Экономическое обоснование технического процесса сборки рулевого механизма с гидроусилителем Зил-131

 

 

 

 

 

1.7. Определение количества вспомогательных  рабочих, ИТР, служащих.

 

Количество  вспомогательных рабочих (наладчиков, ремонтников, раздатчиков инструмента, контролеров, транспортных рабочих и др.) в процентном отношении от количества основных рабочих должно составлять для массового производства - 35-50%, для серийного производства - 18-25%.

Количество  инженерно-технического персонала, служащих принимается в процентах от общего числа рабочих (основных и вспомогательных) - 3-5%.

 

Таблица 7.

 

Наименование катекории работающих	Количество работающих	% от Производственных рабочих	% от общего количества рабочих	% от общего количества работающих
Основные рабочие	2 (1,24)	100%	50%	34%
Вспомогательные рабочие	2(1,21)	100%	50%	34%
ИТР: сменный мастер	1(8/20=0,4)	50%	25%	17%
Служащие: табельщик	1(4х0,05=0,2)	50%	25%	17%
ИТОГО:	6 чел.	300%	150%	102%

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Организация производственного участка.

2.1  Организация рабочих мест  научная организация труда на  участке.

 Характеристика объекта проектирования. 

Для проектирования технологических  процессов необходима базовая, руководящая и справочная информация. В базовой информации даны данные из конструктивной документации на изделие и программа восстановления этого изделия.

Руководящая информация - этот сведения, которые  находятся в стандартах на технологические  процессы и в производственных инструкциях.

Справочная  информация находится в технологических  процессах, методах и в способах восстановления деталей.

Осуществляется проектирование путём  пошагового решения этапов разработки технологических процессов и задач.

Разработка  технологического процесса сборки осуществляется следующим образом. Технология сборки как документ имеет описание состава  и последующих операций и переходов  сборки изделий с расчётами затрат труда, материалов, энергии и количества оснастки и так далее. Разработка технологического процесса сборки получается с учётом использования достижений технологии сборки в автомобилестроении, производственных ресурсов, необходимостью сокращения затрат, использования передового опыта ремонтного предприятия, создания наилучших условий труда.

Разработка  технологического процесса сборки происходит поэтапно по стандартам ЕСКД, ЕСТП и др. по следующей схеме:

 

1) Технологический анализ сборки чертежей, уточнение разбивки деталей на сборочные 
единицы, оценка пригодности изделия и его частей и создание документации на их 
улучшение.

2. Анализ планировки зданий и выбор форм сборочного процесса.
3. Размерный анализ основных соединений и выбор методов сборки их сочетаний для изделия в целом.
4. Уточнение технических условий и технологических инструкций на сборку соединений, общую и узловую сборку изделия, контроль, испытание сборочных единиц изделия.
5. Пробная разборка и сборка образца изделия, составление схем сборки изделия и его составных частей, составной комплектовочной карты.

6) Определение и оптимизация состава, содержания и последовательности операций и 
переходов.

7) Нормирование технологического процесса.

8) Определение количества стандартного оборудования и оснастки, заказ 
нестандартизированных средств технологического оснащения.

9. Проектирование поточной линии, синхронизация сборочных операций и разработка планировки и организации линии.
10. Определение требований ТБ, производственной санитарии и охраны окружающей среды.

11) Технико-экономический анализ и обоснование принятого варианта технологического 
процесса.

12) Оформление технологической документации.

 

Наиболее  сложным процессом является определение  и оптимизация состава, содержание и последовательность операций. Здесь  учитывается: тип производства,удобство выполнения работ, применение средств технологического оснащения для выполнения операций.

                  Схемой сборки называется графическое изображение в виде условного обозначения последовательности сборки изделия и его составной части.

Пример  схемы общей сборки:

 

 

 

                 Схему сборки начинают с базовой детали и заканчивают готовым изделием. Схему разборки делают наоборот. Последовательность установки и снятия составных частей изделия определяется при решении задачи формирования технологических операций сборки и разборки.

                 Объектом проектирования в данном курсовом проекте является разработка технологического процесса сборки рулевого механизма с гидроусилителем ЗИЛ-131.

