Отчет по практике на ОАО «Белшина»

Технологический процесс при экструзировании деталей протектора осуществляется по следующей схеме: резиновые смеси (двух-трех шифров) подаются в воронки машин холодного питания и далее выдавливаются под давлением в экструзионную головку, т.о. создается деталь единого профиля. После выхода из экструзионной головки профилированная деталь сплошной лентой подается на усадочный конвейер и весы погонного метра. Далее деталь поступает к каландру - устройству для наложения резиновой прослойки брекера. Подача резиновой смеси к каландру осуществляется машиной холодного питания. Далее профилированная деталь подается на конвейер для нанесения маркировок и охлаждается в ванне охлаждения сверху и снизу профиля за счет орошения водой. После охлаждения деталь сушится путем нагнетания воздуха на установке обдува.

Сухая профилированная лента поступает на режущее устройство. Мерные заготовки взвешиваются на электронных весах и с отборочного транспортера вручную снимаются и укладываются в книжки-тележки с откидными полками или текстильным прокладочным материалом.

Детали боковин, профилированные детали каркаса и борта закатываются в кассеты закаточного устройства.

Сбока ЦМК шин высокого качества возможна только на новых усовершенствованных комплексах, оснащенных узлами для предварительного агрегирования в питателе перед наложением на сборочный барабан деталей и полуфабрикатов, работающих в автоматическом режиме. Кроме этого новые сборочные комплексы дают возможность изготовления широкого диапазона размеров.

Агрегат VMI VAST для плоской сборки ЦМК шин относится к типу одностадийных, использующих переносные кольца (трансферы).

В дублирующем устройстве гермослой с технологической прослойкой подается поверх боковин с резиновыми бортовыми лентами и придавливается резиновыми роликами. Единая деталь (гермослой+ технологическая прослойка+боковины+резиновые бортовые ленты) передается на конвейер аппликатора (устройство для наложения) двумя последовательными ленточными конвейерами. После реза ультразвуковым ножом деталь передается на конвейер аппликатора и накладывается на каркасный барабан. Стык единой детали прикатывается вручную.

Металлокордная бортовая лента, сдублированная с резиновыми деталями Бл-2, раскатывается из отдельных рулонов с материалом и подается ручным аппликатором бортовой ленты на каркасный барабан.

Металлокордный слой каркаса раскатывается из рулона, отрезается заданной длины и подается на транспортер через механическое устройство предварительного центрирования. Заделка стыка производится вручную. Каркасный браслет прикатывается прикатчиком, расположенным на аппликаторе бортовых лент.

При сжатии барабана каркасный браслет захватывается трансфером каркаса, предназначенным для установки крыльев и переноса каркаса с каркасного барабана на формующий барабан. Бортовые крылья загружаются вручную на автономный загрузчик. Трансфер каркаса размещает крылья на каркасном браслете. Затем каркасный барабан разжимается, и каркасный браслет трансфером перемещается на формующий барабан.

Формующий барабан предназначен для формования, выполнения заворотов кромок каркасного браслета и соединения каркасного и брекерно-протекторного браслетов. После переноса каркасного браслета и установки его положения над формующим барабаном фиксируются борта. Формование контролируется движением бортов внутрь и накачиванием каркаса, чтобы он соответствовал брекерно-протекторному браслету, установленному в брекерно-протекторном трансферном кольце.

Питатель брекера предназначен для наложения 4-х слоев металлокордного брекера на брекерно-протекторный сборочный барабан. Питатель состоит из 4-х раскаточных станций с быстро заменяемыми картриджами, соответствующими конвейерами и аппликаторами. Слои брекера раскатываются в свободную петлю, контролируемую фотоэлементом, приводя в движение устройство для закатки прокладки.

Ручной питатель технологической прослойки брекера позволяет накладывать предварительно раскроенные резиновые ленточки на кромки брекера.

Прикатчик брекера, расположенный под питателем, прикатывает слои брекера.

