Ремонт газораспределительного механизма двигателя ЗМЗ – 53

• Работа двигателя на некачественном или грязном масле.

Действия:

• При любых повреждениях - замена успокоителей. Проверка и при необходимости замена других деталей привода ГРМ. Точное соблюдение технологии сборочных работ. Применение моторного масла надлежащего качества и регулярная, в предписанные производителем сроки, замена моторного масла и фильтра.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 2. Карта дефектации вала коленчатого компрессора

№ по каталогу		Наименование	Материал		Твердость
5320-3509110		Вал коленчатый	Саль 40		HB 179-229
№ дефекта	Обозначение	Возможный дефект	Размеры, мм		Способ Ремонта
			номинальный	Предельно допустимый без ремонта
1		Трещины, сколы			Браковать
2	А	Задиры, риски на шейках			Обрабатывать в ремонтный размер
3	А	Износ шатунных шеек	28,5 – 0,021	28,47	1.Обрабатывать в ремонтный размер 2.Осталивать
		1-й ремонтный	28,2 – 0,021	28,17
		2-й ремонтный	27,9 – 0,021	27,87
4	Б	Износ посадочных поверхностей под шарикоподшипники и шестерню		35,00	1.Наплавить 2.Осталивать
5	В	Износ поверхностей под уплотнитель		25,05	1.Обрабатывать в ремонтный размер 2.Осталивать
6	Г	Износ шпоночного паза по ширине		5,02	Фрезеровать новый паз
7	Д	Износ торцов шеек	Размер И:		Обработать до выведения дефекта
			27+0,084	27,4
8	Е	Повреждение резьбы		Не более 2-х ниток	Браковать

 

 

 

 

 

 

3.3.Выбраковка и  ремонт отдельных деталей двигателя  ЗМЗ-53

      Направляющие толкателей. Необходимость в смене толкателей вызывается, главным образом, увеличением зазоров между толкателем к направляющей в блоке в результате износа, что приводит к стукам в этом сопряжении. Допустимый предельный размер направляющих не должен превышать Ø 25,05 мм. Ремонтные втулки следует изготавливать из алюминиевого сплава или бронзы. Размеры втулок: наружный диаметр 30+0,145/+0,100 мм; внутренний диаметр (с припуском под развертку после запрессовки в блок) 24,5+0,1 мм; длина втулки - 41 мм. Отверстие в блоке под запрессовку втулки должно быть раззенковано, а затем развернуто до диаметра 30+0,03 мм. Перед запрессовкой втулок рекомендуется нагреть блок до температуры 90-100°С. После запрессовки втулки развертываются до диаметра 25+0.023 мм, чистота обработки 0,5.

      Втулки распределительного вала. Втулки распределительного вала поступают в запасные части полуобработанными. Кроме растачивания или развертывания внутреннего диаметра, они не требуют никакой обработки. Размеры наружного диаметра полуобработанных втулок такие же, как и у втулок стандартного размера, поэтому полуобработанные втулки должны запрессовываться в отверстия блока без какой-либо механической обработки.

При запрессовке втулок надо строго следить за совпадением отверстий в них с соответствующими масляными каналами в блоке.

      Окончательное растачивание или развертывание внутреннего диаметра втулок должно производиться после запрессовки их в блок. Чтобы обеспечить соосность втулок, их следует обрабатывать одновременно при помощи длинной и жесткой борштанги с насаженными на нее по числу опор резцами или развертками.

     За базу при обработке необходимо принять гнезда коренных подшипников. Параллельность осей распределительного и коленчатого валов должна быть в пределах 0,05 мм на всей длине блока, а расстояние между указанными осями должно быть 125,5 мм +0,025 мм. Чтобы обеспечить надлежащие зазоры в подшипниках, все отверстия должны быть обработаны с допуском +0,050/+0,025 мм от номинального диаметра. Поверхность обработанных втулок должна быть чистой и гладкой.

      Головки цилиндров. Проверять и ремонтировать в головках цилиндров нужно вставные седла клапанов и направляющие втулки.

