Разработка технологического процесса восстановления детали и оформление комплекта технологической документации с обоснованием приняты

 
 
 
На каждой операции принимаем по 1 человеку с расчетом, что они  будут заниматься восстановлением  других деталей.    продолжение

55555555555555555

2.15 Организация  технологического процесса на  участке 
 
Проектируемый участок предназначен для ремонта и восстановления вала первичного коробки передач. Для определения типа производства, определяем суммарное количество всех операций и число рабочих для обслуживания одного станка. 
 
Тип производства по коэффициенту закрепления операций К_зо который равен 
 
К_зо=ΣО_i/ΣX_рмi                               (15) 
 
где ΣО_i—суммарное количество всех операций, выполняемых в течение месяца на участке; 
 
ΣX_рмi—число рабочих мест на участке 
 
Количество однотипных операций, выполняемых на каждом станке 
 
О_i =13182∙η_n/t_шт.кN_мес                      (16) 
 
где t_шт.к—штучно-калькуляционное время, необходимое для выполнения проектируемой операции, мин 
 
N_мес—месячная норма выпуска заданной детали при работев одну смену, шт 
 
η_n—нормативный коэффициент загрузки станка (0,9) 
 
О₁=13182∙0,9/1,72∙350=14,67 
 
О₂=13182∙0,9/20,26∙350=1,24 
 
О₃=13182∙0,9/2,68∙350=9,42 
 
О₄=13182∙0,9/27,13∙350=0,93 
 
Количество операций, выполняемых в течение месяца на участке определяется суммированием числа операций, выполняемых на каждом станке. 
 
ΣО_i=14,67+1,24+9,42+0,93=26,26 
 
Число рабочих для обслуживания одного станка  
 
Х_рмi=Т/Ф_д.рм∙n∙y                                (17) 
 
где Т—годовой объем работ, выполняемых на данном станке, чел-ч 
 
Ф_д.рм—действительный годовой фонд времени рабочего места, ч 
 
n—число человек, одновременно работающих на рабочем месте, чел 
 
y—количество смен. 
 
X₁=240,8/1807∙1∙1=0,13 
 
X₂=2836,4/1807∙1∙1=1,57 
 
X₃=375,2/1807∙1∙1=0,2 
 
X₄=3798,2/1807∙1∙1=2,1 
 
Число рабочих мест на участке равно 
 
ΣХ=0,13+1,57+0,2+2,1=4 
 
К_з.о=26,26/4=6,56 
 
В зависимости от полученного численного значения коэффициента закрепления операций К_з.о по таблице 3[1] определяем производство –мелкосерийное. 
2.16 Расчет количества технологического, подъемно-транспортного оборудования и технологической оснастки 
 
Расчет количества технологического, подъемно-транспортного оборудования по трудоемкости определяется по формуле 
 
Х_о=                                            (18) 
 
где Т—годовой объем конкретной работы, чел-ч 
 
Ф_д.о – действительный годовой фонд времени оборудования. 
 
Определяем количество фрезерных  станков: 
 
Х_о=3798,2/1967=1,93 
 
Принимаем 2 фрезерных станка 6М82  
 
Так как трудоемкость восстановления вторичного вала  коробки отбора  мощности небольшая поэтому, остальное оборудование используется периодически устанавливается комплектом по табелю оборудования ( не рассчитывается)технологическое оборудование участка выбирается с учетом ею специфики справочникам и каталогам оборудования, действующих проектам и другими литературными источниками отражающим новейшие данные по особенностям конструкций и выпуску промышленного оборудования. Для крупных предприятий с однотипным ремонтом предпочтение отдается высокопроизводительному специализированному оборудованию, включая средства автоматизации отдельных операций и процессов, а относительно небольших предприятий со смешанным ремонтом – универсальному. 
 
 Принятое для участка оборудование фиксируется в таблице 12 с указанием наименования и краткой характеристики. 
 
Таблица 12 Подбор оборудования

 
        
2.1 
7 
Расчет площади участка 
 
 
Площадь участка определяется по формуле 
 
F_уч=f_обк                                            (19) 
 
где f_об—площадь, занимаемая оборудованием 
 
к—коэффициент, учитывающий площадь расстановки оборудования на участке. 
F_уч=3,5·16,23= 56,8 м² 
 
 
 
        2.18 Проектирование планировки участка восстановления   
 
Проектирование планировки участка восстановления производится расстановкой оборудования на рассчитанной площади в выбранном масштабе с соблюдением норм строительного проектирования. Планировка выполнена на формате А2 
 
         3 Конструкторская часть 
3,1 Анализ существующих конструкций приспособлений      
В зависимости от вида производства (единичное, серийное, массовое), технологических требований, конфигурации обрабатываемых заготовок, их размеров, условий применения приспособления подразделяют на несколько групп: специальные (СП); универсально-сборочные (УСП); сборно-разборные (СРП); универсально-переналаживаемые (УПП); универсальные общего назначения (УП) и некоторые другие. 
 
