Разработка технологического процесса восстановления шатуна автомобиля ЗИЛ-130

м/мин.

м/мин.

 м/мин.

Мощность при вращательном движении определяется по формуле:

, (1.34)

где Р_х – осевая составляющая силы резания, м.

, (1.35)

где f_х – коэффициент трения резания; р – давление брусков, Па; S – площадь контакта одного бруска с обрабатываемой поверхностью, м²; n – количество брусков в хоне, ед.

Н.

кВт.

Условие выполняется: N_в<N_эст

1,25<2,8.

1.11.5. Растачивание отверстия верхней  головки шатуна

 

Протачиваем отверстие  верхней головки шатуна до ремонтного размера. Глубина резания t при черновой обработке равна или кратна припуску z на выполняемом технологическом переходе. При чистовой обработке (Ra<2,5) глубина резания принимается в пределах 0,1¸0,4 мм. После назначения глубины резания t=0,1 мм назначаем подачу из числа существующих в характеристике станка S=0,1 мм/об.

Скорость резания v рассчитывается по формуле:

, (1.23)

где С_v, m, x_v, y_v – коэффициенты и показатели степени, учитывающие условия обработки; Т – период стойкости режущего инструмента; K_v – поправочный коэффициент, учитывающий условия обработки, которые не учтены при выборе C_v.

Период стойкости режущего инструмента Т принимаем равным 60 минутам. Поправочный коэффициент K_v рассчитываем по формуле:

, (1.24)

где K_mv=1,67 – коэффициент, учитывающий механические свойства обрабатываемого материала; K_nv=1 – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки; K_уv=1 коэффициент, учитывающий главный угол резца в плане; K_у1v=0,9 – коэффициент, учитывающий вспомогательный угол резца в плане; K_rv=1 – коэффициент, учитывающий радиус при вершине режущей части резца; K_qv=0,91 – коэффициент, учитывающий размеры державки резца; K_оv=1 – коэффициент, учитывающий вид обработки; K_uv=0,9 – коэффициент, учитывающий вид материала режущей части инструмента.

.

Определим скорость резания  по формуле (1.23):

м/мин.

По расчётному значению скорости резания определяется частота  вращения шпинделя с закреплённым резцом:

, (1.25)

где d_Д – диаметр детали (отверстия), мм.

об/мин.

Максимальная частота вращения шпинделя станка равна 2000 об/мин. Принимаем частоту вращения шпинделя, близкую к расчётной n=850 об/мин.

Тогда скорость обработки  рассчитывается по формуле:

, (1.26)

м/мин.

Рассчитанные элементы режима резания необходимо проверить по мощности электродвигателя станка. Мощность резания определим по формуле:

, (1.27)

где р_z – составляющая силы резания.

, (1.28)

где С_рz, x_рz, y_рz, n_рz – коэффициенты и показатели степеней, учитывающие условия обработки; К_рz – поправочный коэффициент, учитывающий условия обработки, неучтённые коэффициентом С_рz.

, (1.29)

где К_Mрz=0,68 – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала; К_jрz=1 – коэффициент, учитывающий главный угол в плане режущей части инструмента; К_yрz=0,94 – коэффициент, учитывающий передний угол режущей части инструмента; К_pрz=1,1 – коэффициент, учитывающий угол наклона лезвия; К_Rрz=1 – коэффициент, учитывающий влияние радиуса при вершине резца.

.

Коэффициент К_Rрz не учитываем, т.к. сталь резца не быстрорежущая.

Н – составляющая силы резания.

кВт – мощность резания.

Мощность резания, приведённая  к валу электродвигателя, должна быть равна или несколько меньше мощности электродвигателя станка.

Условие выполняется: N_р<N_э

0,50<3.

1.12. Техническое нормирование операций  технологического процесса

 

Норма времени включает ряд элементов: t_о – основное время; t_в – вспомогательное время; t_орм – время обслуживания рабочего места; t_п – время перерыва на отдых; T_п-з – подготовительно-заключительное время.

