Ремонт тормозного цилиндра

 

 

2.2 Способы очистки, осмотра и  контроля технического состояния  узла

Корпус тормозного цилиндра снимать с вагона необходимо только при выявлении их неисправностей.

Внутреннюю поверхность тормозного цилиндра необходимо очистить и осмотреть - наличие ржавчины не допускается.

Поступившие в ремонт тормозные цилиндры должны быть снаружи очищены от пыли и других загрязнений, после чего их необходимо разобрать.

Снятый тормозной цилиндр очищают и обмывают в специальной машине с использованием моющего раствора, подогретого до температуры 70-800С, после чего приборы разбирают и комплектно укладывают в специальные поддоны или корзины из проволочной сетки и направляют в машину для вторичной обмывки.

 

Детали после мойки и очистки от загрязнений  подвергают дефектации, т.е. контролю с целью обнаружения дефектов.

Осмотр тормозного цилиндра, обмер деталей, контроль за качеством выполняемых работ на участке ремонта тормозного оборудования, соблюдение техники безопасности и охраны труда осуществляет бригадир участка и является ответственным за выполнение данных работ. Входной контроль выполняется как до начала, так и в процессе монтажа. Инструмент и приборы, которыми проводится входной контроль, должны соответствовать требованиям ГОСТ, ОСТ, РТМ и ТУ заводов - изготовителей инструмента и приборов.

 Ответственность за своевременность, полноту и качество входного  контроля, а также своевременность  предъявления претензий предприятиям - изготовителям оборудования несет главный инженер депо. Дефектные детали должны быть заменены или отремонтированы в соответствии с нормативно-техническими документами. Запрещается поузловая приемка оборудования с деталями, не прошедшими входной контроль, или с деталями, имеющими недопустимые дефекты.

 

 

2.3 Ведомость дефектации  узла при плановых видах ремонта Таблица №2
Название детали	Наименование дефекта	Критический	Значительный	Исправимый	Неисправимый	Наружный	Внутренний	Эксплуатационный	Производственный	Конструкционный
Корпус тормозного цилиндра	Отколы	+	-	-	+	+	-	+	-	-
	Трещины	+	-	-	+	+	-	+	-	-
	Ослабление болтов крепления в крышке	-	+	+	-	+	-	+	-	-
	Разрыв прокладки задней крышки	+	-	+	-	-	+	+	-	-
	Не плотность  постановки заглушки	-	+	+	-	+	-	+	+	-
	Коррозия	-	+	+	-	-	+	+	-	-
	Излом	+	-	-	+	+	-	+	-	-
Отпускная пружина	Излом	+	-	-	+	-	+	+	-	-
	Трещины	+	-	-	+	-	+	+	-	-
	Проседание	-	+	+	-	-	+	+	-	-
Манжеты	Разрыв	+	-	-	+	-	+	+	-	-
	Расслоения	+	-	-	+	-	+	+	-	-
Шток	Прогиб	+	-	-	+	-	+	+	-	-
	Излом	+	-	-	+	-	+	+	-	-
Передняя крышка	Трещины	-	+	+	-	+	-	+	-	-
	Отколы	-	+	+	-	+	-	+	-	-
Внутренняя поверхность корпуса	Коррозия	+	-	-	+	-	+	+	-	-
	Риски	+	-	-	+	-	+	+	-	-

 

 

 

 

2.4 Выбор и обоснование способов  устранения дефектов

 

В передней крышке отверстие, в котором ходит шток, оно разбивается в процессе эксплуатации (допуск всего 0,3 мм), его восстанавливают путем замены обоймы и приварки ее к крышке.

 
у корпуса тормозного цилиндра и его деталей не допускаются трещины, отколы и изломы, при этом при наличии трещин и отколов на фланцах корпуса и передней крышки допускается их ремонт в соответствии с требованиями инструкции по сварке и наплавке при ремонте вагонов;

 
при износе направляющего отверстия для штока в передней крышке до диаметра более 73 мм допускается ремонт изношенной поверхности путем приварки втулки в соответствии с требованиями инструкции по сварке и наплавке при ремонте вагонов;

 
у пружины должны быть проконтролированы ее силовые параметры, допускается в исключительном случае производить контроль пружины по ее просадке в свободном состоянии;

 
у манжеты и резинового пылезащитного уплотнения должны быть проверены срок годности и их состояние - расслоения, надрывы не допускаются;

 
смазочное войлочное кольцо должно быть очищено и смазано смазкой ЖТ-79Л, а при наличии дефектов заменено на новое, пропитанное смазкой, нагретой до 80 °С;

 
фильтр в передней крышке цилиндра очистить, промыть и продуть сжатым воздухом;

 
прокладка должна быть ровной, без надрывов и признаков разбухания; 
в процессе сборки манжета и все поверхности трения металлических деталей должны быть смазаны тонким слоем смазки ЖТ-79Л.

