Разработка технологического процесса восстановления детали и оформление комплекта технологической документации с обоснованием приняты

Номер и наименование дефекта	Возможные способы ремонта по критериям			Принятый  способ
	Применимости	Долговечности	Экономичности
Износ  шейки  под роликовый  подшипник  Износ  шлицев    по  толщине	Железнение(Ж)  Хромирование(Х)  Вибродуговая наплавка(ВДН)    Наплавка  под  слоем флюса    (НПФ)  Наплавка  в  среде углекислого     газа (НУГ)	0,58  1,72  0,62  0,9  0,63	0,637  0,087  0,256  0,436  0,35	вибродуговая наплавка (ВДН)  Наплавка  в  среде углекислого  газа

 

 

22222222222222222222222222

В школе я весила 94 КГ! Теперь мое  тело безупречно! Похудеть легко, если...   1 2 3 4 5         2.3 Выбор технологических баз    В качестве технологических баз при механической обработке шейки под подшипник  принимаем центровочные отверстия (явная двойная направляющая), эти базовые  поверхности применяем  при механической обработке  шлицев.  Поверхности детали, выбранные в качестве технологических баз, обеспечивают соблюдение принципов постоянства и единства баз, так как базовые поверхности наиболее точно расположены отно сительно обрабатываемой поверхности, эти же базы были приняты при изготовлении.         2.4 Технологические схемы устранения дефектов    Разработка схем технологических процессов устранения группы дефектов приведены в таблице 6.  Таблица 6 Схемы технологических процессов    Схема   Дефект   Способ  устранения   Наименование  и содержаниеи   Технологическая база   Квалитет   Шероховатость,  Ra  , мкм   1   износ шейки под роликовый подшипник   Вибродуговая наплавка    (ВДН)     1.Шлифовальная.    Шлифовать  шейку под роликовый    подшипник.    2.Наплавка.    Наплавить  шейку  под  роликовый  подшипник.     3.Токарная.    Точить  шейку  под  роликовый  подшипник(снять сварочную  корку).    4.Шлифовальная.    Шлифовать  шейку  под  роликовый  подшипник по  размеру  рабочего  чертежа.    5.Мойка.    Промыть  деталь в содовом  растворе.     6. Контрольная.     Контролировать шейку  под  роликовый подшипник.      Центровочные    отверстия       9  9  6       3,2  10  0,8   2   Износ  шлицев по  толщине   Наплавка  в среде    углекислого      газа    (НУГ)   1.Наплавка.    Наплавить  шлицы  продольным способом.    2.Токарная.    Точить  шлицевую  поверхность    под  шлицы.    3.Фрезерная.    Фрезеровать  шлицы.    4.Шлифовальная.     Шлифовать  шлицы  по  наружному  диаметру    5.Мойка.    Промыть  деталь  в  содовом  растворе.  6. Контрольная.   Контролировать  шлицы  по  толщине.   центровые отверстия     6  6  7     10  3,2  3,2                 2.5 Расчет припусков               Припуски  на  дефект -1: износ  шейки  под  роликовый  подшипник.               Исходные  данные:       - диаметр  изношенной  детали: Æизн =34,85 мм       - диаметр  номинальный: Æн = 35,02мм                                                 Припуск  на  предварительную  обработку  α1= 0,01-0,1мм(на  сторону)       Принимаем  α1 = 0,075мм.       Диаметр  минимальный:  Æмин= Æизн - 2×α1 = 34,85 - 2×0,075=34,7мм.       После  наплавки  припуск  на  обдирку  сварочной  корки:       α2=0,8мм.       Припуск  на  окончательную  обработку:                                                                                      α3=0,05мм.       Диаметр  максимальный  шейки  составит:       Æмак= Æн +  2×α2 +2×α3 =35,02 +2×0,8+2×0,05=36,72мм.       Толщина  наплавленного  слоя:       Н=Æмак - Æн/2=36,72 – 34,7=1,01мм       Принимаем  Н=1,0мм.              Тогда  после  корректировки:       α1= 0,065мм.  -  припуск  на  предварительную  обработку;       α2= 0,8мм.  -  припуск  на  черновую  обработку  после  наплавки;       α3= 0,05мм. -  припуск  на  окончательную  обработку;           Припуски  на  дефект – 2: износ  шлицев  по  толщине.         Каждый  шлиц  наплавляем  с  двух  сторон  высотой  Н= 1,5мм. по  всей        длине. Высота  наплавленного  слоя:  Н = 1,5мм.        Припуск  на  токарную  обработку  принимаем: α1=1,0мм.        Припуск на  шлифование  шлицевой  части  вала:α2=0,01мм.         Припуск на  фрезерование  шлицев принимаем  по  глубине шлицевых  канавок: h=6,44мм.       2.6 Технологический маршрут восстановления  детали     Таблица 7 Технологический маршрут  восстановления    Номер операции   Наименование и содержание операции (по переходам)   Оборудование   Приспособление и вспомогательный  инструмент   Инструмент   Режущий, слесарный   Измерительный   1   2   3   4   5   6   005   Шлифовальная    1 Установить закрепить, открепить, снять деталь  2 Шлифовать  шейку  под подшипник «как  чисто» до  Æ 34,7мм.   