Техобслуживание и ремонт автотранспорта

 

Содержание

 

          ВВЕДЕНИЕ          2

1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ                                                           3      

1.1 Назначение, устройство или работа детали                                      3-4

1.2 Выбор и обоснование способов ремонта                                                  4

1.3 Составление плана операций                                                                      5

1.4 Разработка маршрута на восстановление детали                           5-6

1.5 Расчет и обоснование режимов обработки и норм времени                  7-8

1.5.1  Техническое нормирование  работ по восстановлению деталей              8 полимерными материалами, слесарных работ                                                8-10

1.5.2  Определение элементов тех.нормы времени

 для шлифовальных работ                                                                               10-12

1.5.3  Определение элементов тех. нормы времени

 для гальванических работ                                                                               12-13

1.5.4  Техническое нормирование  работ по восстановлению деталей  полимерными материалами, слесарных  работ                                              13-15

2 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ                                                                     16

2.1 Расчет себестоимости ремонтных работ                                            16-17

2.2 Расчет экономической эффективности ремонтных работ.

          Экономическая  эффективность ремонта                                                18     

3 ПРОЕКТИРОВАНИЕ АВТОРЕМОНТНОГО УЧАСТКА                  19

3.1 Общая характеристика участка                                                          19

3.2 Основные технико-экономические показатели                                       20

3.2.1  Расчет годового объема  работ цеха АРП                                                 20

3.2.2  Расчет состава работающих  на проектируемом участке                        21

3.2.3  Расчет и подбор тех. оборудования  и оснастки                                       21

3.2.4  Расчет производственных  площадей                                                 22

ЗАКЛЮЧЕНИЕ                                                                                                     23

Список литературы                                                                                               24

Приложение А                                                                                                       25

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

           ВВЕДЕНИЕ

Автомобильный транспорт в России развивается быстрыми темпами. Огромные масштабы перевозок требуют содержания автомобильного парка в технически исправном состоянии.

При работе детали автомобиля изнашиваются, как следствие - эксплуатационные показатели автомобиля ухудшаются. Через определенное время автомобиль достигает предельного состояния, при котором нарушается работоспособность. В результате этого его дальнейшая эксплуатация становится невозможной или экономически нецелесообразной.

Для восстановления работоспособности автомобилей с сохранением его эксплуатационных показателей в течение требуемого промежутка времени автомобили и агрегаты капитально ремонтируют.

На современных предприятиях капитальный ремонт выполняют промышленных методом, т.е. подвергают обезличенному ремонту по принципу полной или частичной взаимозаменяемости. Проведение ремонтных работ повышает срок службы автомобилей.

Износы многих деталей автомобиля, поступающего в капитальный ремонт, не достигают предельных значений, и они еще имеют значительный запас работоспособности. Использование этих деталей  дает большой экономический эффект.  Ремонт деталей позволяет экономить значительное количество металла и вызволять производственные мощности автомобильной промышленности, занятые изготовлением запасных частей для  новых автомобилей.

Для выполнения капитальных ремонтов автомобилей и агрегатов создано  авторемонтное производство, охватывающее сеть авторемонтных заводов.

Современное авторемонтное производство располагает механизированными поточными линиями разборки-сборки, совершенными способами ремонта деталей, высокопроизводительным оборудованием, прогрессивными технологическими процессами.

Создание крупных авторемонтных предприятий и их специализация, совершенствование технологии и организации производства, повышение качества капитального ремонта автомобилей и агрегатов и снижение его себестоимости – вот основные задачи, стоящие перед авторемонтным производством.

Основным источником повышения производительности труда при капитальном ремонте автомобилей и агрегатов является механизация и автоматизация производственных процессов на основе концентрации производства. [1]

 

1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

 

1.1 Назначение, устройство или работа  детали

 

       Выданная заданием  деталь: распределительный вал относится к классу круглые стержни.

       К классу деталей  « Круглые стержни » относятся  детали, которые имеют цилиндрическую  форму, т.к. к данному классу относится  распределительный вал. Деталь изготавливается  из среднеуглеродистой стали, ГОСТ 1050-60. Рабочие поверхности подвергают закалке токами высокой частоты. В зависимости от отношения длины к диаметру вал распределительный – нежёсткий стержень.

