональным использованием многомиллионного парка подвижного состава – грузовых легковых автомобилей, автобусов, прицепов и полуприцепов. Одним из наиболее эффективных резервов поддержания парка в технически исправном состоянии является капитальный ремонт автомобилей. Себестоимость капитального ремонта автомобилей и их составных частей обычно не превышает 60…70% стоимости новых деталей. При этом достигается большая экономия металла и энергетических ресурсов. Высокая эффективность централизованного ремонта обусловила развитие авторемонтного производства, которое всегда занимало значительное место в промышленном потенциале республики. 
 
Создание парка грузовых автомобилей в нашей стране потребовало организовать их ремонт для поддержания работоспособного состояния. До конца 70-х годов преобладало направление – выполнение КР полнокомплектных автомобилей. Однако это шло в ущерб экономики, увеличились простои автомобилей в ремонте, потери времени на транспортировку автомобилей в КР. На получал развития ремонт по техническому состоянию. 
 
Одной из прогрессивных тенденций в ремонте стал агрегатный метод ремонта автомобилей—плановая замена неработоспособных агрегатов новыми или заранее отремонтированными, взятыми из оборотного фонда. Сегодня ведется целенаправленная работа заводов-изготовителей по повышению ресурса рам и кабин, доведению его до срока службы автомобиля, что способствует резкому сокращению сферы применения КР полнокомплектных автомобилей, а для грузовых автомобилей перспективных моделей (семейства КамАЗ, МАЗ, ЗИЛ—4331) предусмотрен КР только агрегатов. В настоящее время создаются фирменные системы обслуживания и ремонта автомобилей новых моделей (МАЗ, КамАЗ). Автоцентры обеспечивают предприятия запасными частями; выполняют сбор и доставку ремонтного фонда; осуществляют ТО и ТР автомобилей; производят техническую помощь транзитным автомобилям, контрольно-диагностическую. инженерно-коммерческие и другие работы. Такая программа позволяет применять высокопроизводительное технологическое оборудование и достигать высокого качества ремонта. 
 
Научное обеспечение авторемонтной отрасли включает: 
 
- исследование ремонтопригодности и процессов старения автомобилей; 
 
-изучение и разработка способов восстановления, технологического оборудования на основе широкого использования достижений науки и техники; 
 
- техническое перевооружение авторемонтного производства и экономия всех ресурсов. 

 
 
 
Главная цель курсового проекта: 
 
- закрепить и систематизировать знания полученные при изучении дисциплины «Ремонт автомобилей» научиться практически применять их при решении вопросов, связанных с восстановлением ресурса автомобилей, таких как разработка технологических процессов восстановления деталей, расчет технических норм времени, конструирования несложных приспособлений, использование технической литературы. 
 
- разработать технологический процесс восстановления вала вторичного  коробки отбора  мощности №63Д-4207070 
 
с использованием ресурсосберегающих технологий и рациональных способов ремонта, новых материалов, применением прогрессивного режущего инструмента и средств контроля, высокопроизводительного оборудования и средств механизации, а также спроектировать участок ремонта с применением правил расстановки оборудования и организации рабочих мест. 
                                           1 Общая часть 
1.1 Характеристика детали 
 
Вал вторичный коробки отбора  мощности каталожный номер 63Д-4207070 расположен в коробке отбора  мощности автомобиля семейства ГАЗ. Вторичный вал коробки отбора  мощности  установлен на двух роликовых подшипниках. Передний подшипник вторичного вала с сальниковым устройством установлен в отвести  картера  коробки  отбора  мощности, задний подшипник расположен  в  противоположном  отверстии  картера  коробки  отбора  мощности  и  закрыт  крышкой.  
 
 Задняя часть шлицованная, переходящая в цилиндрическую шейку под подшипник. На цилиндрическую шейку большого диаметра до упора в уступ вала  напрессован передний подшипник вторичного вала. Вал изготовлен из высококачественной хромистой стали 40Х ГОСТ 4543-71, твердость 58- 62HRC.  
 
Химический состав и механические свойства стали приведены в таблице 1 и 2.  
Таблица 1 Химические свойства стали 40Х

Наименование и марка материала	Химический элемент и его процентное содержание, %
	Углерод    С	Кремний    Si	Ванадий    V	Бор    В	Хром    Cr	Фосфор    P	Сера    S	Медь    Сu
Сталь 40Х	0,38 0,45	0,17-0,37	0,1-0,2	0,002-0,005	0,7-1	0,025	0,025	_

 
 

 
 
 
 
 
Таблица 2 Механические свойства стали 40Х

Наименование и марка материала	Показатель
	σт    н/мм2	σв    н/мм2	δs  %	Ψ %	dн    н/см	НRC
Сталь 40Х	800	1000	10	6	98	48-53

 
 
 
где σ_т- предел текучести 
 
σ_в-временное сопротивление 
 
δ_s-относительное удлинение 
 
Ψ-относительное сужение 
 
d_н- ударный изгиб, ударная вязкость 
Термическая обработка: цеанировать; калить в масле; отпуск до твердости НRC=48-53. Твердость на закаленной поверхности шлицов НRС=48-53. 
 
Габаритные размеры детали: диаметр 48мм, длина 202мм 
Технологические и эксплуатационные свойства приведены в таблице 3. 
 
Таблица 3.