Основное время – время в течение которого происходит изменение размеров, формы и свойств обрабатываемых поверхностей детали.

Вспомогательное время включает две составляющие: время на установку и снятие детали и время, связанное с переходом.

Время обслуживания рабочего места и время перерыва на отдых принимается в процентах от оперативного времени, которое равно сумме основного и вспомогательного времени.

Подготовительно-заключительное время даётся на парию и не зависит от величины этой партии.

Штучно-калькуляционное  время определяется по формуле:

, (1.30)

где n – размер партии деталей.

Размер партии определяется по формуле:

, (1.31)

где N=20000 шт. – производственная программа; D_x – число дней хранения (10-20 дней); D_p – число рабочих дней в году.

деталей.

Расточная обработка  отверстия нижней головки шатуна:

, (1.32)

где L_px – длина рабочего хода инструмента, мм; i – число проходов; n – частота вращения детали, об/мин.; S – подача инструмента за один оборот детали, мм/об.

мин.

, (1.33)

где t_ву - вспомогательное время на установку-снятие; t_вп - вспомогательное время, связанное с переходом.

мин.

мин.

мин.

Растачивание отверстия  верхней головки шатуна:

мин.

мин.

мин.

Шлифование отверстия  нижней головки шатуна:

, (1.34)

где L_px – длина рабочего хода инструмента, мм; h – припуск на диаметр, мм; K₃ – коэффициент ходов; n_D – частота вращения детали, об./мин.; S_пр – глубина шлифования, мм.

мин.

мин.

мин.

Хонингование отверстия  нижней головки шатуна:

, (1.35)

где z – припуск на диаметр, мм; b – толщина слоя металла, снимаемого за двойной ход хона, мм.

мин. 

 

   мин.

мин.

Гальваническое покрытие.

Восстанавливаем размеры  отверстия нижней головки шатуна:

, (1.36)

_{где h – толщина покрытия, мм; g - плотность осаждённого металла, г/см³; Dк – плотность тока на катоде, А/дм²; С – электрохимический эквивалент, г/А´ч; h - коэффициент выхода металла по току.}

мин.   ,  мин.

                                                           ,                                    (1.37)

где n₁ – количество деталей, загруженных в ванну; K_u – коэффициент использования ванн.

мин.

 

 

 

 

_{В процессе выполнения задания 1 были углублены и закреплены знания по дисциплине. Был выполнен расчёт для определённого задания и получены практические знания по проектированию процесса восстановления детали автомобиля. В соответствии с заданием на курсовую работу разработан технологический процесс восстановления шатуна  автомобиля ЗИЛ-130 и выбрано необходимое техническое оборудование, а также рассчитаны режимы и нормы времени на механическую обработку.}

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Задание 2: Разработка технологического процесса ремонта, восстановления и утилизации АКБ.

 

Перспективным направлением в производстве АКБ является снижение их обслуживаемости, повышение электрических  характеристик. Необслуживаемость - свойство, которого требуют автозаводы от производителей автомобилей. Это связано с широко распространяющейся тенденцией увеличения срока службы автомобиля, в течение которого автолюбителю вообще нет надобности никуда заглядывать в своем вновь купленном автомобиле, кроме как в бензобак. А в связи с этим и аккумулятор должен удовлетворять тем же самым требованиям. Достигается это использованием конвертных сепараторов, снижения содержания сурьмы в решетках. Однако по своей сути стартерные автомобильные батареи еще долгое время будут оставаться свинцово-кислотными - как оптимальные по цене и характеристикам.

Многие владельцы автомобилей  бывают искренне удивлены, когда узнают, что аккумулятор тоже требует "техобслуживания". Это прискорбно, потому что капелька заботы и внимания могут сберечь  кучу времени и денег.

