Разработка проекта организации механического цеха

 

Исходя из данных таблицы 10 и таблицы 5, рассчитаем площади  ИРК, приспособлений, абразивов. Примем норму удельной площади ИРК равной 0,5, тогда площадь ИРК равна:

49*0,5=24,5 м²

Примем норму удельной площади приспособлений равной 0,6, тогда площадь приспособлений равна:

49*0,6=29,4 м²

Примем норму удельной площади абразивов равной 0,5, тогда площадь абразивов равна:

  49*0,5=24,5 м²

Численность кладовщиков  ИРК определяется в зависимости  от числа производственных рабочих, обслуживаемых одним кладовщиком. В условиях  массового производства один кладовщик обслуживает 45-50 рабочих.

В данном цехе работает 86 человек, следовательно, требуется 2 кладовщика.

Заточное отделение. Количество станков общего назначения в заточном отделении определяется по процентному отношению к числу обслуживаемых станков: для цехов крупносерийного и массового производств с числом станков до 200 единиц - 4 %, свыше - 3 %.

В данном случае количество станков общего назначения в заточном отделении равно 2 станкам (49*0,04).

Общая площадь заточного  отделения определяется исходя из количества заточных станков и удельной площади на один станок, которая устанавливается: для цехов, выпускающих мелкие изделия, - 10 м².

Общая площадь заточного  отделения 20  кв. м (2*10).

 

Количество рабочих-заточников (R_з) определяется по числу станков заточного отделения по формуле14:

R_з = S_з *F_д К_з / Ф *К_м ,                                           (13)

где S_з - число основных станков заточного отделения;

F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

 К_з - средний коэффициент загрузки оборудования, принимается равным 0,5-0,7;

Ф - действительный годовой фонд времени рабочего, ч;

К_м - коэффициент многостаночного обслуживания, К_м=1,1 -1 ,2.

 человека.

Отделение ремонта технологической  оснастки. Количество основных станков  в отделении ремонта технологической  оснастки определяется по таблице 11. Число вспомогательного оборудования составляет примерно 40 % от числа основных станков отделения, но не менее трех и не более 11 единиц.

 

 

Таблица 11 – Нормы  расчета количества основных станков  отделений ремонта оснастки в производственных цехах

Количество обслуживаемого оборудования	Выпуск продукции механического  цеха, тыс. т	Число основных станков в отделении  при серийности производственного цеха
		Массовом и крупносерийном	Среднесерийном	Мелкосерийном и единичном
100	10	3	3	2
160	16	4	4	3
250	25	6	5	4
400	20	8	7	6
630	63	11	10	8

 

Используя данные таблицы 11, получаем, что число основных станков в  отделении составляет 3 шт.

Число вспомогательных станков: (3*40)/100=1,2=2.

Значит нам достаточно 2 вспомогательных станка для ремонта оснастки.

Таким образом, в результате производственных расчетов было получено, что количество кладовщиков составляет 1 человека, количество рабочих-заточников 1. Также  в цехе востребованы 1 станок в заточном отделении, 2 вспомогательных станка и 3 основных. Так же из-за того, что в  цехе количество оборудования незначительно, то будет не эффективным содержать ремонтную базу.

 

1.9. Организация складского  хозяйства

 

Основной задачей цеховых  складов является обеспечение нормального  хода производства. В комплекс цеховых складов могут входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.

Площадь склада заготовок  и готовых изделий определяется по формуле 14:

  ,                                                      (14)

где S - площадь склада, м²;                                        

Q - масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года, т;

t - запас хранения заготовок, дн.;   

D - число рабочих дней в году;

q - средняя грузонапряженность площади склада, т/м²;

k - коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды; при использовании напольного транспорта к = 0,25 - 0,4, штабелеров - 0,35 - 0,4.

Рассчитаем массу заготовок, обрабатываемых в течение года по формуле:

                      ,                                                  (15)

где М_i  – масса i-ой детали, кг;

       N_i– производственная программа i-ой детали, шт.

Q=2,5*70200+1,8*86892+1,3*131352=514659,6 кг = 514,66 т.

Нормативные данные для  расчета площади складов представлены в таблице 12.

Таблица 12 – Нормы  для расчета цеховых  складов

Наименование и назначение склада	Запас хранения заготовок, дн1	Средняя грузонапряженность склада, т/м2, при хранении2
	Крупносерийный тип производства	в штабелях (для крупных и тяжелых деталей)	в стеллажах (для мелких и средних  деталей)
Склад заготовок	3	3,0-4,0	2,0-7,0
Склад готовых        деталей	2	2,0-2,5	1,2-4,0

 

 м²

Необходимо, однако, иметь  в виду, что в условиях предприятий массового, крупносерийного и даже среднесерийного производства межоперационный склад  в цехе практически не нужен.

 

 

1.9 Организация  складского хозяйства

 

Основной задачей цеховых  складов является обеспечение нормального  хода производства. В комплекс цеховых складов могут входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.

Площадь склада заготовок и готовых  изделий определяется по формуле13:

                                         S=Q *t / D *q *k ,       (16)

        где S - площадь склада, м²;                                        

      Q - масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года, т;

       t - запас хранения заготовок, дн;  (примем 1 день)  

       D - число рабочих  дней в году;

       q - средняя грузонапряженность площади склада, т/м² ; ( в стеллажах на складе заготовок 2,; в стеллажах на складе готовых изделий 2,4)

       k - коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды; при использовании напольного транспорта к= 0,25-0,4, штабелеров - 0,35-0,4.(примем 0,3)

   Q=1,7*236808+1,4*104270+2,3*94380=765626 кг или 766 т.                                  