Кругло-шлифовальный станок 3А151   центры станочные вращающиеся  ГОСТ 8742-75    Круг  шлифовальный    ПП450×40×203    ГОСТ2424-83    СОЖ- укринол-1  3…5%    ТУ 38-101-197-76   штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-88   010   Наплавка    1 Установить , закрепить ,открепить, снять  деталь.    2 Наплавить поверхность, вибродуговым  способом ,под подшипник, выдерживая размерÆ36,72мм.    Токарно-винторезный станок 1К62; оборудован под вибродуговую наплавку       центры станочные вращающиеся  ГОСТ 8742-75    Головка наплавочная УАНЖ-6    проволока стальная наплавочная    ГОСТ 1054-83   Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-88                 015   Наплавка.    1. Установить , закрепить,открепить, снять деталь    2. Наплавить  шлицы продольным  способом, с каждой  стороны     толщиной  1,5мм    по  всей  длине  шлицев.    Переоборудованный токарно-винторезный  станок 1К62   Центра   с поводком    ГОСТ 2675-80    Головка наплавочная     проволока стальная наплавочная    ГОСТ 1054-83   Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-88   020   Токарная.    1. Установить,закрепить, открепить ,  снять  деталь    2. Точить  шейку  под роликовый  подшипник  доÆ35,12мм.    3.Точить шлицевую  часть вала  сÆ47ммдоÆ45мм    4.Точить  фаску 1,5×450 наÆ45мм.    5.Точить  фаску 1×450наÆ35,12мм    6.Точить  канавку  шириной 2,5мм,глубиной 0,5мм.    Токарно-винторезный станок 1А616;    патрон     ГОСТ 2675-80    хомутик поводковый     ГОСТ 16488-70   Резец  проходной, подрезной,конавочный с пл. Т15К6    ГОСТ 18877-75    штангенциркульШЦ1-125-0,1    ГОСТ 166-88    Скоба   025   Фрезерная.    1. . Установить,закрепить, открепить ,  снять  деталь    2.Фрезеровать  шлицы    На  глубине  6,44мм    (20 шлицевых  канавок)   Станок универсально-фрезерный 6М82   Делительная  головка    ГОСТ3467-81   Фреза  дисковая ГОСТ 8815-78   Калибр  для  шлицев    ГОСТ 2816-86    030   Шлифовальная.    1. Установить , закрепить,открепить, снять деталь    2.Шлифовать  шейку  под роликовый  подшипник  доÆ35,02 сÆ    35,12мм.    Шлифовать  шлицы     Кругло-шлифовальный станок    ЗА151   патрон     ГОСТ 2675-80    хомутик поводковый для шлифовальных работ    ГОСТ 16488-70   Круг шлифовальный    ПП450×40×    203    24АП32С27К5    ГОСТ2424-83    СОЖ    Микромер25-50ГОСТ6507-90     до Æ44,988мм.       укринол 1    2…3%    ТУ 38-101-197-76     035   Мойка.    Промыть  деталь  в    Содовом  растворе.   Ванна  для мытья деталей.                   -   Кисточка                 -   040   Контрольная    1.Контролировать шейку под  роликовый  подшипник, выдерживая размерØ35,02мм,Rа=1,6 мкм      2. Контролировать  толщину  шлицев, равной  7,065мм.    Ra=3,2 мкм   Стол контролера ОТК       образцы шероховатости    Ra=3,2мкн    Ra=0,8 мкм    ГОСТ9378-75    Шаблон  шлицевоой    ГОСТ2816-86    штангензубомер.    Микромер25-50                       2.7 Выбор оборудования и технологической  оснастки    Выбор станка для шлифования работ, учитывая габариты детали, паспортные данные станка, работа может быть выполнена на кругло-шлифовальном станке 3А151. наибольшие размеры установленной заготовки, мм диаметр – 200, длина – 700,  мощность электродвигателя – 7 кВт. Для крепления детали используем патрон, хомутик поводковый для шлифовальных работ. Работу выполняем кругом  шлифовальным ПП 450х40х203    Для токарных работ выбираем токарно-винторезный станок 1А616. Деталь крепиться в центры станочные и обрабатывается резцом. Высота центров 150мм, расстояние между центрами до 1100 мм. Мощность электродвигателя – 4кВт. КПД станка – 0,75.    Остальное оборудование приведено в таблице 7          2.8 Расчет режимов обработки  и  норм  времени.          005.Шлифовальная.    Шлифовать  шейку  под  роликовый  подшипник  «как  чисто»    сÆ34,85мм  до Æ34,7мм     Расчет длины рабочего хода шлифовальной  бабки:    Lpx=l  +  B/2                                                              (3)    где     Lрез—длина резания                                 В – ширина  круга,мм    L  -  длина  шейки,мм  Lpx=22+40/2=42мм    Подача поперечная  на оборот шпинделя    Sо=0,023 мм/об [6табл.148]    По паспорту станка    Sф=0,023 мм/об           Подача  продольная  в  долях  ширины  круга:                                                          Sпр= В×β;                                           (4)          β-  доля  ширины  круга,           β= 0,35                                                                     [6 табл.149]                                                          Sпр=40×0,35=14мм                 Скорость  резания: Vт=24м/мин                             [6 табл.152]

