Проект управленческого решения по оптимизации затрат на производство

 

Затраты на заданное в  производство в себестоимости 1 тонны стали соответственно 680; 700; 690; 695 руб/тонну. Расходы по переделу на 1 тонну (физическую) 540 руб. Количество и стоимость брака соответственно 0,008 т/т и 7 руб/т стали; потери от брака 8 руб/т. (данные условные за 2009 год).

Работой предусмотрено внедрение установки внепечной вакуумной обработки стали. Данная технология включает: вакуумирование, десульфурацию и раскисление, выравнивание химического состава и температуры. Это позволяет снизить содержание серы с 0,02 до 0,005%, кислорода до 0,0013%, неметаллических включений на 0,17-0,27% и длительность плавки на 20%. Цех можно условно специализировать на выплавке подшипниковых сталей, углеродистых конструкционных качественных сталей, легированных конструкционных качественных сталей, трубных сталей (по 25% каждой от общего объема производства).

Долговечность подшипников  в сфере их потребления увеличивается  на 20%.

Определим влияние внедрения  внепечной обработки стали (ВОС) на показатели работы ДСП.

Средняя длительность плавки:

 

tср = t1*a1*k1+ t2*a2* k2 +…+ tn*an* kn,   (1)

 

где t1 , t2 , …, tn – длительность плавки при выплавке стали соответствующих  марок, час; a1 , a2 , …, an - доля стали различных  марок в общей выплавке, k1, k2, …, kn – коэффициент трудности выплавки стали.

Средняя длительность плавки - до внедрения мероприятия:

 

1.9 * 1.0 * 0.04 + 1.9 * 1.2 * 0.26 + 1.9 * 1.15 * 0.48 + 1.9*1.12*0.14 +

+ 1.9*1.17*0.08 = 2.17 (час).

 

За счет переноса части  операций из печи в установки ВОС  длительность плавки снижается на 20% и составит:

для подшипниковых сталей: 1.9*(1-0,2)*1,2=1,75 (ч);

для конструкционных  углеродистых: 1,9*(1-0,2)*1,12=1,7 (ч);

для конструкционных  легированных: 1,9*(1-0,2)*1,15=1,82 (ч);

для трубных: 1,9*(1-0,2)*1,17=1,78 (ч);

Средняя длительность плавки:

 

1,75 * 0,25 + 1,7 * 0,25 + 1,82 * 0,25 + 1,78 * 0,25  = 1,76 (час),

 

где 0,25 – доля каждой стали в общей выплавке после  внедрения мероприятия.

Изменение длительности плавки вызовет изменение других показателей работы печей.

Масса выплавки увеличится из-за устранения брака и составит 142,7+0,008*142,7=144,85 (т), где 142,7 – масса плавки до внедрения, т; 0,008 – брак, т/т стали. Так как долю выплавляемых марок стали в общем объеме мы определяем в размере 25% каждого вида, то условно специализируем печь 1 на выплавке легированных конструкционных, печь 2 – на выплавке углеродистых конструкционных, печь 3 – на выплавке подшипниковых, а печь 4 – на выплавке трубных сталей.

Таким образом, показатели работы ДСП улучшаются. Объем производства стали увеличивается на 2242,4 – 1805,2 = 437,2 т.т,

 или на (+437200/1805200)*100% = 24,2%.

Улучшается и комплексный  показатель степени использования  печей на 21,7 – 17,5 = 4,2 т /(МВА*сут), или  на (4,2/17,5)*100% = 24,2%.

Определим влияние внедрения  ВОС на показатели работы электросталеплавильного цеха.

Условно-годовая экономия от увеличения объема производства стали (достигаемого в результате снижения длительности плавки) 540*0,45*437,2=106239,6 (тыс.руб), или 106239,6/2242,4=47,4 (р/т), где 540 – расходы  по переделу на 1 тонну стали, руб/т; 0,45 – доля условно-постоянных затрат; 437,2 – годовой прирост выплавки стали, тыс.тонн.

Условно-годовая экономия от снижения расхода ферросплава  в результате внедрения ВОС 5000*0,003 = 15 руб/т стали, где 5000 – средняя  цена за 1т ферросплавов, руб/т; 0,003 – снижение их удельного расхода, т/т стали.

Общее снижение текущих  затрат 47,4+ 15 + 8 = 70,4 (руб/т стали), где 8 – снижение потерь от брака, руб/т.

Принимаем, что дополнительные капитальные затраты составляют: на вакууматор и обслуживающее его оборудование 38000 тыс.руб, агрегат комплексной обработки стали 52000 тыс.руб.; дополнительные текущие затраты на ВОС 89 руб/т стали.

Себестоимость стали  повышенного качества изменяется в  среднем на –70,4 + 89,0 = +18,6 (руб/т) и  составит 1318,8 +18,6 = 1337,4 (руб/т), где 1318,8 – средняя себестоимость до мероприятия, руб/т.