   Sсз = 766*1/253*2*0,3=5,1 м²

  Scr = 766*1/253*2,4*0,3=4,2 м²

1.10 Организация транспортного хозяйства

 

Организация транспортного  хозяйства предполагает выбор транспортных средств, определение потребности цеха в транспортных средствах и рабочих.

Определите потребность  цеха в транспортных средствах по формуле14:

                   Q_мсi= Q * t_мс k_н /1000 * 60 *F_н  *d * k_r * k_п ,           (17)

где Q_{мс i}- количество элементов напольного транспорта i-го типа;

Q - общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта, определяется по формуле 15, кг;

t_мс - среднее время рейса, определяется по формуле (16), мин;

k_н - коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов (k_н =1,2);

F_н - номинальный годовой фонд времени работы транспортной единицы принимается равным 3289 ч;

d - грузоподъемность транспортного  средства, электрокар 1,5 т;                                                                                                         

k_r - коэффициент использования транспортного средства при перевозке, 2,2 ;

k_п- коэффициент использования транспортного парка 0,9.

Учитывая массу деталей и  площадь цеха, мы выбирали соответствующий вид транспортного средства - электрокар.

Общее годовое количество транспортируемых грузов определяется по формуле 15:

                                Q  = ΣМ_i*N_i *(1+k_отх/100) ,                                      (18)

        где М_i — масса i-той детали, т;

      N_i - производственная программа выпуска i-той детали, шт;

       k_отх - процент отходов производства 5%;

       m - количество наименований деталей, шт.

                               Q= 766*1,05=804 т.

Перевозка грузов может  производиться по постоянным маршрутам. Они проходят по заранее установленным направлениям, назначаются для выполнения систематически повторяющихся заявок, выбираются с учетом грузопотока и применяемых транспортных средств. Постоянные маршруты характерны для крупносерийного и массового производства и мы применяем одностороннюю маятниковую систему .

Среднее время одного рейса при  односторонней маятниковой системе  определяется по формуле16:

                        t_мс =L_ср/V_г + L_ср/V_б + t_п + t_р + t_з ,                                       (19)

где L_ср- средняя длина пробега, определяется исходя из площади цеха (10 %), м;

V_г, V_б-скорость движения транспортного средства с грузом и без груза соответственно, м/мин (5 и 9 км ч. соответственно);

t_п, t_р- время на погрузку и разгрузку соответственно, 14 мин.;

t_з- время случайных задержек, принимается 10 % от времени пробега, 

                 t_мс  = 111,3/5+111,3/10+14+0,1*(111,3/5+111,3/10)=50,7 мин

На основе рассчитанных показателей определим потребность  цеха в транспортных средствах:

                         Q_мсi = 804*50,7*1,2/60*3289*1,5*2,2*0,9=0,08 (1ед)

Данный вид транспорта (электрокар) будет загружен на 8 %, следовательно нужно использовать вид транспорта с меньшей грузоподъемностью, либо загрузить дополнительной работой  данный электрокар в других цехах.

 

1.11 Организация  управления цехом

 

Транспортные рабочие  определяются по числу единиц напольного транспорта и смен их работы. 2 человека Численность работников, работающих в наибольшую смену, составляет 60 % от общего числа работников.

         Результаты расчета представьте  в виде таблицы 8.

Таблица 13 - Сводная ведомость состава работающих

Группы  работающих	Число
	всего	в т.ч. в максимальную смену (умножить на 0,6 всего)
Производственные рабочие всего, в том числе: токари фрезеровщики сверлильщики шлифовальщики протяжники подрезчики зенкеровальщики отрезчики	49   13 14 6 9 2 1 2 2	31   8 9 4 6 1 1 1 1
Вспомогательные рабочие всего, в том числе: наладчики кладовщики  транспортные  рабочие заточники	9   2 2 2 3	5   1 1 1 2
Инженерно-технические работники	9	6
Контролеры всего, в том числе: работники тех. контроля ИТР контролеры	4   2 2	2   1 1
Служащие	3	2
Младший обслуживающий персонал	2	1
Всего работающих	76	47

 

Важным этапом проектирования цеха является формирование его структуры. В зависимости от ряда факторов (типа производства, ремонтной сложности оборудования, масштаба производства, особенностей продукции и т.д.) следует проектировать тот или иной вид структуры управления.

Далее нам необходимо спроектировать организационную схему управления цехом, которая изображена в приложении А, дадим некоторые пояснения  этой схеме. Во главе цеха стоит начальник, которому подчинены заместитель по подготовке производства и помощник по производству и механик цеха. В функции первого входят вопросы технической подготовки производства – разработка и внедрение технологических процессов и оснастки, обеспечение участков цеха всей необходимой документацией, технологической оснасткой и организации простейшего ремонта. Всю эту работу заместитель начальника цеха по подготовке производства осуществляет через подчиненные ему функциональные органы и обслуживающие рабочие подразделения. В деятельность помощника начальника цеха по производству входит оперативное руководство работой цеха. Ему подчинены диспетчер, транспортные рабочие, кладовая ГП и начальник производственного участка. В подчинении механика цеха находятся ремонтная мастерская, дежурный ремонтный персонал и кладовая запасных частей. Основным структурным подразделение цеха является производственный участок, который непосредственно подчинен начальнику цеха по производству. Мастер является ведущей фигурой цеха. На него возложено технологическое и хозяйственное руководство деятельностью участка. Мастер выполняет большой круг обязанностей. К числу важнейших из них относятся обеспечение выполнения плана объема производства и качества продукции. Мастер должен организовать неуклонное повышение производительности труда и снижение себестоимости выпускаемой его участком продукции путем строгой экономии основных и вспомогательных материалов, инструмента, электроэнергии.