 

333333333333333333333333333                                                   

n  =    =   =219 мин^-1                       

 
по паспорту станка n=219мин^-1 
 
Фактическая скорость резания 
 
V_ф=219мин^-1                                              
 
 
                Основное  время: :  Т_о= к₃        
 
       L- длина обрабатываемой  поверхности,мм 
 
i-   число проходов; 
 
       S- продольная  подача; 
 
       n- число  оборотов  детали; 
 
       К₃ – коэффициент  зачистных  ходов. 
 
       К₃=1,2-1,7 
 

 
 
 
 
                                        Т_о= =0.48мин 
 
      Вспомогательное  время: Т_ву=0,13мин                         [13 карта 16] 
 
      Вспомогательное  время  связанное  с  проходом: 
 
                                                   Т_вп=0,50мин                        [13 карта 44] 
 
      Оперативное  время: Т_оп= Т_ву+ Т_вп+Т_о=0,48+0,13+0,50=1,11мин 
 
      Дополнительное  время:Т_д=К_д×Т_оп=0,09×1,11=0,1мин 
 
 
      К_д=9%                                                                               [6 табл.14] 
 
       
 
      Штучное  время: Т_шт= Т_оп+ Т_д= 1,11 + 0,1 =1,21мин 
     Подготовительно-заключительное  время:  Т_пз= 10мин 
 
     Штучно-калькуляционное  время: Т_шк= Т_шт + Т_пз/Z=1,21+10/350=1,23мин 
 
 
010.Наплавка. 
 
     Наплавить  шейку  под  роликовый  подшипник  вибродуговым  способом 
 
     до Æ36,72мм 
    Толщина  наплавленного  слоя: Н=1мм. 
 
