Автор работы: Пользователь скрыл имя, 12 Марта 2014 в 12:12, отчет по практике
Ознакомительная практика - важнейшая часть учебного процесса, целью которой является закрепление и углубление теоретических знаний, а также приобретение необходимых практических навыков самостоятельной работы.
Основные задачи практики:
1. Ознакомиться с основными технологическими процессами производства продукции на промышленном предприятии, технологической структурой производства, применяемым оборудованием и его назначением.
2. Приобрести навыки оценки и анализа существующих технологических процессов, применяемых на предприятии.
3. Изучить передовой опыт предприятия по использованию прогрессивной технологии.
4. Научиться осуществлять оценку, анализ и прогнозирование уровня технологии по основным видам производств и уровня технологии предприятия.
Ключевым звеном процесса является резиносмесители, которые предназначены для приготовления резиновых смесей. По принципу действия резиносмесители подразделяются на смесители периодического действия и смесители непрерывного действия. Рабочими органами таких смесителей являются два ротора, помещенные в камеру и вращающиеся навстречу друг другу. Камера имеет окна для загрузки компонентов и выгрузки готовой резиновой смеси.
Резиносмеситель состоит из смесительной камеры, смонтированной на станине, внутри которой размещены роторы; верхнего затвора и его привода; загрузочной воронки; нижнего затвора с приводом; системы коммуникаций для подачи охлаждающей воды к смесителю; привода роторов.
При переработке полимерных материалов и, в частности, резиновых смесей используется большое количество машин, у которых основными рабочими узлами являются валки. Вальцами обычно называют машину с двумя вращающимися навстречу друг другу валками, оси вращения которых расположены в горизонтальной плоскости. Отношение окружности скорости заднего валка к окружности скорости переднего принято называть фрикцией вальцев.
Валковые машины для переработки резиновых смесей можно разделить на три группы: 1) резинообрабатывающие вальцы; 2) резинообрабатывающие каландры; 3) прикатывающие и дублирующие машины и устройства. В производстве резиновых изделий вальцы применяются для смешения, листования, подогрева и пластикации резиновых смесей, для дробления, размола, очистки старой резины и резиновых отходов в регенераторном производстве.
В производстве шин производится обрезинивание шинного корда. Эти операции, часто называемые каландрованием, осуществляются на каландрах.
Перед подачей на каландры резиновые смеси предварительно обрабатываются на вальцах или червячных машинах.
Цех каландрования в производстве шин состоит из следующих поточных линий: 1) обрезинивания корда; 2) промазки тканей; 3) изготовления листовых заготовок резиновых смесей.
Применяемые в производстве поточные линии двухстороннего обрезинивания корда и тканей можно классифицировать на линии для обрезинивания хлопчатобумажного корда, вискозного корда, корда из полиамидных волокон и металлокорда, а по типу используемых каландров все поточные каландровые линии можно разделить на линии с одним трехвалковым каландром, линии с двумя трехвалковыми каландрами и линии с одним четырехвалковым каландром.
Металлокорд применяется для изготовления нерастяжимого металлокордного брекерного пояса и каркаса покрышек.
Для изготовления обрезиненного металлокорда необходимо: навивка металлокорда на барабан, дублирование металлокордной ленты на линиях с использованием червячных машин в каландровых линиях. В шинной промышленности при больших расходах металлокорда наиболее широкое распространение получили так называемые каландровые линии обрезинивания металлокорда.
Обрезинивание металлокорда на линиях осуществляется при скоростях 8--50 м/мин. Температура валков каландра при обрезинивании смесью на основе НК поддерживается в пределах 70--90 °С. Большое влияние на качество обрезиненного металлокордного полотна оказывает равномерность питания каландра резиновой смесью.
Линия ЛОМК: ширина металлокордного полотна не превышает 800 мм при числе шпуль до 504 шт., объединенных в одноэтажный шпулярник.
К числу основных машин резинового производства относятся червячные машины, являющиеся машинами непрерывного действия. Они предназначены для получения из резиновых смесей заготовок различного профиля и любой длины, для гранулирования каучуков и резиновых смесей, для пластикации натурального каучука, отжатия влаги из каучука и регенерата. Червячные машины специальной конструкции используются в качестве резиносмесителей непрерывного действия, служат узлами пластикации и впрыска в червячно-плунжерных литьевых машинах. С помощью червячных машин реализуется процесс шприцевания резиновых смесей, заключающийся в непрерывном продавливании разогретого пластичного материала через профильное отверстие инструмента, размещаемого в головке червячной машины. В результате этого продавливания формуется заготовка, поперечное сечение которой соответствует геометрической форме отверстия. Таким методом получают заготовки протекторов, камер, прокладок, шнуров, шлангов и т. д.