 

(680-7+540*1,15+8)*0,25 + (700-7+540*1,2+8)*0,25 + (690-7+540*1,12+8) + (695-7+540*1,17+8) = 1302*0,25+1349*0,25+1296*0,25+1328*0,25 =

= 1318,8 (руб/т),

 

где 680; 700; 690; 695 – затраты на заданное в себестоимости соответственно конструкционных легированных, подшипниковых, конструкционных углеродистых, трубных сталей, руб/т; 1,15; 1,2; 1,12; 1,17 – коэффициенты трудности их выплавки; 0,25 – доля их выплавки; 540 – расходы по переделу на 1 тонну (физическую), руб; 7,0 – стоимость брака, руб/т; 1302; 1349; 1296; 1328 – себестоимость стали традиционного качества, руб/т.

Текущие затраты на производство стали увеличиваются в сталеплавильном  производстве на 18,6*2242,4 = 41708,6 (тыс.руб). Стоимость основных фондов цеха возрастет на 52000 + 38000 = 90000 (тыс.руб) и составит 1000250 + 90000 = 1090250 (тыс.руб), где 1000250 – стоимость основных фондов цеха до внедрения мероприятия.

Фондоотдача возрастет  на 2242400/1090250 – 1805200/1000250 = 2,06 – 1,8 = 0,3 (т/тыс.руб), или на (0,3/1,8)*100% = 16,6%.

Численность работников уменьшиться на 1480-1471=9 (чел.).

Производительность труда  в цехе возрастет на 2242400/1480-1805200/1471=1515,2 –1227,2 = 288,2 (т/чел), или (288,2/1227,2)*100% = 23,5%.

Обобщающим показателем  эффективности производства отдельного вида продукции является ее рентабельность.

Рентабельность производства конструкционных легированных стали  до внедрения мероприятия: ((1432-1302)/1302)*100% = 9,9%, для стали нового качества: (((1432+48,6)-(1302+18,6))/1320,6)*100% = 12,1%. Увеличение рентабельности составило 2,2%;

Рентабельность производства подшипниковых сталей до внедрения  мероприятия: ((1500-1349)/1349)*100% = 11,2%, для  стали нового качества: (((1500+50)-(1349+18,6))/1367,6)*100% = 13,3%. Увеличение рентабельности 2,1%.

Рентабельность производства конструкционной углеродистой стали  до мероприятия: ((1430-1296)/1296)*100% = 10,34%, для  стали нового качества: (((1430+48,6)-(1296+18,6))/1314,6)*100% = 12,5%. Увеличение рентабельности 2,2%.

Рентабельность трубных  сталей до мероприятия: ((1468-1328)/1328)*100%= 10,5%, для стали нового качества: (((1468+49,4)-(1328+18,6))/1346,6)*100% =12,7%. Увеличение рентабельности 2,2%.

В расчетах используются следующие данные (соответственно для каждого варианта): 1432, 1500, 11430, 1468 – оптовая цена стали; 48,6; 50,0; 48,6; 49,4 – приплаты, руб/т; 18,6 – дополнительные текущие затраты на ВОС, руб/т; 1302; 1349; 1296; 1328 – себестоимость 1 тонны стали по вариантам, руб/т.

Таким образом, средняя рентабельность производства стали до внедрения мероприятия 10,5%, после – 12,7%, прирост +2,2%.

Определим влияние ВОС  ни изменение показателей работы предприятия.

В прейскуранте оптовых  цен предусмотрены приплаты за снижение содержания серы с 0,03 до 0,005%, кислорода до 0,0013% - в размере 2% к оптовой цене; 20,0 руб/т – за 1 т вакуумированной стали.

Для подшипниковых сталей приплаты за снижение содержания серы и кислорода составят 1432*0,02 = 28,64 (руб/т), где 1432 – оптовая цена, руб/т. Приплаты за улучшение качества подшипниковых сталей 28,64 + 20,0 = 48,64 (руб/т), или 48,64*564,3 = 27424,9 (тыс.руб) на их годовое производство.

Для конструкционных  легированных сталей размер приплат  определяем аналогично (500*0,02+20)*580,9 = 29045 (тыс.руб).

Для конструкционных углеродистых сталей размер приплат : (1430*0,02+20)*542,5 = 26365,5 (тыс.руб).

Для трубных – (1468*0,02+20)*654,7 = 27402,2 (тыс.руб).

Сумма приплат 110237,1 (тыс.руб).

Прирост прибыли предприятия  за счет улучшения качества стали  при внепечной обработке 110237,1 – 18,6*2242,4 = 68528,5 (тыс.руб), где 18,6 – увеличение себестоимости стали, руб/т.

Срок окупаемости дополнительных капитальных затрат на ВОС:

90000/68528,5 = 1,3 года или  1 год и 4 месяца.

