Устройство, ТО и ремонт тормозной системы с гидроприводом

Если была утеряна заглушка, установить новую так, чтобы она  утопала в корпусе регулятора на 1 —2 мм. При сборке все детали смазать тормозной жидкостью.

Сборку тормозного механизма  проводят в обратной последовательности.

Зеркало цилиндра, поршень  и уплотнительное кольцо смазать  тормозной жидкостью, а на поверхность  поршня нанести графитовую смазку, установить поршень в цилиндр  и, не удаляя остатки смазки, надеть защитный колпачок так, чтобы его  края вошли в канавки поршня и  цилиндра, после чего установить стопорное  кольцо. Направляющие пальцы смазать. Болты крепления суппорта и цилиндра к пальцам затянуть, после чего законтрить их. Перед завертыванием  болтов нанести на них герметик, чтобы не коррозировала резьбовая  часть соединения.

Сборку автоматического  устройства и самого цилиндра проводить  в обратной последовательности с  учетом следующего:

• упорные винты поршней  затяните моментом 0,4-0,7 кгс  м;

• прорезь на упорных  кольцах должна быть направлена вертикально  вверх, отклонение от вертикали допускается  не более 30°. Такое расположение прорези  обеспечивает полное удаление воздуха  из привода тормозного механизма  колеса при прокачке тормоза: при  запрессовке колец используют приспособление для запрессовки упорных колец  в колесный цилиндр заднего тормоза;

• для предварительного сжатия упорных колец поршни в  корпус цилиндра запрессуйте при  помощи специального приспособления, имеющего форму цилиндра с конусным внутренним отверстием; • усилие запрессовки  поршня в цилиндр должно быть не менее 35 кгс. При меньшем усилии замените упорное кольцо;

• при запрессовке поршня в цилиндр необходимо выдержать  размер 4,5—4,8 мм и 67 мм (максимально) для  свободной посадки тормозного барабана; перед установкой деталей в корпус цилиндра обильно смажьте их тормозной  жидкостью. После сборки проверить  перемещение каждого поршня в  корпусе цилиндра. Они должны легко  перемещаться в переделах 1,25—1,65 мм. Последними установить на место защитные колпачки.

Сборку колесного тормоза  производят в специальном приспособлении с последующей сушкой в нагревательной печи при температуре 150—180°С в течение 45 мин.

После замены изношенных деталей  осуществляют сборку цилиндров гидравлического  тормозного привода.

Послеремонтные  испытания.

Промыть все детали изопропиловым  спиртом, высушить струей сжатого воздуха  или протереть чистой тряпкой, не допуская их соприкосновения с минеральными маслами, керосином или дизельным  топливом, которые могут повредить  уплотнители. Время промывки уплотнительных колец в изопропиловом спирте не должно превышать 20 с, после чего их продувают сжатым воздухом. Зеркало  цилиндра и рабочая поверхность  поршней должны быть совершенно чистыми, без ржавчины, рисок и других дефектов. Проверить упругость пружины  поршня, длина которой должна быть: 36 мм под нагрузкой 3,5—4,2 кгс; 21 мм под  нагрузкой 6,35—7,35 кгс; 57,5 мм в свободном  состоянии.

Установить главный цилиндр  на стенд БС-134.000 и подсоединить его  к элементам стенда. Заполнить  бачок цилиндра тормозной жидкостью  и, перемещая несколько раз поршни главного цилиндра на полную длину  их хода, прокачать систему через  клапаны. Вращая маховик, медленно передвигайте поршни главного цилиндра до тех пор, пока давление, контролируемое манометрами, не достигнет 125 кгс/см². В этом положении, фиксируемом указателем, блокировать толкатель главного цилиндра. Указанное давление должно оставаться постоянным не менее 5 с.

Для обеспечения точности показаний манометров стенд оснащается поглощающими цилиндрами.

Установить регулятор  давления на стенд и подключить его. Закрепить конец упругого рычага в нагрузочном приспособлении. Прокачать  систему через клапаны. Проверить  герметичность присоединения регулятора к стенду (утечки не допускаются). Отрегулировать натяжение упругого рычага нагрузочным  приспособлением: точка включения  должна быть 30+1 кгс/см². Для определения точки включения используют манометры. Через цилиндр на входы регулятора подают пульсирующее давление 0—80 кгс/см² с частотой около 1 Гц. Для приработки деталей регулятора выполняют 15—20 циклов. Затем на входы подают давление 80 кгс/см². Показание манометра должно быть 42 кгс/см².