Заготовка полуфабрикатов, обычно связана с резанием, раскраиванием, вырубкой резиновых, резинотканевых материалов. Для этих целей применяются резательные, вырубные станки и машины, к которым предъявляются требования: высокая точность размеров нарезаемых заготовок; минимальное количество отходов материалов при раскрое; высокая производительность; отсутствие сминания материалов при раскрое; высокий уровень механизации и автоматизации процесса.
Раскрой прорезиненных тканей на косые полосы производят на диагонально-резательных машинах. Различают следующие виды таких машин: горизонтальные и вертикальные; по роду разрезаемого материала -- машины для раскроя обрезиненных тканей и текстильного корда и машины для раскроя металлокорда.
Продольно-резательные машины предназначены для продольного раскроя (вдоль нитей основы) широких полос однослойной или сдублированной ткани на более узкие полосы или ленты. Раскрой осуществляют при движении ткани режущими устройствами двух типов - плоскими неподвижными ножами и вращающимися дисковыми ножами
Основой крыла является металлическое кольцо-обруч. Кольцеделательный агрегат предназначен для изготовления бортовых колец покрышек из безуточной стальной проволоки диаметром 1 мм.
Шпули со стальной проволокой устанавливаются в шпулярник. Проволока пропускается через установку для нагрева. В червячную машину подается резиновая смесь в виде разогретой ленты. Нагретые нити проволоки протягиваются через головку червячной машины, где обрезиниваются, образуя резинопроволочную ленту. Лента охлаждается и поступает в компенсатор. Из компенсатора резинопроволочная лента при помощи механизма подачи намоточного станка подается в замок шаблона кольцедела- тельного автомата, закрепляется и наматывается на шаблон до получения заданного числа витков слоев.
Изготовленные на АКД-70/1300 бортовые кольца подаются далее на специальный станок 101-04, предназначенный для спирального обертывания бортовых колец покрышек тканевой лентой. После спиральной навивки тканевой ленты бортовые кольца поступают на станок СКФ-3 для изготовления крыльев. Здесь бортовые кольца обертываются прорезиненной тканью. Затем готовое крыло подается на сборку покрышек.
Все необходимые полуфабрикаты подаются в сборочный цех, где на современных сборочных комплексах плоским методом получают сырые покрышки. Сборка производится двухстадийно: каркасный и брекерный пояс, стадия формования. Возможности комплексов позволяют производить покрышку за 90-120 секунд. Размер собираемых покрышек (посадочный диаметр по ободу, дюйм): 17,5/ 19,5/ 20,0/ 22,5/ 24,5. Режимы эксплуатации: автоматический, полуавтоматический, ручной.
Следующим технологическим процессом является окраска покрышек по внутренней и наружной поверхности, производимая специальными видами сажевых смазок. Окраска ЦМК шин производится окрасочной установкой R-4 ф. "Ilmberger".
Для вулканизации шин применяют пресса гидравлические вулканизационные предназначен для формования и вулканизации грузовых покрышек радиальной конструкции с посадочным диаметром от 19.5” до 22,5” в секторных пресс-формах двухфазного действия. Пресс представляет собой двухпозиционное устройство, снабженное гидравлическим агрегатом в качестве силового привода. Вулканизация производится перегретым паром, который подается в кожух формы и вулканизационную диафрагму. Вулканизация проходит в две стадии: формование и непосредственно процесс вулканизации. Количество прессформ - 2 штуки. Прессовое усилие на одну прессформу, кН - 3400. Тип диафрагмы - убирающаяся, складывающаяся.
После вулканизации покрышки поступают на линию инспекции качества фирмы «Хоффман»: измерение силовой неоднородности, статического дисбаланса и рентген.
6 Метрологическое обеспечение технологических процессов производства продукции, организация контроля качества продукции
Метрологическое обеспечение - это установление и применение научных и организационных основ, технических средств, правил и норм, необходимых для достижения единства и требуемой точности измерений.