Специальные приспособления (СП) предназначены для налаженных операций, закрепленных за станками. Приспособления разрабатывают согласно технологическому процессу на конкретные операции, и поэтому они рассчитаны на установку и закрепление однотипных заготовок. Такие приспособления обеспечивают высокую точность установки и быстрое закрепление. Для удешевления зготов ления специальных приспособлений следует предусматривать в их составе широкое использование стандартных узлов и деталей. 
 
Универсально-сборные приспособления (УСП) предназначены для оснащения станков, работающих в условиях единичного (опытного) или мелкосерийного производства, а также неустановившегося производства. Приспособления УСП собирают из взаимозаменяемых узлов и деталей, заранее изготовленных и хранящихся на раздаточном складе. 
 
Сборка приспособлений для конкретных случаев применения не требует значительных затрат времени на трудоемкую разработку чертежей и специального изготовления, так как для таких случаев достаточно подобрать готовые детали и собрать приспособление. 
 
Каждый комплект состоит из нескольких групп элементов и узлов: 1) базовые элементы, в том числе плиты, угольники и др.; 2) опорные и корпусные элементы (определяющие каркас приспособления), подкладки, опоры, планки, угольники н др.; 3) направляющие и установочные элементы — втулки, шпонки, кольца, штыри, колонны и др.; 4) прижимные элементы — прихваты, кулачки и др.; 5) крепежные элементы'— болты, гайки, шпильки, штифты, шайбы и  др.; 6) прочие элементы; 7) неразборные узлы — зажимные, установочные, силовые и др. 
 
Созданы комплекты переналаживаемых универсально-сборных приспособлений (ПУСП). Они включают набор неразборных узлов, быстродействующих зажимов, допускающих самостоятельную установку непосредственно на столе станка. 
 
В системе УСП созданы также комплекты универсально-сборных накладных кондукторов (УСНК). 
 
Сборно-разборные приспособления (СРП) применяют в условиях мелкосерийного и серийного производства . По своему назначению они являются специальными, так как в собранном виде рассчитаны на установку и закрепление однотипных заготовок, как и в системе УСП. Собирают их из отдельных нормализованных и стандартизованных узлов и деталей. При сборке приспособлений допускается при надобности производить доработку деталей, если это диктуется условиями сборки. СРП можно также дополнять некоторыми специальными деталями (по необходимости), а также нормализованными элементами и узлами, заимствованными из других систем. СРП допускают применение механизированных приводов. 
 
Достоинством системы СРП является несложность сборки и экономичность оснащения, особенно их применения на стадии не установившегося производства. К недостатку следует отнести малую жесткость собранной конструкции вследствие неизбежности применения резьбовых соединений. Универсально-переналаживаемые приспособления (УПП) предназначены для серийного и мелкосерийного производства, когда применение специальных или универсальных (УП) приспособлении экономически неоправданно (значительная номенклатура и мелкие партии заготовок). 
 
УПП состоят из корпусных деталей, собранных со сменными наладками. При смене наладок корпусные детали и приводы сохраняются постоянными, являясь неразборной частью. 
 
В состав УПП входят кулачковые и цанговые патроны, тиски, делительные устройства, скальчатые кондукторы, столы и др. До оснащения наладками основой таких приспособлений являются любые конструкции. Для установки и закрепления наладок в основной части приспособления должны быть предусмотрены посадочные места. УПП могут иметь ручное управление, если это целесообразно по соображениям обслуживания и для упрощения конструкции. Для повышения производительности следует отдавать предпочтение механизированному приводу. Механизированный привод можно монтировать в корпусе приспособления или устанавливать отдельно. 
 
К группе УПП относят также отдельные зажимающие устройства, устанавливаемые на столе станка. 
 