    
 
    Режимы  наплавки:                                                                 [6 табл 287]  
 
    Скорость  подачи  проволоки: V=1,3м/мин 
 
    Величина  подачи: S=2,2мм/об 
 
    Величина  тока: I= 140А 
 
    Окружная  скорость  детали: V_д= 1,2м/мин 
 
     
 
    Число  оборотов  детали: n=     =10,39мин^-1 
 
 
    Основное  время: Т_о= = = 0,96мин 
 
    Вспомогательное  время: Т_ву=0,5мин                                    [6табл 288] 
 
    Вспомогательное  время  связанное  с  проходом: 
 
                                                 Т_вп=0,9мин                                   [6стр 311] 
 
     
 
    Оперативное  время: Т_оп= Т_ву+ Т_вп+Т_о=0,96+0,5 +0,9=2,36мин 
 
    Дополнительное  время:Т_д=К_д×Т_оп=0,15×2,3=0,34мин 
 
 
    К_д=15%                                                                                      [6 стр 311] 
 
       
 
    Штучное  время: Т_шт= Т_оп+ Т_д= 2,3 + 0,34 =2,64мин 
    Подготовительно-заключительное  время:  Т_пз= 20мин       [6стр 311] 
    Штучно-калькуляционное  время: Т_шк= Т_шт + Т_пз/Z=2,64+20/35 0=2,68мин 
015Наплавка. 
 
     Наплавить  шлицы  продольным  способом  1,5 мм  с  каждой  стороны.  
 
     Длина  шлицев:  l = 82мм 
 
     Число  шлицев:  n=10 шт 
 
     Число  проходов:i=20 
 
      
    Толщина  наплавленного  слоя: Н=1,5мм. 
 
    
 
    Режимы  наплавки:                                                                  [6 табл 289]  
 
    Скорость  подачи  проволоки: V=50м/ч 
 
    Величина  тока: I= 140А 
 
    Скорость  наплавки: V_н= 0,37м/мин 
 
     
 
   Основное  время: Т_о= = = 4,43мин 
 
    Вспомогательное на  установку  время: Т_ву=0,6мин            [6табл 290] 
 
    Вспомогательное  время  связанное  с  проходом: 
 
                                                 Т_вп=0,5×20=10мин                       [6стр 315] 
 
     
 
    Оперативное  время: Т_оп= Т_ву+ Т_вп+Т_о=0,6+10,0+4,43=15,03мин 
 
    Дополнительное  время:Т_д=К_д×Т_оп=0,15×15,03=2,25мин 
 
 
    К_д=15%                                                                                       [6 стр 315] 
 
       
 
    Штучное  время: Т_шт= Т_оп+ Т_д= 15,03 +2 ,25=17,55 мин 
    Подготовительно-заключительное  время:  Т_пз= 15мин        [6стр 316] 
    Штучно-калькуляционное  время: Т_шк= Т_шт + Т_пз/Z=17,55+15/350=17,58мин 
 
020 Токарная. 
 
Точить  поверхность  шейки  под  роликовый  подшипник, выдерживая размер Ø35,12мм,  Ra=3,2 мкм  
 
Расчет длины рабочего хода суппорта 
 
                                                   L_px=L_рез+y                  
 
где  
 
L_рез—длина резания   L_рез=22мин 
 
y—подвод, врезание и перебег инструмента,  y=2мм        [12прил.4 ] 
                                         L_px=22+2=24 мм 
 
Подача суппорта на оборот шпинделя 
 
                                      S_о=0,6 мм/об                                [6 табл. 17] 
 
По паспорту станка 
 
                                         S_ф=0,61 мм/об 
Скорость резания:          V_таб= 103м/мин                              [12карта 6] 
К_мр—коэффициент зависящий от стойкости и марки твердого сплава; 
 
К_х—коэффициент зависящий от  характера  поверхности; 
К_мр=1,0                                                                                      [12карта 6] 
 
К_х= 0,8                                                                                       
V=V_таб∙К_мр∙К_х; 
 
V=103∙1,0∙0,8=82,4м/мин 
Число оборотов шпинделя станка 
 
n=  ;                                        (22) 
 
где d – диаметр обрабатываемой детали 
 
n=1000∙82,4/3,14∙35,12=747,2 мин^-1 
 
Уточним по паспорту станка  
 
n=900мин^-1. 
 
