Организация механического участка механосборочного цеха в условиях среднесерийного производства

N= (2) 
где Тсм- сменный фонд времени работы оборудования, ч;

Тштм – минимальное штучное время операции;

Кн- коэффициент наладки оборудования.

Третий способ расчета партии деталей исходит из условия наиболее полного использования оборудования. Именно этот способ расчета и предлагается использовать студентам в курсовом проекте для расчета нормативного размера партии детелей.  В основу расчетов положено  предельно допустимое соотношение между подготовительно-заключитльным временем (Тпз) и штучным временем (Тшт) ведущей операции.  Размер партии, рассчитанный для ведущей операции детали, является обязательным для всех других операций.  Ведущей при этом  считается операция с самым длительным подготовительно-заключительным временем. Расчет партии деталей (N) ведется по формуле:

                                        N= ,                               (3)

Где Тпз – подготовительно-заключительное время по ведущей опрации;

Т шт- штучное время по ведущей операции;

Кн- коэффициент наладки оборудования.

В данном разделе слесарная  операция не участвует.

Расчет минимального размера  партии деталей проводится по формуле (3) сразу по двум деталям.

Чтобы воспользоваться формулой, нужно определить ведущую операцию по таблице 2 (стр. 11).

 

Таблица 2. Выбор ведущей операции по группам станков.

№ детали	Токарная СТК-1		Токарная СТВ-1		Фрезерная ВФ-1		Фрезерная ФКВ-1		Шлифовальная ВШ-3		Шлифовальная КШ-4		Строгальная ПСО-2		Протяжка ПР-1		Сверлильная СВС-4
	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт
753-40	40	25	-	-	30	15	-	-	20	10	-	-	10	5	20	5	20	4
753-91	-	-	30	15	-	-	40	18	-	-	30	25	-	-	-	-	15	6
∑Тпз	40	-	30	-	30	-	40	-	20	-	30	-	10	-	20	-	35	-
∑Тшт	-	25	-	15	-	15	-	18	-	10	-	25	-	5	-	5	-	10

 

 

2.Определение нормативного размера партии деталей

Расчет нормативного размера партии деталей осуществляется в следующей последовательности:

1. На основе технологических карт  на обработку деталей определяют ведущую операцию. Выбор ведущей операции производится только по станочным операциям механической обработки. Оборудование и операции других видов обработки (термические, гальванические и др.) в расчет не принимаются, как и станки на ручных операциях. Необходимо иметь в виду, что  станки в пределах отдельных групп оборудования, например, токарно-винторезные станки (шифр СТВ-1,СТВ-2,СТВ-3, СТВ-4 и СТВ-5), вертикально-фрезерные станки (шифр ВФ-1), продольно-фрезерные станки (шифры ПФ-1 и ПФ-2) и др. объединяются в одну группу.

 По этой группе и  производится расчет ведущей  операции по каждой детали  и отдельным ее операциям. Осуществлять  указанный расчет в целом по  широкой группе оборудования (например, токарным, фрезерным, сверлильным  и др. станкам) нельзя.

В таблице 2 приводится выбор ведущей операции по девяти группам станков (СТК-1, СТВ-1, ВФ-1, ФКВ-1, ВШ-3, КШ-4, ПСО-2, ПР-1, СВС-4).

Суммарное подготовительно-заключительное ΣТпз и штучное ΣТшт время определено в таблице 2 путем последовательного сложения этих времен по каждой группе станков применительно к данным, приведенным в соответствующих технологических картах на обработку деталей. Указанный расчет осуществляется по отдельным операциям технологического процесса. Поскольку наибольшее ΣТпз оказалось по фрезерной группе станков (ФКВ-1). Фрезерная операция (ФКВ-1) и будет ведущей. В случае, если ΣТпз окажется одинаковым по двум и более группам станков, то ведущей операцией считается та, которой соответствует наименьшее ΣТшт.

2. Определив ведущую операцию, производим расчет минимального размера партии деталей по формуле (3’):

N min = ΣТпз /(Кн* ΣТшт),                                         (3`)

где N min – минимальный размер партии , шт;

ΣТпз – суммарное подготовительно-заключительное время по ведущей операции комплекта;

ΣТшт. - суммарное штучное время по ведущей операции комплекта;

Кн – коэффициент наладки оборудования.

Если вес и габаритные размеры деталей различны настолько, что Кн принимает разные значения, то расчет минимального размера партии деталей ведется по самой тяжелой детали с соответствующим ей  Кн.

Nmin = (шт.); Кн = 0,05

Полученная по формуле (3`) минимальная величина партии корректируется применительно к конкретным производственным условиям.

При установлении нормативного размера партии деталей следует  руководствоваться следующими основными  правилами:

1. Размер партии деталей должен быть равным или кратным величине  месячной программы запуска данной детали ;

2. Количество деталей в партии должно быть таково, чтобы  для их обработки на одном рабочем месте требовалось  времени не менее полусмены (240 мин) , но  не более смены (480 мин). При этом данный расчет производится по операции, требующей минимального штучного времени на механическую обработку одной детали.

 

Деталь 753-40: 1404/52=27

240<Nнорм*Тшт min<480

240<52*4<480

240<208<480 – не подходит.

1404/54=26

240<216<480 – не подходит.

1404/61=23,01

240<244<48 – подходит.

Деталь 753-91: 1124/52=21,6 – не подходит.

1124/75=14,98

240<300<480 – подходит.

3.Расчет периодичности повторения производства.

 Под периодичностью повторения  производства (ритмом партии) понимается  отрезок времени между запуском  или выпуском двух последовательно  изготавливаемых  партий предметов  данного наименования.