                 Процесс сборки рулевого управления с гидроусилителем автомобиля ЗИЛ-131 осуществляется следующим образом:

 

1. Сборка и установка рейки-поршня в цилиндр картера рулевого механизма
2. Сборка клапана управления
3. Установка винта и вала сошки рулевого управления

4. Установка промежуточной крышки на картер рулевого управления 5. Установка боковых крышек рулевого управления

 

Качество отремонтированных автомобилей  и их агрегатов определяется степенью соответствия их свойств свойствам новых автомобилей и составных частей и определяется качеством выполнения ремонтных услуг. Качество и себестоимость ремонта зависят от конструкции автомобиля и его агрегатов, а также др. факторов. При организованной системе управления качеством необходимо учитывать следующие принципы: комплектность, системность, оптимальность, динамичность, плавность, эффективность.

 

Характеристика  авторемонтного предприятия.

 

Капитальный ремонт автомобилей и  их составных частей выполняют различные авторемонтные предприятия (АРП), которые в зависимости от специализации, типа производства и от масштаба подразделяются следующим образом.

По  масштабу АРП бывают 2-х видов: ремонтные  мастерские и ремонтные заводы. По назначению АРП подразделяются на виды, определяемые номенклатурой товаров (продукции). Нормами технологического проектирования АРП предусмотрены предприятия, осуществляющие ремонт:

 

1. Силовых агрегатов грузовых автомобилей (КПП, двигатель, сцепление);
2. Прочих основных агрегатов (мосты, рулевое управление, раздатка);
3. Силовых агрегатов легковых автомобилей (передняя и задняя подвеска).

Типами производства на АРП являются классификации категорий на производстве, выделяемые по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объёма выпуска продукции различной серийности, единичное и массовое производство. Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций, количественно, выполняемых в течение месяца, к числу рабочих мест.

1. Единичное производство - это малый объём продукции (её выпуска) в ремонтных мастерских с необезличенным методом. В таких производствах универсальное оборудование, низкий уровень механизации и высокая квалификация персонала. Здесь осуществляется ремонт грузовиков, автобусов, а также прицепов.
2. Серийное производство - это, в основном, изготовление и ремонт изделий периодически повторяющимися партиями. По количеству изделий и значению коэффициента различаются мелко-, средне- и крупносерийные производства. Коэффициент на мелкосерийном -20-40, среднесерийном -10-20, крупносерийном -1-10. Здесь применяется в основном поточный метод ремонта. Уровень квалификации работников меняется в широких пределах, также здесь применяются специализированные приспособления. На таком производстве ремонтируется основной тип автомобилей и агрегатов.
3. Массовое производство - это большой объём выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых продолжительное время. Коэффициент равен здесь одному. Применяют на таком производстве конвейеры, также используют специализированное оборудование, а также механизированные трудоёмкие процессы. Квалификация работников сильно снижена, то есть особые требования не предъявляются. На массовом производстве ремонтируются двигатели, а также агрегаты и сборочные единицы с большим объёмом выпуска продукции.

В условиях АРП возможно применение различных  организованных форм выполнения работ по ремонту: ремонт на универсальных рабочих местах, ремонт на спецместах, поточный ремонт автомобилей и агрегатов.

При значительной производственной программе  ремонт организуется на специализированных рабочих местах, то есть на каждом рабочем месте выполняется ремонт одного определённого узла или детали. В небольших мастерских производится ремонт на универсальных рабочих местах с малой производственной программой. На поточном производстве характерно расположение средств технологического оснащения с последующим выполнением ремонтных работ с определённым интервалом выпуска продукции. Поточная форма организации работ обеспечивает наивысшую производительность труда, не требует использования высококвалифицированных рабочих и снижает стоимость ремонта.

В соответствии с заданием на курсовое проектирование ремонтные работы выполняются на АРП, которое представляет собой автотранспортную организацию по ремонту полнокомплектных автомобилей и основных агрегатов и организуется путём объединения действующих предприятий аналогичного назначения. Организационная структура АРП состоит из основного и вспомогательного производства, транспорта, складского хозяйства, лаборатории и заводоуправлении. Основное производство включает в себя цеха и участки непосредственно занятые выполнением технологического процесса ремонта АТС. Вспомогательное производство состоит из цехов и участков которые занимаются обслуживанием и ремонтом оборудования основного производства, инженерных сетей, инструмента, а также изготовления новых приспособлений, оборудования, инструмента АРП работает 253 дня в году. График работы односменный, продолжительность смены 8 часов. Все работы на АРП выполняются по различным технологическим картам. Любая технологическая карта является инструкцией для каждого исполнителя и, кроме того, служит документом для технологического контроля качества выполненных операций по обслуживанию и ремонту автомобиля.