 

«Характеристика материала по химическому составу и механическим свойтствам»

 

Сталь углеродистая качественная конструкционная (по ГОСТу 1050-60)

 

Качественные углеродистые конструкционные стали. Такие стали применяют для изготовления ответственных сварных конструкций. Они выпускаются по ГОСТ 1050—60, который гарантирует механические свойства и химический состав. Качественные углеродистые стали по ГОСТ 1050—60 маркируются цифрами, обозначающими среднее содержание углерода в сотых долях процента. Например, марки 05; 08; 15; 20 и т. д. означают, что сталь содержит в среднем углерода соответственно 0,05; 0,08; 0,15; 0,20%. Сталь по ГОСТ 1050—60 изготовляют двух групп:

 

группа I—с нормальным содержанием марганца (0,25— 0,80%);

 

Марка          стали	Содержание в %		Механические свойства				Твердость  НВ (не более)
	углерода	марганца	Временное   сопротивление  разрыву   в кГ/мм2	Предел  текучести  в кГ/мм2	Относи-  тельное  удлинение   δ в %	Относи-  тельное  сужение   поперечного   сечения ψ в %		отож-  жен-  ной	горяче-  ката-  ной
45	0,42-0,50	00,50-0,80	61	36	61	40		197	2241

 

        Твердость рабочих поверхностей:

 

Дефект №1: изгиб вала; метод обработки - правка, наружная и внутренняя – тонкое на станках класса П

 

Дефект №2: износ шеек под распределительную шестерню; способ устранения – шлифование под ремонтный размер. Нанесение покрытий электродуговой наплавкой, электроконтактной приваркой ленты газотермическим напылением порошковых материалов. Наплавка с последующим обтачиванием и шлифованием, электроконтактная приварка ленты с последующим шлифованием.

  

Коленвалы шлифуют под ремонтный или номинальный размер. Величина износа шеек определяет ремонтный размер шеек, выбор которого проводиться в соответствии с техническими условиями.

Для шлифования шеек применяют универсальные шлифовальные станки. Шейки вала шлифуют электрокорундовыми кругами зернистостью 16-60 мкм.

Износ рабочих пов-тей деталей неравномерный. В процессе эксплуатации детали подвергаются: периодическим нагрузкам от сил давления газов и инерции движущихся масс, которые вызывают переменные напряжения в её элементах; трению шеек о вкладыши подшипников; трению при высоких удельных давлениях и нагрузках при наличии образива; динамическим нагрузкам; изгибу, скручиванию и т.д. [2]

 

1.2 Выбор и обоснование способов  ремонта

 

 Таблица 1 – Выбор способов ремонта

 

№ дефектов	Наименование   дефекта	Критерии			Принятый способ
		Применимости	Долговечности	Экономичности
1)	Изгиб вала	Ремонт, зачистка, наплавка, правка	0,86	27,2	Правка
2)	Износ шеек под распределительную шестерню менее 30,00	Хромирование, наплавка, ремонт, металлизация	1, 72	88,5	Хромирование, оно дороже осталивания, но более долговечно и функционально

 

1.3 Составление плана операций 

 

Таблица 2 – Схема технологического процесса

 

Дефект	Способ устранения	№ операции	Наименование и содержание операций	Установочная база
1	2	3	4	5
1  схема
Изгиб вала	Правка	№ 1	Слесарная : нагреть деталь до т-ры 450о править вал до устранения биения с перегибом в обратную сторону	Шейка под распределительную шестерню, шейка слева от шейки шестерни
2 схема
Износ шеек под распределительную шестерню менее 30,00	Правка	№ 1	Шлифовальная: Шлифовать шейку под распределительную шестерню	Центровые отверстия
	Хромирование	№ 2	Хромирование: подготовить деталь и хромировать шейки под распределительную шестерню	Отверстия под рычаги
		№ 3	Мойка: промыть деталь
		№ 4	Шлифовальная: шлифовать шейку под номинальный размер	Центровые отверстия

       

 

1.4 Разработка маршрута на восстановление  деталей

 

Таблица 3 – План операции на выполнение группы дефектов

 

 

№ операции (перехода)	Наименование и содержание операции	Оборудоваие	Приспособления		Инструмент
Продолжение таблицы 3
1)	Слесарная
(1)	Нагреть деталь до опр. т-ры	Печь шахтная для отпуска ПН32	Подставка
(2)	Править вал до устранения шейки в обратную сторону	Пресс		Подставка	Оправка	Индикатор час. типа ГОСТ 577-68
2)	Шлифовальная
(1)	Шлифовать шейку под распр. шестерню до удаления износа	Кругло-шлифовальный станок 3М151У марки 3420(для шлифования коленвалов)		Поводковый патрон с поводком с центрами	Шлиф. круг ПП 500*60*305 ; 35 м/с А1 кл	Скобы
3)	Осталивание
(1)	Подготовка	Ванна для обезжиривания, осталивания
(2)	Осталивание шейки под распр. шестерню	Ванна для ост.		Подвеска для осталивания	Кисть для изоляции. Электролит - хромовой	Микрометр 25-50 ГОСТ 577-68
4)	Шлифовальная	Шлифовать шейку под распред. шестерню до номинального разсера		Поводковый патрон с поводком с центрами	Круглошлифовальный станок 3М151У	Скобы