Метрологическое обеспечение на предприятии осуществляется в следующих формах: проведение анализа состояния измерений, разработки на его основе и осуществление мероприятий по совершенствованию метрологического обеспечения, участие в разработке и выполнении заданий, предусмотренных совместными программами.
Каждый этап производства от резиносмешения и до приемки готовой продукции подвергается контролю.
Контроль и управление процессом резиносмешения обеспечиваются установкой на резиносмесителе комплекса контрольно-измерительных и регулирующих приборов. Обеспечение подачи и отвода охлаждающей воды, подачу сжатого воздуха к приводам верхнего затвора и гидравлики к приводам нижнего затвора происходит следующим образом: Электропневматический прибор типа КЭП в запрограммированном порядке управляет работой воздушного привода заслонки загрузочной воронки посредством электромагнитного клапана, который обеспечивает подачу сжатого воздуха в одну или другую полость воздушного цилиндра привода верхнего затвора и привода клапана подачи мягчителей. От этого же привода поступают электрические сигналы к реверсивному распределителю гидравлики (закрытие или открытие смесительной камеры нижним затвором). Положение поршней в цилиндрах приводов контролируется визуально с помощью сигнальных ламп .
Для контроля температуры в камере резиносмесителя применяются хромель- копелевые термопары, которые устанавливаются в верхнем затворе, в боковых стенках и в гребне нижнего затвора. При установке резиносмесителя в поточную линию управление его работой, как и работой вспомогательных механизмов развески и подачи ингредиентов, производится от центрального диспетчерского пункта в автоматическом режиме.
Для контроля и регулирования работы каландра необходимы следующие приборы:
для измерения температуры валковых подшипников, поверхности бочки валков и температуры обрабатываемого материала;
для измерения общей толщины обрезиненного корда, толщины и ширины ткани и толщины и ширины накладок резиновой смеси;
для определения производительности каландра - счетчики метража;
расходомеры на пар и воду, маслоуказатели;
устройства для ширения, центрирования и натяжения корда и ткани и др.
При работе червячной машины контролю подлежат такие параметры, как температура головки и цилиндра, частота вращения червяка, потребление энергии электродвигателем. В отдельных машинах предусмотрен контроль за давлением в головке и за усилием на упорный подшипник червяка. Контролируются также давление и температура горячей и холодной воды, давление сжатого воздуха. Для этих целей используются обычные приборы: потенциометры, тахометры, манометры и счетчики электроэнергии - киловаттметры и т. п. Все эти приборы монтируются на пульте управления и помогают оператору следить за работой машины
Пристальное внимание отдается приемке готовой продукции, кроме внешневидовой разбраковки, проводимой ОТК, шины подвергаются дополнительному контролю. В настоящее время из-за отсутствия необходимого оборудования для грузовых и ЦМК шин отсутствует инспекция качества. В связи с тем, что в межгосударственных стандартах заложены ряд показателей сплошного и выборочного контроля. Для этого требуется следующее оборудование:
Система рентгеновского контроля шин, обеспечивающая одновременный контроль шины по окружности от борта до борта посредством трубки с выходом 270 градусов;
Покрышки прошедшие через линию инспекции качества отгружаются на склад готовой продукции.
7 Система технологической подготовки производства новых изделий на предприятии
Планирование работ по разработке и постановке новых видов шин на производство предусматривается в бизнес-плане, на основании которого и протокола заседания технического совета главный конструктор по шинам составляет план работ по проектированию и разработке новых типоразмеров и моделей шин в ОАО “Белшина” на год.
По форме на основании годового плана работ разрабатывается план обеспечения качества на конкретный вид продукции. Процесс перспективного планирования качества шин - это четкое взаимодействие всех его участников для обеспечения своевременного выполнения требуемых этапов работы при приемлемых затратах. При этом проводятся последовательно-параллельные работы. Последовательность работ обеспечивается посредством сроков отражающих поэтапно в плане обеспечения качества
Перспективное планирование качества продукции осуществляется на всех стадиях жизненного цикла продукции от проектирования до серийного производства в шесть этапов:
0 этап - определение целесообразности проведения работ по разработке шины, ответственность исполнителей и ориентировочных сроках их выполнения, создание рабочей группы;
1 этап - планирование;
2 этап - проектирование и разработка продукции;
3 этап - проектирование и разработка процесса;