Фактическая скорость резания 
 
V_ф=                                           (23)  
 
V_ф=3,14∙35,12∙900/1000=99,2м/мин 
Мощность  необходимая  для  резания : 
 
                
 
                              N_P=2,9 кВт                                             [12карта 7 ]                    
 
                            
 
                            N_нэ= N_р/η                          
Где 
 
η _м – механический  КПД  станка- 0,75; 
 
  
 
                            N_нэ=2,9/0,75=3,86кВт 
    
Коэффициент использования оборудования станка по  мощности: 
 
                                   η_N= N_нэ/N_эдв    
 
                                   η_N= 3,86/4=0,96 
      Основное  время: 
 
                                   Т_о= = =0,05мин 
 
          
 
    Вспомогательное на  установку  время: Т_ву=0,26мин           [12карта6] 
 
    Вспомогательное  время  связанное  с  проходом: 
 
                                                 Т_вп=0,33мин                                  [12карта18] 
                                      
 
Точить  шлицевую   часть  вала с   
Æ 
47мм до  
Æ 
45мм, R_a=3,2 мкм 
 
Длина рабочего хода резца:    
 
L_px=l+y                          (28) 
 
где 
 
l—длина резания,мм 
 
y—подвод, врезание0 и перебег инструмента: 
 
                                     y=3мм                                       [12прил1] 
 
                                                                       
                                     L_px=82+3=85 мм 
 Используя  режимы  обработки  первого  перехода  определяем  основное 
 
время: 
                                                Т_о= = =0,15мин 
 
            
 
     
 
    Вспомогательное  время  связанное  с  проходом: 
 
                                                 Т_вп=0,33мин                                  [12карта18] 
 
Точить  фаску  1×45^о на   
Æ 
35 мм 
 
 
    Основное  время:            Т_о= 0,1мин                                  [5табл 40] 
 
                                    
 
     
 
     Вспомогательное  время  связанное  с  проходом: 
 
                                                 Т_вп=0,07мин                                  [5табл44] 
 
Точить  фаску  1,5×45^о на   
Æ 
45 мм 
 
    Основное  время:            Т_о= 0,1мин                                  [5табл 40] 
 
                                    
 
     
 
     Вспомогательное  время  связанное  с  проходом: 
 
                                                 Т_вп=0,07мин                                  [5табл44] 
 
Точить канавку  шириной 2,5мм глубиной  0,5мм   на   
Æ 
35 
 
    Выбираем  подачу: S= 0,09мм/об                                      [5табл 23] 
    По  паспорту  станка: S= 0,08мм/об 
    Скорость  резания: V_т=172м/мин                                       [5табл 25] 
    Расчетная  скорость  резания: 
 
                                     V_р = V_т×К_м×К_х; 
 
    Где 
 
    К_м- коэффициент зависящий  от  материала  детали; 
 
                                     К_м=0,77                                                [5табл 23] 
 
    К_х- коэффициент зависящий  от  характера  поверхности  детали; 
 
                                     К_х=1,0                                                  [5табл 25] 
 
                                      
 
                                     V_р= 172×0,77×1,0=132,4м/мин 
 
     
 
   Число  оборотов  шпинделя: 
                                     n=  ; 
 
                          
 
                                    n=1000∙132,4/3,14∙35,12=1200 мин^-1 
 
                                                             
 
  По  паспорту   станка: n= 900мин^-1 
  Фактическая  скорость  резания: 
 
                                    V_ф= 99,2м/мин 
       Основное  время:             
 
   
 
                                     Т_о= = =0,007мин 
     
 
    Вспомогательное  время  связанное  с  проходом: 
 
                                                 Т_вп=0,1мин                                  [5табл44] 
 
    Вспомогательное  время: 
 
                                       Т_в=0,26+0,33  + 0,33+0,07+0,07+0,1=1,16мин 
    Основное  время:             
 
                                      
 
                                       Т_о= 0,05+0,15+0,1+0,1+0,007=0,407мин 
    Оперативное   время: 
 
                                       Т_оп= Т_в+Т_о 
                             Т_оп= 0,407+1,16=1,57мин 
 
    Дополнительное  время:Т_д=К_д×Т_оп=0,08×1,57=0,12мин 
 
 
    К_д=8%                                                                                        [5 табл7] 
 
       
 
    Штучное  время: Т_шт= Т_оп+ Т_д= 1,57+0,12=1,69мин 
    Подготовительно-заключительное  время:  Т_пз= 14мин       [ 13карта19] 
    Штучно-калькуляционное  время: Т_шк= Т_шт + Т_пз/Z=1,69+14/350=1,72мин 
025Фрезерная. 
 