На автозаводе «ЗИЛ» на первом участке  АСК расположены приспособления для закладки рам на конвейер, а также имеются инструменты для восстановления, установки и ремонта деталей и агрегатов.

 

 

 

 

 

 

 

 

Планировка участка сборки и ремонта гидросистем и оборудования.

 

 

 

 

 

 

 

 

1) Стеллаж; 2) Станок настольный  сверлильный; 3) Пресс ручной реечный; 4) Ларь для обтирочного материала; 5) Стенд для испытания гидросистем; 6) Стеллаж для гидросистем; 7) Стенд для испытания гидросистем; 8) Ванна моечная передвижная; 9) Стол для дефектовки деталей; 10,11) Верстак слесарный на одно рабочее место; 12) Стенд для монтажных приспособлений; 13) Монорельс; 14) Электроталь.

 

Охрана труда, пожарная безопасность и экология.

Охрана  труда призвана оградить здоровье трудящихся от производственных вредностей и 
несчастных случаев и обеспечить наиболее благоприятные условия, способствующие 
повышению производительности труда и качеству работ. Мероприятия по охране труда 
целесообразны и с экологической точки зрения, так как они способствуют не только 
повышению производительности труда, но и сокращению расходов на выплаты пособий по 
инвалидности, временной нетрудоспособности, вызванных несчастными случаями и 
заболеваниями, сохранению работоспособности трудящихся. Общее руководство и 
организация обучения работающих безопасности труда возлагается на главного инженера. 
Главный инженер проводит вводный инструктаж со всеми принимаемыми на работу, 
независимо от их образования, стажа работы по данной профессии, а также с 
командированными, учащимися и студентами, прибывшими на производственную практику. 
О проведении вводного инструктажа и проверке знаний делают запись в журнале 
регистрации вводного инструктажа с обязательной подписью инструктируемого и 
инструктирующего. Первичный инструктаж на рабочем месте проводят с каждым работником 
индивидуально с практическим показом безопасных приёмов и методов труда. Повторный 
инструктаж проводят не реже чем через 6 месяцев. Внеплановый инструктаж проводят при 
изменении правил по охране труда, изменении технологического процесса, замене 
оборудования, инструментов, приспособлений. Для обеспечения безопасности и безвредности 
работ по ремонту автомобилей работы следует проводить на специально оборудованных 
постах, в осмотровых канавах, на эстакадах, напольных подъёмниках. Чтобы предотвратить 
падение автомобилей в осмотровую канаву устанавливают железо - бетонные или 
металлические реборды. На участке должна быть предусмотрена блокировка, 
обеспечивающая пуск конвейера оператором только после получения сигнала со всех рабочих 
постов. На каждом посту, а также в начале, в середине и в конце участка должна быть 
смонтирована кнопка «Стоп», чтобы в любой момент иметь возможность остановки 
конвейера. Тяговые цепи конвейера должны иметь боковые ограждения. Канавы и эстакады 
на участке должны иметь боковые входы и выходы. В осмотровых канавах, чтобы облегчить 
тяжёлые и трудоёмкие работы при ремонте автомобилей должны быть установлены 
различные подъёмно-транспортные приспособления, тележки с гидравлическими и 
пневматическими подъёмниками и т. п. Обогрев канав (в холодное время года) должен 
осуществляться тёплым воздухом, поступающим по каналам, устроенных в стенах канав. При 
выполнении работ под автомобилем рабочих обеспечивают лежаками для предупреждения 
простудных заболеваний. Ремонт автомобиля при работающем двигателе запрещается за 
исключением регулировки систем питания и электрооборудования двигателя и опробовании 
тормозов. Из средств индивидуальной защиты автослесарю выдаётся хлопчатобумажный костюм и комбинированные рукавицы, сапоги резиновые, фартук резиновый, в зимнее время при наружных работах выдают хлопчатобумажную куртку и брюки на утеплённых подкладках. При ремонте автомобиля в осмотровой канаве для защиты глаз от засорений следует пользоваться защитными очками.