Универсальные приспособления (УП) применяют для оснащения станков, обслуживающих единичное и опытное производства, а также инструментальные и ремонтные цехи. Допускают установку заготовок, различающихся формой и размером вписываемых в габариты посадочных мест приспособлений. УП высокой точности установки заготовок не обеспечивают. При установке и закреплении обрабатываемых заготовок требуются большие затраты вспомогательного времени, нередко превышающие машинное время обработки, так как конструкция приспособления не предусматривает преимущественных условий установки и закрепления каждой заготовки, поступающей на обработку. УП состоят из лито го корпуса (условие достаточной жесткости) и несъемных узлов — установочных и зажимающих. Универсальности закрепления достигают регулированием зажимающих деталей. УП могут быть дополнительно оснащены несложными наладками расширяющими установочные возможности. Закрепление заготовок производят от руки, но оно может быть механизировано. 
3.2 Назначение и устройство приспособления 
   Приспособление  предназначено  для  установки  поддерживающих  центров  разных  размеров. Центр  вращается  и  за  счет применения  сменных 
 
центров  мы получаем  возможность  установки  центров  на  различные  центровочные  отверстия . 
3.3 Принцип действия приспособления 
Приспособление  представляет  сабой  плаваюший  патрон , зажимная  часть  которого  приспособлена  для  установки  сменных конических  центров. 
 
Крепление  происходит  винтом  М8 с  потайной  головкой. 
 
Винт  рассчитан  на  срез  при  приложении  силы  поджатия  F= 40 Н. 
 
3.4 Расчет приспособления 
 
 Определить  прочность  болта  если  условие  прочности: 
 
                                    Τ_ср= 4F/iπd²<[τ_СР] 
 
                                     F=40 Н- усилие  поджатия  центром, 
 
                                    [τ_СР] =(0,2…0,3 )ơ_Т 
 
                                     ơ_Т=315МПа 
 
 Тогда:  τ_ср=4· 40/1· 3,14 ·0,6=79,62МПа 
 
             [τ_СР] =(0,2…0,3 )ơ_Т=0,3 315=94,5 МПа 
 
             
 
3.5 Технико-экономическое обоснование конструкции приспособления 
Экономическая целесообразность выбора и применения станочных приспособлений в любом производстве, особенно в серийном и массовом, определяется их окупаемостью. Все затраты на оснащение производства приспособлениями должны быть компенсированы за счет экономии производственных затрат. В общем виде экономическая целесообразность применения приспособлений может быть выражена 
 
в ожидаемой экономии при применении приспособления к затратам на изготовление приспособления и на его эксплуатацию. 
 
Целесообразность оснащения производственного процесса специальными приспособлениями подтверждают расчетом. 
 
Для снижения себестоимости изготовления приспособления и сменных наладок в их составе следует широко использовать стандартизованные узлы и детали. 
 
 Важным показателем совершенства конструкции является условие равной прочности и равной долговечности всех элементов, поскольку наличие в конструкции хотя бы одного недостаточно долговечного элемента снижает надежность конструкции в целом. Главное, на что было обращено внимание при проектировании - чтобы ни один из этих элементов не выходил из строя раньше намеченного срока очередного планового ремонта. 
 
В проекте широко использованы стандартные   изделия (крепежные детали, уплотнения, и т. д.), а также стандарты на различные элементы проектируемых  деталей (выточки, галтели, литейные уклоны, заплечики и т. д.). Этот важнейший технико-экономический фактор обеспечил:                                        
 
Уменьшение объема конструктивных работ, благодаря сокращению вновь проектируемых узлов и деталей, и выполняемых чертежей. 
 
Снижение сроков изготовления и общей стоимости изделия за счет   применения стандартной технологии, готовых (покупных) относительно дешевых стандартных деталей и инструментов. 
 
Регламентацию всех характеристик стандартизированных объектов,  что дает возможность централизации их производства, широкой кооперации, международного обмена и легкой замены во время эксплуатации и ремонта. 
 
Унификация посадочных размеров снижает номенклатуру контрольных калибров. 
 
Унификация крепежных деталей уменьшает комплект гаечных ключей и количество запасных деталей, упрощает ремонтное обслуживание и эксплуатацию. 
 
Назначение посадок, допусков, степеней точности и классов чистоты  поверхности  деталей  выбраны позиции  их  влияния  на эксплуатационные свойства приспособления и согласованы с технологическими возможностями производства приспособления, поскольку необоснованно высокие требования    повысили бы себестоимость  приспособления, не  улучшая его качества.  
 
Выбранные степени точности соответствуют квалитетам 8 — 9, что наибо 
 
лее экономично для приспособлений общего назначения. Использована наиболее      распространенная системе отверстия, поскольку сокращается номенклатура дорогих инструментов для отверстий. Для экономичности с рядами предпочтительных чисел согласованы с линейными размерами по ГОСТ 8032 - 56. 
 
