ТО и ремонт задней подвески автомобиля Газ - 3110

Разборка  амортизаторов:   

 Вытянув  шток амортизатора до упора,  отверните гайку 29 резервуара  ключом А.57034/Я, выньте из резервуара  рабочий цилиндр 21 со штоком 20 и его деталями. Освободите резервуар  из тисков и слейте из него  жидкость.

Ключом 67.7824.9513—005 выньте направляющую втулку 23 штока  из рабочего цилиндра. Выньте из цилиндра шток 20 в сборе с поршнем и  другими деталями и слейте жидкость. Осторожно, специальной оправкой выбейте  из цилиндра корпус 2 клапана сжатия в сборе с деталями.

Вложите шток с поршнем в губки, зажмите  в тиски и отверните гайку 8 клапана отдачи. Снимите поршень 10

с клапанами (перепускным и клапаном отдачи), направляющую втулку 23, сальник 26 штока, обойму 25 сальника и другие детали.

Примечание. У амортизатора передней подвески для  удобства осмотра поверхности штока, прикрытой кожухом, рекомендуется  также спрессовать кожух.

Разберите клапан сжатия, для чего снимите обойму 6, а затем последовательно выньте из корпуса 2 пружину 5, тарелку 7 и диски  клапана 3 и 4. меняем их на новые; 

 

 

 

Диагностика задней подвески

После разборки задней подвески нам надо её продиагностировать: перед проверкой все детали тщательно промойте.

Резиновые детали, втулки и защитные покрытия при мойке  предохраняйте от действия растворителей.

Проверка  технического состояния штанг 

Проверьте:

 не деформированы  ли штанги; если возможно, выпрямите  их, если нет, тогда замените  их  нет ли трещин на кронштейнах балки заднего моста и кузова; при обнаружении  

 трещин  отремонтируйте кронштейны;

состояние упругих  втулок шарниров штанги и амортизаторах; при

 необходимости замените их  новыми, пользуясь комплектом приспособлений 

67.7820.9517.

 Проверка  технического состояния деталей  амортизатора:

Промойте  бензином или керосином все детали и просушите. Внимательно проверьте соответствие деталей следующим требованиям: диски клапанов сжатия и отдачи, а также тарелка перепускного клапана не должны быть деформированы; не плоскость тарелки перепускного клапана допускается не более 0,05 мм; рабочие поверхности поршня, поршневого кольца, направляющей втулки штока, цилиндра и деталей клапанов должны быть без задиров и забоин, могущих повлиять на нормальную работу амортизатора; пружины клапанов отдачи и сжатия должны быть целы и достаточно упруги;  диски клапана сжатия должны быть целы и не иметь значительного износа; сальник рекомендуется при ремонте заменять новым.

Все поврежденные детали замените и приступите к сборке амортизатора.

 

 

 

 

 

 

Проверка  амортизаторов на стенде:

      Для определения работоспособности  амортизатора проверьте на динамометрическом  стенде его рабочую диаграмму.

Рабочие диаграммы  снимайте согласно инструкции, прилагаемой  к стенду, после выполнения не менее 5 рабочих циклов, при температуре  рабочей жидкости амортизатора 205°С, частоте вращения маховика 1 с (60 мин-1> и длине хода штока 80 мм для переднего амортизатора и 100 мм— для заднего.

Кривая диаграммы (рисунок 2) должна быть плавной, а в  точках перехода (от хода отдачи к ходу сжатия) без участков, параллельных нулевой линии.

 Рис. 4. Рабочая диаграмма амортизатора: 1 — усилие при ходе отдачи; 2 — усилие при ходе сжатия

Оценка  результатов по диаграмме:

Сопротивление хода отдачи и сжатия определяют по наибольшим координатам соответствующих  диаграмм.

Наивысшая точка  кривой хода отдачи при масштабе 47 Н (4,8 кгс) на 1 мм должна находиться от нулевой линии на расстоянии А, равном: 21—28 мм для передних амортизаторов, 19—26 мм для задних амортизаторов.