Аппликатор протектора, расположенный перед машиной, подает мерную заготовку протектора на брекерно-протекторный барабан. Он состоит из многонаправленных подвижных роликов, конвейера и направляющего устройства. Протектор прижимается к брекеру прижимным роликом. После наложения аппликатор отходит назад для ручной заделки стыка протектора. Прикатчик прикатывает брекерно- протекторный браслет.

Брекерно-протекторное трансферное кольцо захватывает брекерно-протекторный браслет и переносит его к формующему барабану. Брекерно-протекторный браслет накладывается на сформованный каркас и прикатывается прикатчиком. На формующем барабане за каждым кольцом для фиксации борта находится механическая система заворота, обеспечивающая плотный заворот слоя корда, металлокордной бортовой ленты и боковины вокруг борта. После заворота прикатчик прикатывает плечевые зоны и зоны боковой стенки сырой шины. Брекерно-протекторное трансферное кольцо захватывает сырую шину с формующего барабана, и специальное устройство автоматически снимает шину со станка.

Перед вулканизацией внутреннюю и наружную поверхность покрышек покрывают смазкой, содержащей тонкодисперсные тальк и слюду, а так же хозяйственное мыло с содержанием жирных кислот 60 % и силиконовую эмульсию, распределенные в воде или бензине, на окрасочном станке 1 “ Илмбергер“.

Формование и вулканизация покрышек производится в форматорах-вулка-низаторах двухфазного действия с секторными пресс-формами. Загрузка шин в пресс-форму осуществляется с помощью автоматического загрузчика.

Процесс формования и вулканизации производится согласно отработанных на заводе режимов.

Вулканизация, как основной вариант, осуществляется на тонкостенных диафрагмах производства ОАО «Белшина»: 385/65R 22,5 - диафрагма 15-22,5, 11/70R 22,5 - диафрагма 260-508 - а также диафрагмах фирмы «Continental»: НЕВ 20/3, НЕВ 20/3V1.

Свулканизова нные покрышки подаются на участок заключительных операций для обрезки выпрессок на обрезных станках. Обрезанные от выпрессовок покрышки подаются на участок приемки по внешневидовым дефектам, после чего направляются на участок инспекции качества для контроля массы, статического дисбаланса, радиального и бокового биения, силовой неоднородности по колебаниям радиальной и боковой сил и рентгенодефектоскопии.

Покрышки, прошедшие через линию инспекции качества, отгружаются на склад готовой продукции.

 

 

 

 

4 Характеристика используемого сырья

Из всех компонентов сырья, необходимых для производства продукции ОАО “Белшина”, в Республике Беларусь закупает только 27 видов. По плану внутриотраслевой кооперации закупаются следующие виды сырья: капроновые (ОАО “Гродно Химволокно”) и вискозные (ПО “Химволокно” г. Светлогорск) кордные ткани, отдельные виды химии (АДМТ, ПЭВД), оксален, битум, горюче-смазочные материалы (масла, бензины, дизтопливо).

Металлокорд и бортовая проволока приобретаются предприятием на «Белорусском металлургическом заводе» г. Жлобин, пластификаторы и масла закупаются на ОАО “Нафтан” (г. Новополоцк). Канифоль, воск и стеарин, занимают небольшой удельный вес в общей потребности общества и приобретаются, как в Республике Беларусь, так и в России за денежные средства.

Основными поставщиками синтетических каучуков являются АК “Сибур”, “Нижнекамскнефтехим”, “Ефремовский завод синтетического каучука”, группа “Росшина”, которые в состоянии гарантированно и своевременно обеспечить поставки. Поставка натурального каучука осуществляется из Вьетнама, Малайзии, Камеруна, Индонезии зарубежными фирмами: “Дами”, “Трейд Стомил”, “Дэльта Экспорт”.

Обеспечение производства техуглеродом связано с его поставками ЗАО «Компания Бурлесон», которая полностью обеспечивает предприятие этим видом сырья.