Экономические аспекты при проектировании проявляются при выборе   материалов,   термообработки,   упрочняющей   технологии, формы и способы изготовления детали. Технологичность деталей и узлов является одним из важнейших условий в создании приспособлений с оптимальными технико-экономическими показателями. При серийном производстве наиболее экономичным является формообразование деталей (частичная или окончательная) методом литья или пластическим деформированием (обработка давлением) в отличии формообразования снятием стружки. При этом ускоряется процесс производства, уменьшается расход материалов и снижаются затраты на электроэнергию и инструмент. 
 
Поскольку до 50% общей трудоемкости изготовления приспособлении падает на сборочные операции, а от качества сборки в большей степени зависит качество приспособления. Для осуществлению удобной сборки и разборки, были исключены ручные операции, неправильное взаимное положение сопряженных узлов (например, с помощью штифтов и болтов, устанавливаемых без зазора). Было уменьшено число деталей, сделана удобная компоновка узлов с легко доступными местами крепления. 
 
Экономичность, надежность, долговечность, к.п.д., и другие показатели приспособления в большей степени зависят от изнашивания рабочих поверхностей. Трение   и   изнашивание   наносят   огромный   ущерб   народному хозяйству. Установлено, что 85...90% машин выходят из строя в результате изнашивания деталей и только  10... 15% - по другим причинам, например,  из - за поломок, которые в свою очередь являются следствием изменения условий работы, вызванное износом сопряженных поверхностей, который снижает их изгибную прочность и выносливость. Предусмотрены защитные устройства, предупреждающие попадание абразивных частиц в зону контакта 
 
При оценке экономичности приспособления учтены затраты на материалы,   изготовление   и   эксплуатацию, поскольку одним из важных показателей при такой  оценке является массогабаритный характер. 
     Заключение 
 
В процессе выполнения курсового проекта углублены и закреплены знания всего курса обучения по предмету «Ремонт автотранспортных средств». Определены химические и физические свойства  вторичного  вала  коробки отбора  мощности, проанализированы дефекты, образовавшиеся во время работы данной детали, выбраны способы восстановления и составлен маршрут восстановления, выбраны режимы резания, подсчитаны нормы времени. В курсовом проекте спроектировано приспособление, позволяющее увеличить производительность труда, надежно базировать и закреплять обрабатываемую деталь с сохранением ее жесткости в процессе обработки, что обеспечивает высокое качество обрабатываемой детали и облегчает условия труда рабочего. 
 
В процессе выполнения проекта изучены возможные способы восстановления детали, изучена техника безопасности и охрана труда при выполнении ремонтных работ. Составленный маршрут восстановления позволяет избежать лишних переходов, вследствие чего повышается производительность труда и качес тво ремонтируемой детали. Таким образом, ресурс отремонтированной детали не менее 0,8 от ресурса новой детали. 
       Список использованных источников 
1 Методические указания по курсовому и дипломному проектированию по предмету «Ремонт автотранспортных средств» МГАК 2002. 
 
2 «Машиностроительные материалы» Краткий справочник под редакцией В.М.Раскатова. Москва «Машиностроение» 1980. 
 
3 «Режимы резания металлов» Справочник под редакцией Ю.В.Барановского. 
 
4 «Ремонт автомобилей» под редакцией С. И.Румянцева. М.Транспорт 1982. 
 
5 «Техническое  нормирование  ремонтных  работ  в  сельском  хозяйстве» М.   КОЛОС  1979г. 
 
6. И.И.Пустовалов,В.А.Матвеев  и  др. «Техническое  нормирование 
 
в  ремонтных  мастерских» М. «Колос»-1979г    
 
7 Горошкин А.К."Приспособление для металлорежущих станков», Москва «Машиностроение» 1979г. 
 
8 В.И.Анурьев. Справочник конструктора машиностроения.. «Машиностроение» 1989г. в 3-х томах. 
 
9 Э.И.Коган, В.А.Хайкин «Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта» из «Транспорт» 1984г.     
 
10 Справочник    технолога    машиностроителя, под    редакцией АТ.Косиловой и Р.К.Мещерякова. Москва «Машиностроение» 1986г. 
 
11 Е.В. Михайловский, К.Б. Серебряков, Е.Я.Тур «Устройство автомобиля». Москва «Машиностроение» 1985г. 
 
12 Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках I-IIIг, М., НИИ труда, 1984г. 
 
13 Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, по обслуживанию рабочего места и подготовительно-заключительного времени на работы, выполняемые на металлорежущих станках среднесерийное и крупносерийное производство, М., НИИ труда, 1984г. 
 
14 Общемашиностроительные нормативы времени на нанесение гальванических покрытий, М. Машиностроение, 1984г. 
 
15 И. С. Добрыднев «Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения»