Разработка проекта организации механического цеха

Эффективная и производительная работа производственных подразделений  во многом определяется четким обслуживанием  и материально-техническим обеспечением рабочих мест.

Система обслуживания рабочих  мест — это совокупность организационно-технологических регламентов, предусматривающих виды, объемы, периодичность и методы выполнения всех работ по обеспечению рабочих мест необходимыми ресурсами для высокопроизводительного труда рабочих, а также условиями для работы.

Система призвана выполнять:

-подготовку и доведение до рабочих мест планового задания и распределение работ по рабочим местам;

-доставку на рабочие места предметов труда, инструмента и технологического оснащения;

-наладку и подналадку технологического оборудования и оснастки;

-вывоз готовой продукции и удаление отходов производства;

-контроль качества предметов труда, оборудования, инструмента и оснастки;

-обеспечение рабочих мест потребными для выполнения технологических процессов видами энергии и обслуживание энергетических установок;

-текущий ремонт и профилактическое обслуживание технологического оборудования;

-поддержание чистоты и порядка на рабочих местах, их санитарное и культурнобытовое обслуживание.

Комплексное обслуживание рабочих мест значительно сокращает  потери рабочего времени и способствует повышению производительности труда.

Важным условием обеспечения  эффективной работы автоматического  оборудования является жесткая регламентация порядка и периодичности выполнения функций технического обслуживания.

На предприятии разрабатываются  регламенты на проведение наладочных работ, межремонтное обслуживание, замену инструмента, приспособлений и т.д. Профилактические осмотры и ремонт оборудования проводятся в подготовительные смены или в нерабочие дни. В службы оборудования входят специализированные лаборатории, мастерские и группы для проведения пусконаладочных работ, планово-предупредительного ремонта и обеспечения нормального функционирования автоматических линий, робототехнических комплексов и других видов автоматического оборудования.

Определенные особенности  имеет техническое обслуживание гибких производственных систем, для  которых рекомендуется непрерывный  режим работы. Поэтому профилактику, ремонт и обслуживание оборудования проводят в первой смене.

Персонал обслуживания ГПС включает мастера, технологапрограммиста, оператора ЭВМ, оператора станков, наладчика, контролера.

Каждый из них выполняет  определенные функции по обслуживанию оборудования:

-наладчик осуществляет наладку станков и инструмента, в том числе их подналадку;

-ехнологпрограммист проводит отладку программного обеспечения и технологического процесса;

-оператор станков закрепляет заготовки и детали на спутниках;

-оператор ЭВМ осуществляет пуск комплекса оборудования от ЭВМ, ввод сменного задания;

-контролер проверяет качество заготовок и первой детали и дает согласие на их запуск в производство. Количеством и характером рабочих мест на предприятии регламентируется численность и профессиональный состав персонала. Поэтому наличие рабочих мест строго учитывается и постоянно регулируется. Их должно быть не больше и не меньше, чем того требуют технология и организация производства, а также установленный объем выпуска продукции (оказания услуг).

Завышение числа рабочих  мест увеличивает издержки производства, снижает доход. Уменьшение их по сравнению  с реально требующимися вызывает сбой ритма производства, ухудшение  качества продукции, нарушение графиков поставок продукции потребителям и, следовательно, отрицательно отражается на экономических показателях предприятия.

Учет и нормирование рабочих мест ведутся по фактическим  зонам обслуживания исходя из объема и трудоемкости выполняемой работы, интенсивности и сменности использования рабочих мест. Количество рабочих мест руководителей, специалистов и служащих определяется на основании утвержденного штатного расписания, а обслуживающего персонала — исходя из норм обслуживания.

Для выявления лишних и малоэффективных рабочих мест периодически проводятся их переучет и аттестация. Специалисты разрабатывают программы модернизации и замены устаревших рабочих мест новыми, которые обеспечивают рост производительности и улучшение условий труда, повышение качества работ.

Условия, в которых протекает трудовой процесс, оказывают непосредственное влияние не только на его результаты, но и на здоровье человека. Поэтому специалисты изучают функциональные возможности людей в целях создания для них оптимальной рабочей среды, в которой достигается высокая производительность и качество труда, и наряду с этим работнику обеспечиваются необходимые удобства и сохраняется его здоровье.

Следует отметить, что  рабочие места — это первичное  звено, исходя из наличия и состава  которого определяются вся структура предприятия и его масштабы. Несколько связанных между собой рабочих мест образуют бригады, рабочие группы, нередко они именуются звеном. Далее из бригад формируются участки, секторы, которые затем объединяются в цехи, отделы, лаборатории. Изо всех этих звеньев складывается предприятие.

Производственные связи  между отдельными рабочими местами, на основе которых они объединяются в бригады, а бригады связываются  в участки, практически те же самые, что и при формировании цехов. К ним относятся: единство или сходство обрабатываемых изделий, сходство технологии обработки продукции или близость территорий .

Рассмотрим мероприятия, необходимые для рационального использования потенциальных возможностей работника.

Во-первых, соблюдая режим  труда и отдыха, уменьшается период врабатываемости, а это увеличивает фазу устойчивой работоспособности, что даст увеличение производительности труда всего предприятия.

Во-вторых, используя  светлые тона красок при окраске  стен, пола в цехе и, убирая цех во время перерыва, возможно снизить утомляемость работника.