Необходимо проверить, нет ли трещин и следов начала прогорания вставных седел клапанов, а также проверить сохранность направляющих втулок.

     От концентричности седла отверстию в направляющей втулке зависит плотность посадки клапана, что влияет на мощность и экономичность двигателя и долговечность клапана. Концентричность седла измеряется индикаторным приспособлением (рис. 2). Измерение производят, базируясь по отверстию в направляющей втулке клапана. Допустимое биение - на более 0,05 мм.

 
Рис. 2. Измерение концентричности седла клапана относительно оси направляющей втулки

      Если зазор между стержнем клапана и его направляющей втулкой более 0,25 мм, то направляющую втулку клапана необходимо заменить новой.

В запасные части выпускаются только клапаны стандартных размеров, а направляющие втулки - с внутренним диаметром, уменьшенным на 0,3 мм. Припуск 0,3 мм дается для развертывания под окончательный размер после запрессовки в головку цилиндров.

     Изношенную направляющую втулку выпрессовывают с помощью специальной выколотки, как показано на рис. 3. Втулка запрессовывается со стороны коромысел с помощью специальной упорной оправки.

 
Рис. 3. Выпрессовка направляющих втулок клапанов

     После запрессовки втулки отверстие необходимо развернуть до диаметра 9+0,022 мм для впускных клапанов и 11,0+0,022 мм для выпускных клапанов.

Седла клапанов удаляют фрезерованием твердосплавными зенкерами.

Перед установкой ремонтного седла гнездо в головке растачивают до размеров: для седла впускного клапана - 49,25+0,027 мм, для седла выпускного клапана - 38,75+0,027 мм.

Седла клапанов к направляющие втулки перед сборкой необходимо охладить в твердой двуокиси углерода (сухом льду), а головку цилиндров нагреть до температуры 160-175°С.

     Направляющие втулки клапанов перед установкой в головку должны быть промаслены. Для этого необходимо погрузить втулки в масло И-20А и продержать в нем в течение двух часов при температуре 85-95°С. Седла и втулки при сборке должны вставляться в гнезда головки свободно или с небольшим усилием (под легкими ударами молотка по оправке седло и втулка должны сесть на место). Ни в коем случае не следует запрессовывать седло и втулку с большим усилием, так как при этом нарушится посадка, и в дальнейшем, при работе двигателя, седло и втулка могут выпасть из своего гнезда. Установку седел и втулок в головку необходимо проводить очень быстро, так как головка - горячая, а втулка и седла - холодные. При выравнивании температур в этом соединении появляются большие натяги, при которых дальнейшая запрессовка седел и втулок невозможна без больших усилий.

     Установленные седла необходимо прошлифовать концентрично отверстию во втулке (рис. 4). Для этого используется специальное приспособление.

 
Рис. 4. Шлифование седел клапанов

      Разжимная оправка устанавливается в обработанное отверстие в направляющей втулке, а хвостовик оправки служит осью для шлифовального круга с фаской под углом 45°. Привод шлифовального круга осуществляется от небольшого электродвигателя. При шлифовании должна быть обеспечена концентричность рабочей фаски на седле клапана, с отверстием во втулке в пределах 0,05 мм общих показаний индикатора.

      После шлифования седла необходимо произвести притирку к нему клапана. При небольших повреждениях рабочей фаски клапана и седла для восстановления плотности посадки клапана в седло достаточно только притереть клапан к седлу без замены деталей.

       Притирка клапанов. Перед притиркой клапана необходимо убедиться в отсутствия коробления его тарелки, прогорания фаски и т.д. При наличии этих дефектов одной притиркой восстановить рабочие поверхности невозможно, поэтому такой клапан необходимо заменить новым или отремонтировать.

Притереть клапана, используя притирочную насту, составленную из одной части микропорошка М20 и двух частей масла И-20А.

      После шлифования и притирки клапанов все газовые каналы, а также места, куда могла попасть абразивная пыль, должны быть тщательно очищены и   продуты сжатым воздухом.