Характеристика каучуков, ингредиентов и материалов представлена в таблице 4.1.

 

Таблица 4.1 - Характеристика каучуков, ингредиентов и материалов

Наимено-вание материалов	ГОСТ или ТУ		Назначение материалов	Контролируемые показатели	Выпускаемая форма материала
1	2		3	4	5
НК	Бразилия, Индонезия, Цейлон		Каучук	1. Вязкость по Муни, усл. ед. - 50-100. 2. Пластичность - 0,20-0,50. 3. Содержание летучих веществ, % до 1.	Кипы 33кг
СКИ-3	ГОСТ 24605-81	Каучук		1. Вязкость по Муни, усл. ед. - 65-74. 2. Пластичность - 0,36-0,41. 3. Эластичность по отскоку, % - 5-75. 4. Относительное удлинение при разрыве, % - 800. 5. Остаточное удлинение, % - 5-16. 6. Эластическое восстановление после определения пластичности, не более 1,7 мм.	Брикеты 30 ± 1 кг
СКД	ГОСТ 14924-75	Каучук		1. Вязкость по Муни (100 0С), усл.ед.-40-50. 2. Условное напряжение при 300%, МПа - не менее 6,87. 3. Эластичность по отскоку, % - не менее 51. 4. Относительное удлинение при разрыве, не менее 480 %. 5.Условная прочность при растяжении - 19,1 МПа.	Брикеты, кипы 30±1 кг
Сера “Кристекс” ОТ-33	ГОСТ 1271-79	Вулканизую-щий агент		1. Содержание нер-римой серы, не менее % - 60. 2. Содержание кислот в пересчете на серную кислоту, нене более % - 0,05. 3. Содержание общей серы, % 66-68.	Порошок, гранулы
Сера молотая	ГОСТ 1274-93	Вулканизую- щий агент		1. Массовая доля золы, % - не более 0,2. 2. Массовая доля кислот в пересчете на серную кислоту, % 0,01.	Порошок, гранулы

Продолжение таблицы 4.1

1	2	3	4	5
Сульфенамид Ц	ТУ 113-00 -05761637 -02-95	Ускоритель	1. Температура плавления, 0С не менее 97. 2. Потери массы при 60 0С, % - не более 0,7. 3. Массовая доля остатка, не растворимого в спирте, % - 0,7.	Порошок, гранулы
Белила цинковые	ГОСТ 202-84	Активатор	1. Потери массы при прокаливании, % - 0,2. 2. Массовая доля остатка на сите с сеткой ОМК, % - 0,01.	Порошок, чешуйки
Стеариновая кислота	ГОСТ 6484-64	Активатор	1. Температура застывания, 0С - 58. 2. Кислотное число, мг/КОН/г - 192 - 210.	Однород-ная масса
Фталевый ангидрид	ГОСТ 7119-77	Замедлитель подвулкани- зации	1. Температура кристаллизации,0С - 130,8. 2. Массовая доля фталевого ангидрида, % - 99,8.	Порошок, гранулы
Бензойная кислота	ГОСТ 6413-77	Замедлитель подвулканизации	1.Температура плавления, 0С - 121,6.	Порошок, гранулы
Сантогард PVI	ГОСТ 21119.10- 75	Замедли-тель подвулканизации	1. Содержание влаги, % - 0,5. 2. Содержание золы, % - 0,01.	Порошок гранулы
Канифоль сосновая	ГОСТ 19113-84	Пласти-фикатор	1. Температура размягчения, 0С - 45-55. 2. Кислотное число, мг/КОН/г -150-180.	Куски
Смола СИС (КИС)	ГОСТ 11238-65	Пласти-фикатор	1. Температура размягчения, 0С - 80-100. 2. Содержание золы, % - не более 1,0. 3. Содержание влаги, % - не более 0,4.	Чешуйки
Масло ПН-6	ТУ 38- 10112- 17-89	Пласти-фикатор	1. Массовая доля смол, % - не более 8,0. 2. Анилиновая точка, 0С - 55-67. 3. Показатель преломления при 20 0С 1,525 - 1,540.	Жидкость
Ацетона нил Р	ТУ 6- 021116- 82	Противо-старитель	1. Температура начала плавления, 75-85 0С. 2. рН водной вытяжки 2% отбора мест от партии не более 7,3.	В твердом виде пластин-чатый светлый
Диафен ФП	ТУ 38. 10112-90	Противо-старитель химический	1. Температура плавления,°С не ниже-75. 2. Массовая доля летучих веществ, не более - 0.2	Гранулы, чешуйки
Дусантокс -6РРD	ГОСТ 31234-75	Противо-старитель	1.Температура плавления, не менее 45 0С .	Таблетки (темного цвета)
Защитный воск ЗВ-П	ТУ 2492-00-05761637 -99	Противо-старитель физический	1. Вязкость кинематическая при 100 0С, мм2/с - 2,5-4,0. 2.Массовая доля влаги, %. 3.Температура плавления, °С - 59.	Однород- ная масса
Технический углерод N-339 N-650	ГОСТ 7885-86	Наполни-тель	1. Удельная геометрическая поверхность, м2/г - 93 ± 4 (N-339); 36 ± 5 (N-650). 2. рН водной суспензии - 7-9. 3. Иодное число - 84 ± 0,6.	Порошок гранулы