 

 

 

 

 

 

 

 

2.5.  Разработка карты технологического  процесса по ремонту тормозного  цилиндра

Перед ремонтом тормозные цилиндры обмывают в моечной машине.

Входной контроль. Тормозной цилиндра подвергают визуальному контролю на наличие трещин и других дефектов.

Тормозной цилиндр подвергается разборке. Обнаруженные дефекты устраняются сваркой и наплавкой.

Все сварочные и наплавочные работы при ремонте деталей тормозного оборудования  производятся с соблюдением требований настоящей Инструкции, чертежей, стандартов и руководящих технических материалов, утвержденных или согласованных Департаментом вагонного хозяйства (ЦВ) ОАО «РЖД», на стационарном сварочном посту, в соответствии с действующими санитарными и противопожарными нормами на железнодорожном транспорте.

Количество дефектов одного вида (например, количество трещин, изломов, суммарная длина трещин и др.), подлежащих устранению на каждой сборочной единице или детали, не должно превышать установленного настоящей Инструкцией или другой действующей нормативно-технической документацией. В противном случае деталь или сборочная единица подлежит замене.

В общее количество дефектов должны также включаться дефекты, устраненные на данной сборочной единице или детали при ранее выполненном текущем или плановом ремонте.

 Восстанавливать наплавкой  или другими родственными технологиями  разрешается детали, имеющие износ  не выше обусловленного правилами  ремонта и настоящей Инструкцией, а также другими руководящими  материалами, утвержденными в установленном порядке.

Восстанавливаемые наплавкой детали должны доводиться до чертежных размеров независимо от вида ремонта вагона.

Ответственность за качество выполнения сварочных работ и контроль за соблюдением требований настоящей Инструкции на заводах возлагается на главных сварщиков и заместителей начальников отделов технического контроля по сварке, а там, где их нет, — на главных технологов, начальников и мастеров ОТК, а также на непосредственного исполнителя — сварщика.

В вагонных депо такой контроль возлагается на приемщиков вагонов и заместителей начальников депо по ремонту, а также на сварщика.

Состояние оборудования, оснастки, приспособлений, инструмента, а также соблюдение технологии сварочных и наплавочных работ должны периодически, но не реже одного раза в год, проверяться комиссией.

Подготовка узлов и деталей вагонов к сварке и наплавке

Детали тормозного цилиндра перед сваркой должны быть полностью очищены. В местах сварки должны быть удалены окалина, ржавчина, краска, грязь и масло.

Зачистка мест, подлежащих восстановлению сваркой или наплавкой, должна производиться механизированным (абразивными кругами, стальными проволочными щетками), дробеструйным и другими способами, обеспечивающими очистку поверхности до металлического блеска.

При неполной очистке свариваемых кромок и особенно зазора необходима продувка сухим сжатым воздухом или прожигание места сварки газовым пламенем. Выполнять эту операцию рекомендуется непосредственно перед сваркой.

Удаление дефектных швов, разделку трещин и подготовку скосов на кромках элементов, изготовленных из углеродистых и низколегированных сталей, следует выполнять фрезерованием, строганием, рубкой, дуговой или кислородной строжкой или резкой. Допускается разделка трещин сверлением с последующим удалением перемычек пневмо- или ручным зубилом.

Для дуговой строжки и резки должны применяться электроды типа ОЗР, допускается применение электродов других марок, обеспечивающих удовлетворительное качество реза.

Разделку несквозных трещин. Следует выполнять на всю глубину до целого металла и по длине на 15—20мм далее видимых границ трещины. При разделке сквозных трещин концы ее должны быть засверлены сверлами диаметром 6—12 мм и раззенкованы на 1/2—1/3 толщины металла.

Допускается определять границы трещины путем нагрева ее газовой горелкой до температуры 100-150 °С. Керном намечают расположение трещины для последующей разделки. При применении воздушно-дуговой, газокислородной строжки или электродуговой резки допускается концы трещин не засверливать. Разделку производить с плавным выходом на поверхность на 50 мм далее концов трещины.

Отремонтированные детали тормозного цилиндра с применением сварки и наплавки, должны осматриваться приемщиком вагонов в депо и мастером цеха вагонного депо (ВЧД) .