    Фрезеровать  шлицы  на  глубину  6,44мм, на  длине- 82мм. 
    Глубина  фрезерования  t  = 6,44мм 
 
    Число  проходов:  i= 20 
 
    Диаметр  фрезы:  D= 60 мм 
 
    Количество  зубьев: z= 16 шт 
 
    Подача  на  оборот: S_об= 0,48мм/об                                          [5табл72] 
 
    Скорость  резания: V=48 м/мин                                                [5табл72] 
 
    Число  оборотов  фрезы: n= 253мин^-1                                                  [5табл72] 
 
    Поправочные  коэффициенты: 
 
    К_м= 0,77                                                                                        [5табл12] 
 
    К_х=1,0                                                                                           [5табл14]  
 
    К_мр=1,15                                                                                        [5табл15] 
 
    К_ох=1,0                                                                                          [5табл16] 
 
  
 
    Число  оборотов  вращения  фрезы: 
 
                                  n= n_т×К_м×К_мр=253×0,77×1,15=224мин 
    По  паспорту  станка:n_ф=200мин^-1 
 
    Минутная  подача: S_м=S_об×n= 0,48 ×200=96 мм/мин 
 
    По  паспорту  станка:  S_мф=80мм/мин. 
 
      Фактическая  скорость  резания: 
                                 V_ф=37,7м/мин.                                                                              
 
       
 
      Основное  время:  Т_о=  = =20,5мин 
 
      Вспомогательное на  установку  время: Т_ву=0,2мин          [5табл81] 
 
      Вспомогательное  время  связанное  с  проходом: 
 
                                      Т_вп=0,8+ 19 ×0,2=4,6мин                        [5табл82] 
     Мощность  необходимая  для  резания : 
 
                
 
                             N_P=1,0 кВт                                                [12карта174 ]               
 
                            
 
                           N_нэ= N_р/η                                                              (6) 
    Где: 
 
                           η _м – механический  КПД  станка- 0,9; 
 
  
 
                            N_нэ=1,0/0,9=1,11кВт 
    
    Коэффициент использования оборудования станка по  мощности: 
 
                                   η_N= N_нэ/N_эдв                                                              (7) 
 
                                   η_N= 1,11/7,5=0,148 
     
 
                                      
 
    Оперативное  время: Т_оп= Т_ву+ Т_вп+Т_о=0,2+4,6+20,5=25,3мин 
 
    Дополнительное  время:Т_д=К_д×Т_оп=0,07×25,3=1,77мин 
 
 
    К_д=7%                                                                                        [5 табл 7] 
 
       
 
    Штучное  время: Т_шт= Т_оп+ Т_д= 25,3 +1,77=27,07 мин 
    Подготовительно-заключительное  время:  Т_пз= 28мин        [5табл 83] 
    Штучно-калькуляционное  время: Т_шк= Т_шт + Т_пз/Z=27,07+28/350=27,13м 
 
 
 
030Шлифовальная. 
 
Шлифовать  шейку  под  роликовый  подшипник с  Æ35,12  до Æ35,02мм 
 
Шлифовать  шлицы  доÆ44,988мм 
 
Припуск  на  шлифование: α=0,01мм 
 
Расчет длины рабочего хода шлифовальной  бабки: 
 
L_px=l  +  B/2                                                              (3) 
 
где 
 
L_рез—длина резания                                 В – ширина  круга,мм 
 
L  -  длина  шейки,мм 
L_px=22+40/2=42мм 
 
Подача поперечная  на оборот шпинделя 
 
                                             S_о=0,005 мм/об                      [5табл.86] 
 
По паспорту станка 
 
                                         S_ф=0,005 мм/об 
 
       Подача  продольная  в  долях  ширины  круга: 
 
                                                      S_пр= В×β; 
 
       β-  доля  ширины  круга,  
 
       β= 0,3                                                                             [5 табл.86] 
 
                                                      S_пр=40×0,3=12мм 
 
          
 
      Скорость  резания: V_т=24м/мин                                    [5 табл.87]

 

4444444444444444444                                                      

n  =    =   =219 мин^-1                       

 
по паспорту станка n=219мин^-1 
 
Фактическая скорость резания 
 
V_ф=24м/мин                                               
 
 
       Основное  время:  Т_о= к₃; 
 
        
 
       L- длина обрабатываемой  поверхности,мм 
 
i-   число проходов; 
 
       S- продольная  подача; 
 
       n- число  оборотов  детали; 
 
       К₃ – коэффициент  зачистных  ходов. 
 