Проверить работу регулятора давления при входном давлении 30— 100 кгс/см².

После сборки и установки  тормозного механизма восстановить уровень жидкости в бачке и  прокачать гидропривод.

Воздух из гидропривода тормозной  системы автомобиля удаляют в  следующем порядке:

• проверяют уровень тормозной  жидкости в наполнительном бачке  главного тормозного цилиндра и при  необходимости доливают жидкость до заданной отметки;

• снимают резиновый колпачок с клапана выпуска воздуха  колесного тормозного цилиндра и  на него надевают резиновый шланг, конец  которого опускают в емкость с  тормозной жидкостью;

• отвертывают на пол-оборота  клапан выпуска воздуха и резко  нажимают на педаль тормоза несколько  раз;

• удерживают в нажатом  положении до выхода пузырьков воздуха

• завертывают клапан при  нажатой педали.

Далее в таком порядке  прокачивают остальные колесные цилиндры.

При прокачке следует постоянно  доливать жидкость в наполнительный бачок.

После прокачки гидропривода педаль тормоза должна приобрести «жесткость»  и ход педали восстанавливается  в пределах допустимого.

Установить цилиндр на стенд, присоединить к нему трубопровод  от манометров и прокачайте систему. Отрегулировать упоры так, чтобы  в них уперлись поршни колесного  цилиндра. Удостовериться в отсутствии утечки жидкости. Подключить манометр низкого давления; медленно вращая маховик управления цилиндром привода, установить давление жидкости 0,5 кгс/см². Убедиться, что установленное давление удерживается в течение 5 мин. Повторить аналогично испытание при давлении 1 кгс/см² 2; 3; 4 и 5 кгс/см². Затем снизить давление и подключить манометр высокого давления. Придерживаясь указанных правил, повторите испытание при давлении 150 кгс/см²100 и 150 кгс/см². Не допускается снижение давления из-за утечки жидкости через уплотнительные элементы, соединения трубопроводов, штуцера для прокачки жидкости или через поры отливки. Допускается незначительное (не более 5 кгс/см² в течение 5 мин) уменьшение давления, особенно при более высоких давлениях, из-за усадки уплотнителей.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.3. ВИДЫ ПРИМЕНЯЕМЫХ  МАТЕРИАЛОВ ПРИ ТО И РЕМОНТЕ  ТОРМОЗНОЙ СИСТЕМЫ С ГИДРОПРИВОДОМ.

   При ТО и ремонте   тормозной системы с гидроприводом   применяются следующие материалы:

1. Тормозные накладки
2. Тормозные барабаны
3. Возвратная пружина
4. Стяжная пружина
5. Моющий раствор
6. Изопропиловый спирт
7. Тормозная жидкость
8. Ужина втулки толкателя
9. Клапан регулятора давления
10. Направляющие пальцы и их уплотняющие чехлы
11. Тормозной диск
12. Уплотнитель поршня (кольцо)
13. Упорные винты
14. Пружины опорной чашки и сухарей
15. Защитные колпачки
16. Кольцевая диафрагма
17. Шланги
18. Трубопровод
19. Шлифовальная бумага
20. Уайт-спирит
21. Резиновый манжет
22. Стенд БС-134.000

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.4. ПРАВИЛА ПО  ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ТО  И РЕМОНТЕ АВТОМОБИЛЯ.

 

          В России существует государственная система стандартов безопасности труда, устанавливающая общие требования безопасности работ (ГОСТ 12.3.017 - 85), которые проводятся на автотранспортных предприятиях, станциях ТО и специализированных центрах при всех видах технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей.

Все лица, поступающие на работу, проходят вводный инструктаж по технике безопасности и производственной санитарии, который является первым этапом обучения технике безопасности на данном предприятии.

Вторым этапом обучения является инструктаж на рабочем месте, проводимый с целью усвоения рабочим безопасных приемов труда непосредственно  по той специальности и на том  рабочем месте, где он должен работать.