На детали, отремонтированные сваркой и наплавкой и подлежащие неразрушающему контролю, следует наносить личные клейма сварщиков

 

 

 

 
 
При ремонте корпуса и передней крышки тормозных цилиндров , выполненных из серого чугуна марки СЧ-15, разрешается:

1) заварка не более двух трещин  А во фланцах передней крышки  и корпуса тормозного цилиндра  при общей длине не более 60 мм, если эти трещины не выходят  на рабочие поверхности;

2) приварка отбитых частей Б фланцев корпуса и передней крышки тормозного цилиндра при условии, что отбитая часть захватывает не более двух соседних отверстий для болтов и число отбитых частей не более двух;

3) приварка втулки В с толщиной  стенки 4-6,5 мм к горловине передней крышки.

Сварку следует выполнять с подогревом до температуры 550-600 0С. Нагрев перед сваркой и последующее после сварки охлаждение должны выполняться медленно со скоростью, исключающей появление трещин в металле шва и околошовной зоне.

При ремонте стального тормозного цилиндра № 002 допускается заварка трещин, возникающих в крепительном фланце , если таких трещин не более четырех, при этом не более двух расположено на соседних узких зонах. Усиливающая накладка должна выполняться в виде полосы и привариваться сплошным швом.

 Накладку следует изготавливать  из сталей СтЗсп, 09Г2, 09Г2Д, 10Г2БД  или других низколегированных  сталей с содержанием углерода  до 0,14 %. Необходимо использовать  предварительно прокаленные электроды  марки УОНИ-13/45 или аналогичные  по качеству получаемого металла шва. Технология сварки должна исключать деформацию крепительного фланца под воздействием сварочного нагрева.

Выходной контроль. Проверяем качество ремонта визуальный контроль.  Производим замеры шаблонами.

Сборку цилиндра проводят в последовательности, обратной разборке. При этом все детали смазывают тормозной жидкостью.

Установить втулку, если она была вынута, собрать поршень вместе с уплотнителями, шайбами, пружиной, втулкой и вставить в корпус регулятора. Нажимая на втулку, сдвинуть ее внутрь корпуса, вставить стопорное кольцо. Смазать торец втулки и выступающую часть поршня смазкой. Надеть колпачок. Собирать толкатель вместе с шайбой, уплотнительными кольцами, втулкой, опорной тарелкой и вставить в корпус регулятора. Установить пружину, прокладку и закрутить пробку моментом 4—5кгс м.

Если была утеряна заглушка, установить новую так, чтобы она утопала в корпусе регулятора на 1 —2 мм. При сборке все детали смазать тормозной жидкостью.

Смазка	ГОСТ или ТУ	Назначение
ЖТ-79Л	ТУ 0254-002-01055954-01	Для смазки деталей тормозных приборов (поверхности трения "металл - металл", "металл - резина"; уплотнительные   кольца, резиновые манжеты  и канавки ;    резьбовые поверхности, не требующие  уплотнения; поршневые войлочные  смазочные кольца)

                                 

После сборки тормозной цилиндр подвергается испытанию.

После испытания и ремонта на тормозной цилиндр наносят соответствующие клейма о проведении ремонта (номер предприятия, дата проведения ремонта, дата следующего ремонта.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.6. Методы повышения надежности тормозного цилиндра

 

Повышение надежности. При ремонте подвижного состава и изготовлении новых деталей и узлов стремятся удовлетворить повышенные требования к надежности отдельных деталей, узлов и в целом каждого вагона.

Под надежностью, или под вероятностью, безотказной работы единицы подвижного состава понимают способность его бесперебойно выполнять в течение определённого времени в нормальных условиях эксплуатации ту работу, которая ей предназначена.

Качество и надежность элемента есть совокупность его свойств, определяющих пригодность и степень объективной возможности работы этого элемента по назначению.

В совокупность свойств, определяющих надежность элемента, входят безотказность в работе, долговечность, ремонтопригодность и точность выполнения возложенной работы.

Безотказность в действии - это способность элемента сохранять работоспособность (не иметь отказов в работе) в течение заданного времени при определенных условиях эксплуатации.

Долговечность элемента - способность к длительной работе при обусловленном техническом обслуживании и ремонте. Она измеряется временем эксплуатации и пробегом в километрах.

Качество и надежность

При отпуске тормозов поршни тормозных цилиндров засасывают атмосферный воздух. Зимой вместе с ним в цилиндры попадает «снежная пыль», которая затем осаживается на стенках. Количество «снежной пыли» зависит от ее содержания в воздухе, хода поршня тормозного цилиндра, состояния фильтров и т. п. По мере накопления в тормозных цилиндрах «снежной пыли» при наступлении оттепели, когда наружная температура становится выше нуля, снег в тормозных цилиндрах тает, образуя воду. В таком состоянии (с водой в тормозных цилиндрах) вагоны следуют в зоны, где наружная температура ниже нуля. Там происходит образование в тормозных цилиндрах ледяной корки. Иногда она бывает такой толщины, что при торможении не разламывается и движение поршней тормозных цилиндров прекращается.