     Распределительный вал. Все опорные шейки распределительного вала изнашиваются довольно равномерно. Увеличение зазоров в подшипниках распределительного вала (более 0,15 мм) повышает шумность работы газораспределительного механизма.

    Ремонт подшипников заключается в шлифовании опорных шеек до ближайшего ремонтного размера и в замене втулок распределительного вала.

    При небольших износах и задирах кулачки зачищаются сначала крупнозернистой, а затем залакировываются мелкозернистой наждачной бумагой 120. Как при зачистке, так и при полировке, бумага должна охватывать примерно половину профиля кулачка и иметь небольшое натяжение. Это способствует наименьшему искажению профиля кулачка.      Кулачки на распределительном валу изнашиваются довольно равномерно.

     При износах, уменьшающих подъем толкателя более чем на 0,5 мм, следует произвести восстановление профиля кулачков, так как при нарушении правильности профиля кулачка снижается наполнение цилиндров, а следовательно, и эффективность работы двигателя. Кроме того, работа газораспределительного механизма с кулачками неправильного профиля приводит к поломкам клапанных пружин, разбиванию седел клапанов, шумней работе и т. д.

      Для восстановления профиля кулачка вал необходимо шлифовать на специальном копировальном станке, снабженном копиром соответствующего профиля. При шлифовании уменьшается как высота кулачка, так и его цилиндрическая часть. При размере цилиндрической части кулачка меньше 28,2 мм распределительный вал подлежит выбраковке. Выбраковке подлежит вал с выработкой на поверхности зубьев шестерен привода распределителя и масляного насоса.

      Клапаны. Снятые с двигателя клапаны могут иметь следующие дефекты: погнутость стержня, выработку, риски и раковины на рабочей фаске головки и износ стержня.

      Погнутость стержня проверяется на призмах при помощи индикатора. Если биение стержня превышает 0,015 мм, то клапаны могут быть выправлены на правочной плите медным молотком. После правки стержня рабочая фаска клапана должна быть обязательно прошлифована» независимо от ее состояния.

     Подлежат выбраковке клапаны, с износом стержня, глубокими рисками и раковинами на поверхности фаски. Ширина цилиндрической части головки клапана после шлифования его рабочей фаски должка быть не менее 0,5 мм.

     Клапанные пружины. При разборке клапанного механизма необходимо проверять упругость клапанных пружин, так как при длительной работе упругость их падает и может достичь такой величины, при которой нарушается кинематическая связь отдельных звеньев газораспределительного механизма. Это приводит к падению мощности двигателя, перерасходу топлива, перебоям в работе двигателя и стукам клапанов.

      Уменьшение контрольных нагрузок клапанных пружин не должно превышать 10-15% от номинальных величин. Усилие новой клапанной пружины при сжатии ее до длины 46 мм - составляет 30,5 даН (30,5 кгс), а при сжатии до 37 мм - 65,5 даН (66,5 кгс).

Неперпендикулярность наружной поверхности пружины к ее торцам не должна превышать 1,8 мм на свободной длине пружины. Проверка эта производится та плите при помощи угольника.

      Коромысла клапанов. В коромыслах клапанов изнашиваются втулки и цилиндрический носок. Изношенные втулки коромысел заменяются новыми с последующим проглаживанием гладкой брошью до диаметра 21,3+0,045, что увеличивает надежность посадки втулки. При запрессовке втулки необходимо строго следить за совпадением отверстия в ней с каналом подачи тела к регулировочному болту в коромысле. Механическая обработка втулок коромысел производится так же, как и втулок верхней головки шатуна. Диаметр отверстия втулки должен быть 22+0,030/+0,007 для новой оси коромысел, а если ось коромысел подвергалась шлифованию на меньший размер, то и отверстия во втулках должны быть того же размера с допуском +0,030/+0,007 мм.

       Ось коромысел и стойки оси коромысел. В зависимости от величины износа, ось коромысел шлифуется до диаметра 21,75-0,014 мм или 21,5-0,014 мм. Непрямолинейность оси коромысел после шлифования не должна превышать 0,05 мм на длине 200 мм, овальность и конусность ее не должны быть более 0,01 мм.