1. При техническом обслуживании  и ремонте автомобилей необходимо  принимать меры против их самостоятельного  перемещения.

2. Запрещается техническое  обслуживание и ремонт автомобилей  с работающим двигателем.

3. Подъемно-транспортное  оборудование должно быть в  исправном состоянии и использоваться  только по своему прямому назначению. К работе с этим оборудованием  допускаются лица, прошедшие соответствующую  подготовку и инструктаж.

4. Во время работы запрещается  оставлять инструменты на краю  осмотровой канавы, на подножках,  капоте или крыльях автомобиля.

5. При сборочных работах  совпадение отверстий в соединяемых  деталях необходимо проверять  специальными ломиками, бородками  или монтажными крючками.

6. Запрещается проверять  совпадение отверстий пальцами.

7. Во время разборки  и сборки узлов и агрегатов  необходимо применять специальные  съемники и ключи. Трудно снимаемые  гайки сначала следует смочить  керосином, а затем отвернуть  ключом, запрещается отвертывать  гайки зубилом или молотком.

8. Запрещается загромождать  проходы между рабочими местами,  деталями и узлами, а также  скапливать большое количество  деталей на местах разборки.

9. Гидравлические и пневматические  устройства должны быть снабжены  предохранительными клапанами.

10. Рабочий инструмент  должен находиться в исправном  состоянии.

Основными причинами возникновения  пожаров на автотранспортных предприятиях являются: неисправность отопительных приборов, электрооборудования и  освещения, неправильная их эксплуатация; самовозгорание горючесмазочных и  обтирочных материалов при неправильном их хранении; неосторожное обращение  с огнем.

Во всех производственных помещениях необходимо выполнять следующие  противопожарные требования:

· курить только в специально отведенных для этого местах;

· не пользоваться открытым огнем;

    · хранить топливо и керосин в количествах, не превышающих сменную потребность;

· не хранить порожнюю тару из-под топлива и смазочных  материалов;

· проводить тщательную уборку в конце каждой смены;

    · разлитое масло и топливо убирать с помощью песка;

· собирать использованные обтирочные материалы, складывать их в  металлические ящики с крышками и после окончания смены выносить в специально отведенное для этого  места.

Чтобы не создавать условий  для возникновения пожара в производственных помещениях и на автомобиле запрещается:

- допускать попадание  на двигатель и рабочее место  топлива и масла;

- оставлять в кабине, на  двигателе и рабочих местах  обтирочные материалы;

      - допускать течь в топливопроводах, баках и приборах системы питания;

      - держать открытыми горловины топливных баков и сосудов с воспламеняющими жидкостями;

     - мыть или протирать бензином кузов, детали и агрегаты, мыть руки и одежду бензином;

     - хранить топливо (за исключением находящегося в топливном баке автомобиля) и тару из-под топлива и смазочных материалов;

    - пользоваться открытым огнем при устранении неисправностей;

    - подогревать двигатель открытым огнем.

На видных местах около  телефонных аппаратов должны быть вывешены таблички с указанием телефонов  пожарных команд, план эвакуации людей, автомобилей и оборудования на случай пожара и фамилии лиц, ответственных  за пожарную безопасность.

Пожарные краны во всех помещениях оборудуют рукавами и  стволами, заключенными в специальные  шкафы. В помещениях устанавливают  пенные огнетушители (один огнетушитель на 50 м² площади помещения) и ящики с сухим песком (один ящик на 100 м ² площади помещения). Около ящика с песком на пожарном стенде должны располагаться лопата, лом, багор, топор, пожарное ведро.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.1.	ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА ПРИ ТО И РЕМОНТЕ ТОРМОЗНОЙ  СИСТЕМЫ С ГИДРОПРИВОДОМ.

 

   Рабочее место  - единица структуры предприятия,  где размещены исполнители работы, технологическое оборудование, часть  конвейера, оснастка и предметы  труда. Это первичное и основное  звено производства. Правильная  организация рабочего места предполагает  четкое определение объема и  характера, выполняемых на нем  работ, необходимое оснащение,  рациональную планировку, систематическое  обслуживание, благоприятные и безопасные  условия труда.