       К₃=1,2-1,7 
 
 
                                        Т_о= =0,05мин 
 
      Вспомогательное на  установку  время: Т_ву=0,13мин              [13 карта 16] 
 
      Вспомогательное  время  связанное  с  проходом: 
 
                                          Т_вп=0,50мин                                               [13 карта 44] 
      Шлифовать  шлицы. 
 

 
 
 
 
Шлифовать  шлицы  доÆ44,988мм 
 
Припуск  на  шлифование: α=0,01мм 
 
Расчет длины рабочего хода шлифовальной  бабки: 
 
L_px=l  +  B/2                                                              (3) 
 
где 
 
L_рез—длина резания                                 В – ширина  круга,мм 
 
L  -  длина  шейки,мм 
 

 
 
 
L_px=82+40/2=102мм 
        Используя  режимы  из  первого  перехода  находим  основное  время: 
                                                     Т_о= =0,13мин 
 
         Вспомогательное  время  связанное  с  проходом: 
 
                                                    Т_вп=0,50мин                                      [13 карта 44] 
        Вспомогательное  время: Т_в=Т_ву+Т_вп1+Т_вп2=0,13+0,5+0,5=1,13мин 
 
        Основное  время: Т_о=Т_о1+Т_о2=0,05+0,13=0,18мин 
 
 
 
         Оперативное  время: Т_оп= Т_в+Т_о=1,13+0,18=1,31мин 
 
         Дополнительное  время:Т_д=К_д×Т_оп=0,09×1,31=0,12 мин 
 
 
         К_д=9%                                                                                            [6 табл.14] 
 
       
 
         Штучное  время: Т_шт= Т_оп+ Т_д= 1,31 + 0,12 =1,43мин 
         Подготовительно-заключительное  время:  Т_пз= 10мин          [5табл92] 
 
         Штучно-калькуляционное  время: Т_шк= Т_шт +Т_пз/Z=1,43+10/350=1,45мин 
 
Таблица 8 Нормы времени,мин

Номер и наименование операции	tо	tвсп	tоп	tд	tшт	tпз	tшт. к
005Шлифовальная	0,48	0,61	1,11	0,1	1,21	10	1,23
010Наплавка	0,96	1,4	2,36	0,34	2,64	20	2,68
015 Наплавка	4,43	10,6	15,03	2,25	17,55	15	17,58
020 Токарная	0,41	1,16	1,57	0,12	1,69	14	1,72
025 Фрезерная	20,5	4,8	25,3	1,77	27,07	28	27,13
030 Шлифовальная	0,18	1.13	1,31	0,12	1,43	10	1,45

 
 
2.10 Требования  безопасности при выполнении  восстановительных работ  
 
Слесарь выполняет только работу ту, которая поручена ему мастером, содержит свое рабочее место в чистоте и порядке. Рабочее место должно отвечать безопасным условиям проведения работ, оборудование, инструмент и приборы - характеру выполняемой работы и исключать травматизм. Рабочий проходит инструктаж вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый, текущий.  
 
При организации рабочего места слесаря на его верстаке должны быть расположены тиски, контрольная и правочная плиты, полки для контрольного инструмента и технической документации, а также штатив для светильника. Рядом с верстаком необходимо иметь стеллаж для обрабатываемых деталей. В ящиках верстака в фиксированных местах должен быть расположен весь необходимый слесарный инструмент. 
 
Для создания нормальных условий труда необходимо, чтобы параметры микроклимата в рабочей зоне находились в определенных пределах. Исходя из характеристики производственного помещения по количеству выделяемого в нем тепла, времени года и категории выполняемой работы по тяжести по ГОСТ 12.1.005-88. Освещенность на участке должна быть 300...500 лк. 
 
По требованиям ГОСТ 12.1.003-83 устанавливаются допустимые уровни звукового давления на рабочем месте. Уровень звукового давления на участке не должен превышать 80 дБа. 
 