Результаты проведенных  расчетов приведены в таблице 3.

Таблица 3 - Эффективность  внедрения установки внепечной  вакуумной обработки стали в  ЭСПЦ

Показатели	До внедрен.	После внедрен.	Измен.,%
Длительность плавки, час	2,17	1,76	+22,0
Масса плавки, тонн	142,70	143,85	+0,8
Годовая выплавка стали, т. т	1805,20	2242,40	+24,2
Себестоимость 1 т  стали, руб/т	1318,10	1337,40	+1,5
Фондоотдача, т/1000 руб.	1,80	2,06	+16,6
Численность персонала,  чел.	1480	1471	9
Производительность  труда, т/чел	1272,20	1515,20	+23,5
Рентабельность, %	10,50	12,70	2,2
Прирост прибыли  за счет улучшения качества  стали, тыс.руб	68528,5
Срок окупаемости,  лет	1,3

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

 

Совершенствование процесса принятия управленческих решений и  соответственно повышение качества принимаемых решений достигается  за счет использования научного подхода, моделей и методов принятия решений. Поставленные во введении цели, на мой взгляд, в работе раскрыты. Подведя итоги, можно отметить некоторые выводы.

Решение - это выбор  альтернативы. Необходимость принятия решений объясняется сознательным и целенаправленным характером человеческой деятельности, возникает на всех этапах процесса управления и составляет часть любой функции менеджмента.

Принятие решений (управленческих) в организациях имеет ряд отличий  от выбора отдельного человека, так  как является не индивидуальным, а  групповым процессом.

На характер принимаемых  решений огромное влияние оказывает степень полноты и достоверной информации, которой располагает менеджер. В зависимости от этого решения могут приниматься в условиях определенности (детерминированные решения) и риска или неопределенности (вероятностные решения).

Комплексный характер проблем современного менеджмента требует комплексного, всестороннего их анализа, т.е. участия группы менеджеров и специалистов, что приводит к расширению коллегиальных форм принятия решений.

Принятие решения –  не одномоментный акт, а результат  процесса, имеющего определенную продолжительность и структуру. Процесс принятия решений – циклическая последовательность действий субъекта управления, направленных на разрешение проблем организации и заключающихся в анализе ситуации, генерации альтернатив, выборе из них наилучшей и ее реализации.

Итак, нами был рассмотрен и охарактеризован процесс принятия решений с технологической точки  зрения. Подытожим результаты работы:

Решение – это выбор  альтернативы, сознательный выбор из имеющихся вариантов направления  действий.

Решение – продукт управленческого труда, а его принятие – процесс, ведущий к появлению этого продукта.

Выбор решения должен основываться на особенностях проблемной ситуации.

В зависимости от подхода  к процессу принятия решений выделяются технологии этого процесса. Однако все они выделяют три основных этапа: определение проблемы, выработка решения, выполнение решения.

Вся ответственность  за принятое решение возлагается  на руководителя, управленца. В настоящее  время нет практичных, конструктивных методов или технологий принятия групповых решений или решений в условиях противодействия при многих активных участниках.

                     

 

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

 

 

1. Вертакова Ю.В. Управленческие решения: разработка и выбор;

учебное пособие/ Ю.В.Вертакоова, И.А.Козьева, Э.Н.Кузьбожев; под общей ред. проф. Э.Н.Кузьбожева.- М.:КНОРУС, 2009.

2. Заичкин Н.И. Экономико-математические модели и методы принятия решений в управлении производством./Учебное пособие. - М.: ГУУ, 2007.
3. Заичкин Н.И., Панфилова Е.Е. Управленческие решения: Учебное пособие. Часть 1. - М., 2006.
4. Карданская Н.Л. Принятия управленческих решений: Учебник для вузов. – М.: ЮНИТИ, 2009.
5. В.Д.Кулиев, В.Л.Сендеров, Т.И.Юрченко, Б.А.Лагоша, В.В.Озик. Менеджмент. Управленческие решения: Учеб.пособие/ под ред.

В.Д.Кулиева, В.Л.Сендерова. - М.: Изд-во МГОУ, 2006

6. Литвак Б.Г. Разработка управленческого решения: Учеб. - М.: Дело, 2000.
7. Смирнов Э.А. Разработка управленческих решений. - М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2001.
8. Фатхутдинов Р.А. Разработка управленческого решения: Учебник для вузов. – 3-е издание, доп. – М.: ЗАО «Бизнес-школа «Интел-Синтез», 1999.
9. Экономико-математические методы и прикладные модели. Учебное пособие для ВУЗов под ред. В.В. Федосеева – М.: ЮНИТИ, 2002.
10. Методические указания к оформлению курсовых, дипломных проектов (работ), научных рефератов, отчетов о практике и научно-исследовательской работе студентов / Сост.: Н.И.Заичкин; Н.С.Куприянов. - М.: ГУУ, 2002.