 

Натуральный и синтетические каучуки после распарки и распарки из цеха подготовки сырья в поддонах напольным транспортом или транспортной системой подаются к резиносмесителям.

Технический углерод к расходным бункерам и к резиносмесителям подается при помощи системы ленточных конвейеров.

Твердые мягчители напольным транспортом подаются на участок развески и далее к резиносмесителям. Жидкие мягчители из емкостей заглубленного склада по трубопроводам подаются в подготовительный цех.

Сыпучие ингредиенты к расходным бункерам доставляются напольным транспортом, к резиносмесителям - шнековым транспортером через автоматическую развеску. Ингредиенты, потребляемые в малых количествах, а также, имеющие форму, непригодную для автоматической развески, развешиваются на участке ручной развески и доставляются к резиносмесителям электропогрузчиком.

Стабильная работа комбината зависит от бесперебойной подачи электрической и тепловой энергии. Энергоресурсы комбинат получает с городской ТЭЦ, мощность которой позволяет полностью обеспечить комбинат.

Электроснабжение осуществляется на напряжении 6 кВ: по гибкому двухцепному токопроводу длинною 1007 м от Бобруйской ТЭЦ -2 и двум воздушным линиям 110 кВ от ПС “Мирадино” энергосистемы до ГПП “Шинная” 110/6 кВ глубокого ввода с двумя трансформаторами 2ґ25 МВА.

Теплоснабжение заводов и участков “Белшина” осуществляется централизованно от Бобруйской ТЭЦ -2 по двум заводам. Пар используется на технологические нужды, теплофикационная вода на отопление, вентиляцию и горячее водоснабжение цехов заводов, объектов соцкультбыт.

Основными потребителями электроэнергии являются компрессорная станция и подготовительные цеха заводов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5 Общая характеристика применяемого технологического оборудования

 

Изготовление резиновых смесей -- один из наиболее сложных и энергоемких процессов производства резиновых изделий. Основной задачей работы оборудования является получение резиновых смесей путем смешения каучука (эластомера) с многими ингредиентами.

Каждая поточная автоматическая линия изготовления резиновых смесей имеет ряд сблокированных агрегатов, машин и устройств, выполняющих последовательно технологические операции: 1) подготовка каучуков к дозированию и смешению; 2) транспортирование сыпучих материалов и мягчителей от промежуточного склада к расходным бункерам, весам и дозаторам; 3) дозирование или взвешивание порций компонентов и загрузка в резиносмеситель; 4) изготовление маточных смесей; 5) окончательная обработка (доработка) смесей; 6) передача готовых смесей на агрегат-потребитель.