Технология ремонта главного контроллера ЭКГ- 8Ж

 

12.  Сборка узла

 

Сборка главного контроллера должна осуществляться на специальном кантователе.

Полностью соберите редуктор с мальтийскими крестами.  Перед установкой редуктора и сборкой каркаса убедитесь в совпадении нулевых отметок на сопрягаемых зубчатых колесах. Проверьте все детали редуктора, состояние рабочих поверхностей мальтийских крестов и плотность посадки их на вал. В собранном редукторе проверьте положение червячного колеса относительно оси червяка и осевой разбег червяка, при необходимости отрегулируйте.

Установите кулачковые шайбы, начиная с крайней. Поставьте регулировочный сектор на вал переключателя ступеней, вбейте штифт. При этом во избежание разрушения подшипников между проушинами сектора и шестерней установите стальные клинья.

Полностью соберите силовые контакторы. Перед сборкой силовых контакторов поставьте включающую пружину.

Далее установите шинный монтаж, трубки воздушного дутья, силовые контакторы, блокировки.

  С главного контроллера снимаются кулачковые контакторы, производится их полная разборка.

 

        

13. Проверка, регулировка и испытание узла

 

Главный контроллер ЭКГ собирают, убеждаются в отсутствии заеданий и четкости срабатывания. При необходимости настраивают фиксацию позиций регулированием сопротивления добавочного резистора в цепи якоря сервомотора. При проходе фиксированного положения сопротивление резистора увеличивают, при не доходе уменьшают. Контролируют зазор в магнитном компенсаторе. При замкнутых контактах он должен быть не менее 3 мм.

Работу сервомотора и пневматического привода проверяют при переключении контроллера между первой и последней позициями в обоих направлениях. При этом должна обеспечиваться четкость поворота и фиксации кулачкового вала. При отсутствии четкой фиксации проверяют состояние щеток сервомотора, Контактора в его цепи и ток срабатывания реле синхронизации, который должен быть 0,1 А. Проверяют время хронометрического вращения кулачкового вала на всех позициях. Оно не должно превышать 28 сек.

Проверяют диаграмму замыкания блок-контактов главного контроллера. Лимб устанавливают непосредственно на блокировочный вал. Для проверки диаграмм замыкания силовых контакторов и контакторов переключателя обмоток пользуются таблицами пересчета угловых перемещений валов этих контакторов по отношению к валу, на котором установлен лимб.

При проверке диаграмм замыкания следует, чтобы зазоры между ролирых контакторные элементы должны быть разомкнуты, были не менее 3 мм. Регулируют эти зазоры поворотом вала переключателя обмоток, с помощью, установленного на нем эксцентрика или опиливанием профиля кулачковых шайб.

После ремонта контроллер испытывают на электрическую прочность его изоляции и измеряют сопротивление изоляции полюсов относительно дугогасительных катушек. Оно должно быть не менее 5 МОм.

Проверяют надежность воздушного гашения дуги при давлении воздуха 350 кПа (3,5 кгс/см2) и 700 кПа (7 кгс/см).

Проверяют и при необходимости регулируют раствор, провал и нажатие контактов. Раствор должен быть у главных контактов 22 – 30 мм, у разрывных 20 – 26 мм, провал 8 – 10 мм, нажатие 140 – 200 Н (14 – 20 кгс) у главных и 120 – 130 Н (12 – 13 кгс) у разрывных. У блокировочных контактов раствор должен находиться в пределах 5 – 9 мм, провал быть не менее 2,5 мм, а нажатие – не менее 2,5 Н (0,25 кгс).

При установке дугогасительных камер обеспечивают одинаковый зазор между стенками и подвижными частями. Он должен быть не менее 1 мм.

После регулировки и проверки главного контроллера восстанавливают риски на раме и шестерне верхнего вала, проверяют зазоры в компенсаторах, замеряют свободный ход подвижных контактов от деформации резиновых втулок. Допускается перемещение рычага контактора не более 2 мм.

Проводится проверка времени набора и сброса позиций главного контроллера с 0 до 33 позиции и обратно в режиме автоматического набора и сброса позиций при напряжении питания 50 В.

Номинальное время переключения позиций не более 24 сек. Измерение выполняются секундомером. При этом у ЭКГ необходимо проверить отсутствие проскальзывания предельной муфты при переходе с 17 на 18 позицию и обратно. Чёткость фиксации ЭКГ на позициях проверяется по сектору с отметкой «Ф» который должен устанавливается против стрелки на редукторе с отклонением не более +/- 30 градусов.

 

 

14.  Организация рабочего места при ремонте узла

 

Эксплуатируемое оборудование должно быть в полной исправности. Ограждение или защитные устройства должны быть установлены на место и соответствующим образом закреплены. Работать на неисправном оборудовании и при отсутствии или неисправном ограждении запрещается.

Вновь установленное или вышедшее из капитального ремонта оборудование может быть пущено в работу только после его комиссионной приемки с участием начальника цеха и инженера по охране труда.

Верстаки, столы и стеллажи должны быть прочными, устойчивыми и безопасными для работы и надежно закреплены на полу. Ящики верстаков должны иметь стопоры.

Поверхность верстаков должна быть обита гладким материалом, столы и стеллажи не должны иметь выбоин, заусенцев, трещин и др. дефектов.