В-третьих, необходимо улучшить работу системы отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха, особенно при работе в зимнее время.

Все это позволит этому  коллективу качественно и своевременно решать самые трудные и ответственные задачи и поручения руководства предприятия.

Совершенствование организации  и обслуживания рабочих мест включает планировку рабочих мест, внедрение  наиболее рациональной оснастки и производственной мебели, соответствующих эргономическим требованиям; внедрение наиболее эффективных систем обслуживания рабочих мест, обеспечивающих устранение потерь рабочего времени.

Совершенствование планировки рабочего места должно быть направлено на устранение лишних и нерациональных трудовых движений, максимальное сокращение перемещения рабочего относительно материальных элементов трудового процесса, а, следовательно, на повышение эффективности труда и снижение утомляемости рабочего.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Организация многопредметной поточной линии

2.1 Расчет основных параметров и разработка стандарт – плана работы линии

 

К числу основных параметров многопредметной поточной линии  относятся: частные такты работы линии, число рабочих мест по операциям и их загрузка, период времени выполнения задания по каждой детали.

Последовательность расчета  частного такта:

1. Из множества деталей выбирается базовая деталь, которая имеет наибольшую программу, а при равенстве программ - наибольшую трудоемкость. В данном случае – это изделие А
2. Определяется коэффициент приведения трудоемкости:

                                          k_iпр= T_i / T_y ,                                                               (17)

          где T_i - трудоемкость изготовления детали соответствующего наименования, мин;

       T_y - трудоемкость изготовления детали, принятой за условную единицу.

                     К_А=21,85/21,85=1;

                     К_К= 23,67/21,85=1,08;

                     К_Ж = 21,04/21,85=0,96.

 

3 .Определяется программа  в приведенных единицах для  детали каждого наименования:      

                                           N_iпр=N_i*k_iпр ,                                                            (18)

 

                                   N_iпрА  = 1*236808=236808 шт;

                                   N_iпрК  = 1,08*104270=112612 шт;

                                   N_iпрЖ  = 0,96*94380=90605 шт.

 

4. Определяется общий  условный такт линии

                                        r_общ.у. =Ф_р/ ΣN_iпр  ,                                                   (19)

      где   Ф_Р- фонд времени работы переменно-поточной линии за расчетный период, мин;

           r_общ.у. = 230736/(236808+112612+90605)=0,52 мин

5. Определяется частный  такт обработки детали соответствующего  наименования:

                                             r_i = r_общ.у. * k_iпр ,                                                      (20)

                                             r_iА = 0,52*1=0,52;

                                     r_iК =0,52*1,08=0,56;

                                     r_iЖ =0,52*0,96= 0,5.

Общее число рабочих мест S на операции может быть принято равным наибольшему значению S_i из числа рассчитанных по всем закрепленным за линией изделиям. В данном случае 15 рабочих мест закрепленных за линией.

Периодичность запуска  партий каждой детали на переменно-поточной линии, исходя из числа партий в планируемом периоде, определяется по формуле23:

                                            R_а = Ф_а*n_а / N_з,                                                      (21)

          где Ф_а - фонд времени; необходимый для изготовления изделия определенного наименования;

          n_а - размер партии деталей;

         N_з - программа запуска данного изделия.

Размер партии для  всех деталей будет равным 24.

                                            R_аА =230736*24/236808=23,39 мин;

                                            R_аК =230736*24/104270=53,11;

                                            R_аЖ =230736*24/94380=58,67.

Рассчитаем продолжительность  периода выпуска партии (в сменах) каждого изделия, закрепленного  за линией:

Ф_i^’ =N_i * r_i /480  ,                                                         (23)

Ф_А^’ =236808*0,52/480=257 смен;

                                Ф_К^’ =104270*0,56/480=122 смены;

                                Ф_Ж^’ =94380*0,5/480=98 смен.

Общее время работы линии. Общее время работы линии составляет 477 смен.

 

2.2 Оценка уровня организации и оперативного управления производством

 

При поточном методе организации  производства основными показателями, характеризующими уровень организации и оперативного управления производством являются:

• длительность производственного цикла Тц для действующего производства

Т_ц=åТ_мех  *n+m_мп*(m+1)+m_сб *n *k_сб ,                    (22)

где åТ_мех - трудоемкость механической обработки, которая определяется суммированием трудоемкости всех операций;

m_мп -среднее время пролеживания между операциями;

n -  количество операций;

m_сб -время пролеживания деталей до сборки (10% от трудоемкости);

k_сб- коэффициент, усредняющий время пролеживания деталей, входящих в партию, до сборки;= 0,5;

 

Т_ц=(21,85+23,67+21,04)*30+2*(30+1)+(21,85+23,67+21,04)*0,1*30*0,5=2159 мин.

• коэффициент прямоточности k_пр  измеряется отношением продолжительности транспортных операций Т_тр к общей продолжительности производственного цикла Тц ;

k_пр=50,7/2159=0,023

• коэффициент непрерывности производства k_н характеризуется отношением времени обработки к полному времени всего производственного цикла;

k_н= 1997/2159=0,93

 

 

 

Заключение

 

В ходе выполнения курсовой работы были  закреплены теоретические знания, полученные при изучении курса «Организация машиностроительного производства», а также приобретены практические навыки проектирования системы организации производства одного из цехов машиностроительного предприятия.