 Расчет периодичности  запуска – выпуска партии деталей  (ритм партии) производится  по  следующей формуле (4) :

П= (Тп / Qзап )*N норм ,                                             (4)

где П- периодичность запуска-выпуска партии деталей , дн;

Тп- период, на который установлена программа запуска, дн (число рабочих дней в месяце);

Q зап – программа запуска деталей за месяц, шт;

N норм – нормативный размер партии деталей, шт.

П (753-40) = 20/1404 * 61 = 0,86 (дней)

П (753-91) = 20/1124 * 75 = 1,33 (дней)

4. Определение длительности производственного цикла партии деталей.

Эффективность и технико-экономические  показатели производственного процесса зависят от его организации во времени. Одним из показателей является длительность производственного цикла. Под длительностью производственного цикла понимается отрезок времени от момента запуска изделия (узла, детали) в производство  до момента полного изготовления и приемки отделом технического контроля.

 При одном и том  же задании, при одних и тех  же нормах времени на операцию, меняя только путь и вид  движения  предметов труда во  времени, можно управлять продолжительностью  производственного процесса производства. Результат зависит от длительности  операции, количества единиц продукции  и количества одновременно работающих  станков на данной операции.

Количество изделий, одновременно передвигающихся  от одной операции к другой, называется передаточной партией.

 Существует три основных  вида движения деталей в процессе  производства: последовательный, параллельный  и параллельно-последовательный (смешанный).

Последовательный вид  движения деталей по операциям характеризуется  тем, что  вся партия деталей передается с операции на операцию  целиком. Длительность цикла при последовательном сочетании операций является наибольшей и  исчисляется по формуле:

Т ц^посл = ∑Тшт ×n ,                                                     (5)

где ∑Тшт- время обработки одной детали на всех операциях;

n- количество деталей в партии.

1).

С=1; Кпарал-ти=1; Кмо=1,25

=(дней)

 

Д – выходные дни в  сентябре (их 10).

=( – не подходит.

 

= – не подходит.

2). С=2; К пар-ти=1.

=(дней)

=( – не подходит.

 

= – не подходит.

3). С=3; Кпар-ти=1.

=(дней)

=( – не подходит.

 

=– не подходит.

5.Смешанный вид движения.

Смешанный вид движения  предметов труда характеризуется тем, что выполнение последующей операции начинается до окончания обработки всей партии  деталей на предыдущей операции. При этом виде движения деталей смежные операции перекрываются во времени в связи с тем, что они выполняются некоторое время параллельно. При параллельно-последовательном виде движения  деталей по операциям длительность цикла определяется по формуле

Т ц^смеш= ∑ + n*T к ,                                                          (7)

Где ∑ сумма смещений (С₂ означает первое смещение  2-й операции относительно 1-й; соответственно С₃ означает смещение 3-й относительно 2-й и т.д).

Т к – время обработки детали на конечной операции;

m- число операций изготовления детали;

Пусть T m – время обработки детали на последующей операции.

Если на предшествующей операции обработка  детали  потребует меньшего или  равного времени по сравнению  с последующей , т.е.

Т _m-1  ≤ Tm, то смещение Сm = Т _m-1, а когда Т _m-1  > Tm , то смещение определяется по формуле 7.1:

Сm = n* Т _m-1 – (n-1) Tm.                                         (7.1)

Другим способом определения  длительности цикла при параллельно-последовательном виде движения  служит следующая  формула:

Т ц^смеш= ∑Тшт + (n-1) [∑Тдл- ∑Ткор],                                    (8)

где  ∑Тдл- время суммарной продолжительности всех длительных операций;

∑Ткор- время продолжительности всех коротких операций.

 Для определения длительности  операций строят эпюру. Под длительными понимают операции, расположенные между двумя менее длительными. Короткими считаются операции, которые расположены между двумя длительными. Операции, расположенные на склоне, в расчете не участвуют и не входят в сумму длительных и коротких операций [1].

 В серийном производстве  применяется последовательный и  параллельно-последовательный  виды  движения партии деталей.

 Длительность производственного  цикла состоит из рабочего  периода и перерывов. Рабочий  период состоит из суммы времени  технологических операций, суммы  времени межоперационного пролеживания и суммы времени междусменного пролеживания.  Длительность технологических операций и подготовительно-заключительной работы в сумме образуют операционный цикл. Поэтому, длительность производственного цикла в календарных днях определяется по формуле (9):

                 (9)

где Тц^календ – длительность производственного цикла партии   деталей, кал.дн ( без учета выходных и праздничных дней);

n – нормативный размер партии;

∑Тшт  - суммарная норма штучного времени по всем операциям    изготовления данной детали;

∑Тпз – суммарная норма подготовительно-заключительного времени по всем операциям изготовления данной детали;

Кпар – коэффициент параллельности; Кпар = Тц^смеш/ Тц^посл;

60 – коэффициент перевода  в часы;

Тсм – нормальная продолжительность смены, час;

С- количество рабочих смен в сутки;

Кв.н. – плановый коэффициент выполнения  нормы (для упрощения расчетов Кв.н. в курсовом проекте принимается лишь по станочным работам);

Км.о. – средний коэффициент межоперационного времени, который равен 1,25-2,0; этот коэффициент показывает время междусменного и внутрисменного пролеживания, а также время технического контроля и время транспортировки деталей внутри цеха.

По детали 753-40:

Токарная СТК-1=25

Фрезерная ВФ-1=15

Шлифовальная ВШ-3=10

Строгальная ПСО-2=5

Слесарная=8

Протяжка Пр-1=5

Сверлильная СВС-4=4

Операция: токарная СТК-1 –  фрезерная ВФ-1