Наивысшая точка  кривой хода сжатия при том же масштабе должна находиться от нулевой линии  на расстоянии В, равном: 3,5—6,5 мм для передних амортизаторов; 4,5—7,5 мм для задних.

Контрольные значения ординат на диаграммах передних и задних амортизаторов заданы для  холодных амортизаторов при температуре  амортизаторной жидкости 205°С.

После проверки снимите амортизатор со стенда и, при необходимости, переберите и  замените поврежденные детали. Повторите  испытание, чтобы удостовериться в  исправности амортизатора.

Проверка  технического состояния пружин

     Проверяют упругую характеристику  пружин по нижеприведенным данным, предварительно трехкратно обжав  их до соприкосновения витков:

длина свободной  пружины, ………………………….………….434 - 455мм

 

длина пружины  под нагрузкой 295 кгс:

 

группа А (желтая маркировка), не более…………………………..273мм

группа А (светло коричневая маркировка)………………………...более 278мм

группа Б (зеленая маркировка), не более…………………………..273мм

группа Б (Синяя маркировка) , не более………………………….  278мм

 

       Проверьте, нет ли деформации  пружины. Если упругость не  соответствует данным рисунка  или деформации могут стать  причиной нарушения работоспособности  пружины, замените ее.

Проверьте состояние  резиновых опорных прокладок  пружин; в случае необходимости замените их новыми.

 

Рис.5 проверка упругости пружины 

                  

 

 

 

   Сборка амортизатора:

 сборку проводите в последовательности, обратной разборке, с учетом следующего:   после сборки клапана сжатия убедитесь в наличии свободного хода тарелки 7 и дисков клапана; обойму б напрессовывайте на корпус 2 специальной оправкой; клапан сжатия запрессовывайте в цилиндр оправкой 67.7824.9513—004; для облегчения сборки деталей, расположенных на штоке, используйте направляющие 67.7824.9513—003; дроссельный диск 15 переднего амортизатора имеет три паза по наружному диаметру, а    дроссельный диск заднего амортизатора — шесть; пружина клапана отдачи переднего амортизатора омедненная, заднего амортизатора — без покрытия; гайку клапана отдачи затягивайте моментом 11,7—14,7 Нм (1,2—1,5 кгс м ); гайку резервуара затягивайте при полностью выдвинутом штоке ключом 67.7824.9513—002 момент затягивания 68,6—88,2 Нм (7—9 кгс м).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Установка задней подвески

Производят  в последовательности, обратной снятию. При этом следует устанавливать  на подвеске пружины той же группы, что и на передней подвеске, В  исключительных случаях, когда на передней подвеске установлены пружины группы А (с желтой маркировкой), а для задней подвески пружин такой группы нет, допускается установка на задней подвеске пружин группы В (с зеленой маркировкой).

Чтобы правильно  затянуть упругие втулки шарниров штанг  и амортизаторов, нагружают заднюю часть автомобиля так, чтобы расстояние от балки З до лонжерона 1, замеренное в 100 мм от кронштейна 2 поперечной штанги ,(рис.3), составляло 125 мм. После этого затягивают динамометрическим ключом гайки на болтах крепления продольных и поперечной штанг, а также на пальцах крепления амортизаторов к балке моста и к кузову.

 

 Рис.6 Схема  задней подвески

 

 

 

 

 

Описание используемого  оборудования, инструментов, приборов и приспособлений при ремонте  узла/механизма

    Рожковый ключ 19мм  и головка 19мм  с усиленным воротком требуется для снятия и установки реактивных и поперечной штанг.

    Накидной  ключ 17мм для снятия и установки  амортизаторов.

    Обжимка  пружин, для снятия и установки  пружин.

    Динамометрический  ключ, требуется для контрольной  протяжки всех узлов и агрегатов.

      Тиски для зажима амортизатора  при его разборке.

 

 

 

Рис.7 Ключ комбинированный

 

 

 

Рис.8 Тиски

 Техника безопасности при выполнении ТО и ремонта узла и пожарная безопасность на предприятии.