Полки стеллажей должны иметь наклон внутрь во избежание падения хранящихся предметов.

При обивке верстака нельзя допускать выступающих кромок и острых уголков. Ширина верстака должна иметь не более 0.75м. Расстояние между тисами на верстаках должно соответствовать размеру обрабатываемых деталей и быть не менее 1м между осями тисов.

Для защиты рабочих от отлетающих осколков на верстаке должны быть установлены сетки высотой не менее 1м с ячейками не более 3-х мм.

Детали и материалы, поступившие на обработку, должны размешаться на специальных и четко обозначенных местах.

Передачи (ременные, канатные, цепные, шарнирные и др.) должны иметь прочные предохранительные ограждения. Вращающиеся элементы оборудования и механизмов, находящиеся на высоте ниже 2,5м от пола, должны быть ограждены.

Для каждого работающего должно быть обеспечено удобное рабочее место, не стесняющее его действий во время исполняемой работы. Рабочее место должно быть обеспечено достаточной площадью для размещения вспомогательного оборудования, а так же необходимым инвентарем для хранения инструмента, оснастки заготовок и обрабатываемых изделий (стеллажи, столы, ящики, тумбочки и т.п.).

На рабочем месте под ногами рабочего должен быть исправный деревянный решетчатый настил, у которого расстояние между планками должно соответствовать 25-30мм.

Рабочее место должно быть достаточно освещенным и содержатся в чистоте.

Уборка рабочего места должна производиться в течение рабочего дня и после каждой смены по мере накопления на рабочих местах готовой продукции и отходов.

 

15.  Техника безопасности при ремонте узла

 

Работы по ТО и TP, испытанию и наладке электрического оборудования ЭПС необходимо производить в соответствии с требованиями Правил эксплуатации электроустановок потребителей (ПЭЭП), Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей (ПТБ) и требованиями технологических процессов.

Перед началом ремонта электрооборудования электроподвижного состава должны быть обесточены все силовые электрические цепи, отключены выключатели тяговых электродвигателей, крышевой разъединитель поставлен в положение «Заземлено», выпущен воздух и перекрыты краны пневматической системы электроаппаратов. Кроме того, при необходимости ремонта отдельных аппаратов должны быть сняты предохранители, защищающие данный участок цепи.

Техника безопасности при ремонте аппаратов с групповым приводом: При снятии аппаратов с ЭПС и транспортировании их к месту ремонта кранами следят за правильностью закрепления и равномерностью натяжения тросов, за отсутствием посторонних лиц в подкрановом поле.

К работам, связанным с обслуживанием и ремонтом электрических аппаратов непосредственно на ЭПС или в специализированных отделениях (цехах) депо, могут быть допущены только лица, знакомые с устройством электрических аппаратов и с условиями их эксплуатации, а также работники, прошедшие инструктаж по технике безопасности при ремонте и обслуживании электроподвижного состава в условиях депо и имеющие отметку в соответствующем документе.

Продувку электрических аппаратов необходимо производить на специально приспособленном стойле или на выделенных для этой цели путях, которые должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией, не допускающей распространение пыли в окружающую среду; до начала продувки необходимо включить отсос пыли. Продувку электрических аппаратов, снятых с ЭПС для ремонта, следует производить в специальных обдувочных камерах, так же оборудованных вытяжной вентиляцией.

При осмотре и ремонте электроаппаратов необходимо пользоваться переносными лампами напряжением 12 – 36 В, которые должны иметь предохранительную сетку и исправную проводку.

При испытании аппаратов на стенде запрещается прикасаться к вращающимся валам и переключающимся контакторным элементам. Регулируя предельную муфту главного контроллера приспособлением, разработанным НЭВЗ, надо соблюдать осторожность, так как при натяжении тросика возможен его срыв. Обработку волокнитовых, изодиновых и бакелитовых шайб необходимо проводить в предохранительных очках.

Зубчатые передачи редуктора ЭКГ-8Ж при его испытании должны быть закрыты предохранительным чехлом.

 

 

Литература

 

1. Бочаров  В. И., Попов В. И., Тушканов Б. А. Магистральные  электровозы переменного тока. 2-е  изд., перераб. и доп. М.: Транспорт, 1976. – 480 с.

2. Дубровский З.М., Попов В.И., Тушканов Б.А. Грузовые электровозы переменного тока: Справочник. – М.: Транспорт, 1998. – 503 стр.

3. Калинин В.К. Электровозы и электропоезда. – М.: Транспорт, 1991. – 480 стр.

4. Инструкция по охране труда для локомотивных бригад №855р. – М.: ОАО «РЖД», 2006.

5. Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок. – М.: МПС РФ, 2001.

6. Папченков С.И. Электрические аппараты и схемы тягового подвижного состава. – М.: УМК МПС, 2002. – 603 стр.

7. Электровоз ВЛ80С. Руководство по эксплуатации. – М.: Транспорт, 1990. (Новочеркасский электровозостроительный завод).

8. Электровоз ВЛ80С. Руководство по эксплуатации / Н.В. Васько, А.С. Девятков, А.Ф. Кучеров и др. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Транспорт, 1990. – 454 стр.

9. Распоряжение ОАО «РЖД» №3р от 17.01.2005г