Уход за аккумулятором чрезвычайно прост и практически сводится лишь к регулярным проверкам уровня электролита. Низкий уровень может свидетельствовать об излишней зарядке, что обычно вызвано неисправностью генератора. Если же электролита недостает только в одном из элементов, то выход из строя всего аккумулятора уже не за горами. В теплую погоду он еще кое-как поработает, но первые же холода его прикончат.

Загрязнение окружающей среды свинцом и его соединениями предприятиями металлургической промышленности определяется спецификой их производственной деятельности: непосредственное производство свинца и его соединений; попутное извлечение свинца из других видов сырья, содержащих свинец в виде примеси; очистка получаемой продукции от примеси свинца и т.д.

В 1995г. из общего выброса свинца металлургической промышленностью в атмосферу (671 т) около 98,4% (660 т) приходилось на предприятия цветной металлургии. Из 640кг в год свинца, сбрасываемого в водные объекты со сточными водами, 570кг (89%) принадлежало предприятиям, производящим цветные металлы. Сравнительно небольшие выбросы свинца предприятиями черной металлургии Российской Федерации определяются отсутствием в сырье сколь-либо значительного содержания свинца, хотя в ряде развитых стран мира наличие в рудном сырье и скрапе свинца создает серьезные экологические проблемы в доменном, мартеновском и электроплавильном переделах.

1. Классификация аккумуляторов.

Маркировка АКБ

На современные аккумуляторные батареи наносится следующая  маркировка:

Емкость батареи - способность  батареи принимать и отдавать энергию - измеряется в ампер-часах (Ач). Для оценки емкости батареи  принята методика 20-ти часового разряда  током 0.05С20 (т.е. током, равным 5% от номинальной емкости). Т.е., если емкость батареи 55Ач, то, разряжая ее током 2.75 А, она полностью разрядится за 20 часов. Аналогично для батарей емкостью 60 Ач полный 20-ти часовой разряд произойдет при чуть большем токе разряда - 3А.

Данная характеристика определяет возможность питать потребителей в экстремальной ситуации (при отказе генератора). Характеризуется объемом активной массы.

Значение тока холодного  старта при -18°С (по DIN) - Величина тока, которую батарея способна отдать при пуске двигателя при температуре - 18°С. Наиболее важная характеристика, напрямую сказывающаяся на пуске двигателя. Ведь при -20°С ток, потребляемый стартером, составляет порядка 300А. (Для пуска в летнее время горячего двигателя этот же показатель равен 100-120А.) Значение стартового тока определяется конструкцией батареи, пластин, сепараторов. Сепараторы карманного типа без каких-либо других дополнений увеличивают напряжение батареи на 0.3В, одновременно улучшая стартовые характеристики. Чем ниже внутреннее сопротивление батареи, тем выше стартовый ток, тем надежнее пуск двигателя при низких температурах.

Некоторые батареи имеют  такую маркировку:

Несмотря на то, что  после емкости стоит значение 280А, цифра, интересующая нас и показывающая ток холодного старта по принятому у нас стандарту DIN равна 255А.

Резервная емкость - время, в течение которого батарея сможет обеспечить работу потребителей в аварийном  режиме. Величина резервной емкости, выраженная в минутах, последнее время все чаще проставляется изготовителями батарей после значения тока холодного старта.

Кроме того, на необслуживаемых  батареях проставляется соответствующая  надпись. Чаще всего на русском, английском или немецком языке, (либо на языке производителя, как, например, на испанских батареях "Tudor"). Большинство АКБ, изготавливаемых в настоящее время известными производителями являются необслуживаемыми, то же можно сказать и о поставках на Волжский автозавод - на его конвейере используются только необслуживаемые батареи. Однако это вовсе не означает, что к ней не нужно подходить и следить за ее состоянием. Производители гарантируют данный показатель только при соблюдении нормальных условий эксплуатации. (Нелишне отметить, что необслуживаемые батареи выпускаются как с пробками для заливки электролита, так и полностью закрытыми. К разряду необслуживаемых могут относиться и сухозаряженные батареи, поставляемые в торговлю, однако они требуют заливки электролита и последующей зарядки.