Наименование и мерка материала	Вид заготовки и способ ее поучения	Вид термической обработки заготовки	Возможность получения заготовки  в условиях авторемонтного предприятия	Обрабатываемость резанием	Свариваемость	Износостойкость
Сталь 40Х	прокат	Закалка и отпуск	механическим способом	Хорошая	Ограничена	Износостойкая

 
 
1.2 Технические  требования на дефектацию детали 
Таблица 4 Карта технических требований на дефектацию детали 
 

 
 

Наименование детали (сборочной  единицы)

Вал вторичный коробки отбора  мощности

Обозначение

63Д-4207070

Материал

Сталь 40Х

ГОСТ 4543-71

Твердость

На  шлицевых  поверхностях    поверхностей – 48-53 HRC

По-    зи-    ция

Наименование    дефекта

Способ     установле-    ния

Размер  по    рабочему    чертежу

Размер  до-    пустимый    без  ремонта

Размер  до-    пустимый    для  ремонта

Заключе-    ние

1

Износ  шейки под  подшип-    ник  до d=34,85мм

Скоба 34,86    Мм

+0.020    35+0.003    мм

34,86мм

34,85мм

Вибродуговая    наплавка,же-    лезнение,    хромирование

2

Износ  шлицев по  толщине    до 6,8мм

Штангензубо-    Мер

+0,015    7+0,065    мм

-

6,8мм

Наплавка  под    флюсом,    в  среде  угле-    кислого  газа

 
1.      
1.3 Дефекты и причины их возникновения 
 
Вал вторичный коробки отбора  мощности  является ответственной деталью коробки передач и в прочесе эксплуатации испытывает знакопеременные нагрузки, в результате которых образуются дефекты.  
 
Дефекты 1 – износ шейки под роликовый подшипник происходит за счет проворачивания или заклинивания подшипника на посадочной поверхности. Причиной является отсутствие смазки или заклинивание подшипника. 
 
Дефект 2 – износ шлицев  происходит  вследствии  передвижения 
 
шестерни  по  ним  и  при  воздействии  знакопеременных  нагрузок . 
1.4 Технические требования к отремонтированной детали 
После ремонта размер шейки  под роликовый подшипник должен быть Ø 35 Н6 и отвечать требованием рабочего чертежа. Размер соответствует 6 квалитету точности.  Шероховатость поверхности Ra=0,8 мкм, 7 класс шероховатости. 
 
После ремонта шлицы должны  соответствовать рабочему чертежу. Шероховатость поверхности Rа=3,2 мкм, класс шероховатости – 5. Толщина  шлицев  7f7 класс  точности -7. 
                   1,5    Выбор размера партии деталей 
В условиях серийного ремонтного производства размер партии принимают равным месячной или квартальной потребности в ремонтируемых или изготовляемых деталях, месячная программа восстанавливаемых по маршруту деталей N_мес, определяется по формуле 
 
N_мес=                                                 (1) 
 
где N_a—годовая производственная программа агрегатов или автомобилей, шт 
 
К_р – коэффициент ремонта 
 
n – число одноименных деталей на автомобиле, шт 
 
12 – число месяцев в году                                                                                   
 
N_мес= 700 шт 
 
Размер партии деталей Z, шт, равен 
 
Z=                                             (2) 
 
где х—число запусков в месяц (принимается не более трех) 
 
Z= =350 шт 
 
Выбранный размер партии деталей принимается числу кратному пяти, тогда Z=350 шт.  
2 Технологическая часть 
 
        2.1 Выбор рационального способа восстановления детали 
 
Выбор рационального способа восстановления вала вторичного коробки отбора  мощности  изготовленные их стали 40Х ГОСТ 4543-71 имеющего износ шейки под роликовый подшипник и износ шлицев  по  толщине, производится по трем критериям: применимости, долговечности и экономичности. 
 
Выбор способа восстановления зависит от конструктивно-технологических особенностей и условий работы детали, величины их износов, эксплуатационных свойств, самих свойств, самих способов, определяющих долговечность отремонтированных деталей и стоимости их восстановления. Конструктивно-технологические особенности деталей определяются их структурными характеристиками – геометрической формой и размерами, материалом и термообработкой, поверхностной твердостью, точностью изготовления и шероховатостью поверхности, характером сопряжения (типом посадки); условиями работы – характером нагрузки, родом и видом трения, величиной износа за эксплуатационный период. Критерий применимости не может быть выражен числом и является предварительным, поскольку при его помощи нельзя решить вопрос выбора рационального способа восстановления детали, если этих способов несколько. Критерий применимости позволяет классифицировать детали по способам восстановления и выявить перечень деталей восстановление которых возможно различными способами. 
 
Критерий долговечности в отличие от критерия применимости численно выражается через коэффициент долговечности для каждого из способов восстановления и каждой конкретной детали 
 
Первые два критерия выражают техническую часть задачи без учета экономической целесообразности того или иного способа. Поэтому необходима еще оценка способов восстановления при помощи экономического критерия, определяемого стоимость восстановления деталей. Окончательное решение вопроса выбора рационального способа производится при помощи технико-экономического  критерия, связывающего долговечность детали и экономической ее восстановления. Для восстановления вала вторичного коробки отбора  мощности, изготовленной из стали по всем трем критериям составляем: 
Таблица 5 Выбор рационального способа восстановления детали