 

1. Слесарь должен наблюдать правила пожарной безопасности, уметь пользоваться средствами пожаротушения;
2. Курить разрешается только в специально отведенных местах;
3. Проверять наличие и исправность инструмента, приспособлений, при этом: гаечные ключи не должны иметь забоев и трещин, губки ключей должны быть параллельны и не закатаны;
4. Раздвижные ключи не должны быть ослаблены в подвижных местах.
5. Слесарные молотки и кувалды должны иметь слегка выпуклую, не косую и не сбитую, без трещин и наклепа бойка, должны быть надежно укреплены на рукоятках путем расклеивания клиньями; рукоятки молотков и кувалд должны иметь гладкую поверхность, ударные инструменты (зубила, бородки, керны и пр.) не должны иметь трещин, заусенцев и наклепа. Зубила должны иметь длину не менее 150мм;
6. Напильники, стамески и прочие инструменты не должны иметь заостренную нерабочую поверхность, быть надежно закреплены на деревянной ручке с металлическим кольцом на ней;
7. Перед снятием узлов и агрегатов, связанных с системами литания, охлаждения смазки, когда возможно вытекание жидкости, сначала слить из них топливо масло в специальную тару.
8. Ремонтировать заднюю подвески только при полном удалении масла и грязи заднего моста;
9. Удалять разлитое масло или топливо с помощью песка или опилок, которые после использования следует ссыпать в металлические ящики с крышками, устанавливаемые вне помещения;
10. Во время работы располагать инструмент так, чтобы не возникала необходимость тянуться за ним;
11. Правильно подбирать размер гаечного ключа, преимущественно пользоваться накидным и торцевыми ключами, а в труднодоступных местах – с ключами трещотками или с шарнирной головкой;
12. Правильно накладывать ключ на гайку, не поджимать гайку рывком;
13. При работе с этилированным бензином или деталями двигателя, работающем на этилированном бензине, соблюдать следующие требования: обезвредить детали керосином; немедленно удалять пролитый бензин, а это место обезвреживать раствором хлорной извести; переливать этилированный бензин с помощью специального приспособления;
14. Запрещается:

14.1.Мыть  агрегаты, узлы и детали и тому  подобное легковоспламеняющимися  жидкостями;

14.2.Хранить  на рабочем месте промасленные  обтирочные материалы и хранить  чистые обтирочные материалы  вместе с использованными;

14.3.Применять  этилированный бензин для мытья  деталей, рук и т.д. засасывать  бензин ртом через шланг;

14.4.Хранить  отработанное масло, порожнюю  тару из-под топлива и смазочных  материалов;

14.5.Выносить  специальную одежду, загрязненную  этилированным бензином и маслом, из предприятия, а также входить  в ней в столовую и служебные  помещения;

14.6.Использовать  для крепления шлангов проволоку  или иные предметы;

14.7.Скручивать, сплющивать и перегибать шланги  и трубки, использовать замасленные  шланги;

14.8.Устанавливать  прокладки между зевом ключа  и гранями гаек, болтов, а также  наращивать ключи трубами или  другими предметами;

15.Применять  сухую хлорную известь для  обезвреживания листа, облитого  этилированным бензином;

16.В случае  возникновения пожара немедленно  сообщить в пожарную охрану, работодателю  и приступить к тушению пожара  имеющими средствами пожаротушения.

 

 

 

 

 

Список литературы

1.Афанасьев Л.Л. и др. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей, М.:Транспорт, 1980-216с.

2. Напольский Г.М. Технологическое проектирование АТП и СТО.-М.:Транспорт, 1993.-272с.

3.  НИИАТ. Краткий автомобильный справочник.-М.:Транспорт,1985.-220с.

4. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта.-Минавтотранс РСФСР.-М.:Транспорт, 1986.-73с.

5.Эксплуатация автомобилей. Чумаченко Ю.Т., Чумаченко Г.В.издательство Ростов-на-дону "Феликс" 2002г

6.Интернет-ресурс  www. avtorussia.ru