Курение на территории предприятия разрешается только в специально отведенных местах. 
2.11 Технологическая документация 
 
Технологическая документация на технологические процессы выполняется согласно ГОСТов и прилагается. 
2.12 Расчет годового объема работ 
 
Годовой объем работ равен 
 
T=t∙ N_автnКр                                    (8) 
 
где t—трудоемкость выполнения данной операции (время на выполнаение данной операции, т.е. t _шт.к),час. 
 
где N_авт—годовая производственная программа автомобилей (агрегатов) 
 
n—количество деталей в автомобиле 
 
Кр—коэффициент ремонта 
 
T=1,72 ×1×12000×0,7=14448 чел.-ч 
 
Расчет годового объема работ по операционно представляем в виде таблицы 10 
Таблица 10 Расч ет годового объема работ

Номер и наименование	Штучно-калькуляционное время (tшт. к)	Годовая производственная программа	Годовой объем работ     T чел-ч
020 Токарно-винторезная	1,72	12000	14448
010,015 Наплавка	20,26	12000	170184
005;030  Шлифовальная	2,68	12000	22512
025 Фрезерная	27,13	12000	227892

 
 
 
2.13 Расчет годовых  фондов времени 
 
Годовые фонды времени – рабочих, оборудования, рабочих мест (рабочих постов) определяют исходя из режима работы участка. Различают два вида годовых фондов времени: номинальный и действительный. 
 
 Номинальный годовой фонд времени рабочего Ф_н.р., ч учитывает полное календарное время работы и определяется по формуле: 
 
Ф_н.р=(365-(104+d_n)) ∙t_cм- t_cк∙n_n                                  (9) 
 
где 365, 104—соответственно чи сло дней в году и число выходных дней 
 
d_n—количество праздничных дней в году 
 
t_cм – средняя продолжительность рабочей смены, ч 
 
t_cк—сокращение длительности смены в предпраздничные дни, ч 
 
n_n—количество праздников в году 
 
Ф_н.р=(365-(104+9)) ∙8-1∙9=2007 ч 
Действительный годовой фонд времени Ф_н.р учитывает фактически отрабатываемое время рабочим в течение года с учетом отпуска (годового, учебного , по болезни) и потерь по уважительным причинам и определяется по формуле: 
 
Ф_д.р=(365-(104+ d_n + d_о.р)) ∙t_cм- t_cк∙n_n ) n_р             (10) 
 
где 
 
d_о.р—продолжительность отпуска рабочего, рабочие дни 
 
n_{р –} коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам. 
 
Ф_д.р=(365-(104+9+18))8-1∙9) ∙0,97=1807 
Номинальный годовой фонд времени работы оборудования Ф_н.о, ч учитывает время, в течение которого оно может работать при заданном режиме, и определяется по формуле: 
 
Ф_н.о=((365-(104+в_т)) ∙е_см- е_ск∙т_т) ∙y                        (11) 
y—количество смен работы 
 
Ф_н.о=((365-(104+9)) ∙8-1∙9)1=2007 ч 
Действительный годовой фонд времени работы оборудования Ф_д.о,ч учитывает неизбежные простои оборудования в профилактическом оборудовании и в ремонтах и представляет собой время, в течение которого оно может быть полностью загружено производственной работой 
 
Ф_д.о= Ф_н.р(1-η₀)                               (12) 
 
где η₀—коэффициент, учитывающий потери времени на выполнение планово-предупредительного ремонта оборудования. 
 
Ф_д.о=2007(1-0,02)=1967 ч 
 
Годовой фонд времени рабочего (поста)  Ф_р.н,ч определяется временем, в течение которого оно(он) используется при заданном режиме работы участка и равен номинальному годовому фонду времени работы оборудования 
 
Ф_р.н= Ф_н.о=2007 ч 
2.14 Расчет числа основных рабочих 
 
Списочное m_сп чел. и явочное m_яв чел. количество производственных рабочих определяется по формуле: 
 
m_сп= k_п                                        (13) 
 
m_яв= k_п                                                                  (14) 
 
k_п—коэффициент, учитывающий перевыполнение рабочим норм выработки. 
Значение коэффициента k_п при: 
 
105%                  k_п=0,95 
 
110%                  k_п=0,91 
Таблица 10 Расчет численности производственных рабочих