Сущность организации производства

Поточный метод характеризуется:

-   глубоким расчленением  производственного процесса на  операции;

-   четкой специализацией  рабочих мест на выполнении  определенных

операций;

-   параллельным выполнением  операций на всех рабочих местах;

-   расположением оборудования  по ходу технологического процесса;

- высоким уровнем непрерывности  производственного процесса, достигаемым  обеспечением равенства или кратности  продолжительности операций такту  потока. Такт — промежуток времени  между двумя очередными изделиями,  сходящими с последней операции  поточной линии. Величина, обратная  такту, называется ритмом поточной  линии;

- наличием специального  межоперационного транспорта для  передачи предметов труда с  операции на операцию.

Основной структурной  единицей поточного производства является поточная линия. Поточная линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса, предназначенных для выполнения закрепленных за ними операций и связанных  между собой специальными видами межоперационных транспортных средств.

Наибольшее распространение  поточные методы получили в легкой и пищевой промышленности, машиностроении и металлообработке и др. отраслях.

Экономическая эффективность  поточного метода обеспечивается высоким  уровнем соответствия всем принципам  организации производства: специализации, непрерывности, пропорциональности, параллельности, прямоточности и ритмичности. Он может проявляться:

- в повышении производительности  труда за счет сокращения перерывов  в изготовлении продукции, механизации  производственного процесса, специализации  рабочих мест и т. д.;

- в ускорении оборачиваемости  оборотных средств за счет  сокращения  цикла обработки;

- в снижении себестоимости  продукции.

В то же время поточной организации  производства присущи и определенные недостатки.

К числу основных требований при выборе изделий для изготовления поточным методом относится отработанность сборочного процесса и относительная  стабильность конструкций, большие  масштабы производства, что не всегда соответствует потребности рынка.

Использование конвейерных  поточных линий увеличивает транспортный задел (незавершенное производство) и затрудняет передачу информации о  качестве продукции на другие рабочие  места и участки.

Не менее важным недостатком  является и низкая удовлетворенность  трудом рабочих, занятых на поточных линиях. Монотонная, утомительная работа на них, выполнение однообразных операций снижает материальную заинтересованность в результатах труда, способствует увеличению текучести кадров.

На первом этапе совершенствования  поточных методов необходимо внедрять организационные мероприятия, дающие большой положительный эффект и  не требующие значительных капитальных  вложений. К ним относятся:

- организация работы при  изменяющихся в течение дня  такте и скорости поточной  линии;

-  перевод рабочих в  течение смены с одной операции  на другую;

- применение многооперационных  машин, требующих регулярного  переключения внимания рабочих  на разные процессы;

- меры материального стимулирования;

-внедрение агрегатно-групповых  методов организации производственного  процесса, поточных линий со свободным  ритмом.

Основным направлением повышения  социально-экономической эффективности  поточного производства является внедрение  полуавтоматических и автоматических поточных линий, применение роботов

и автоматических манипуляторов  для выполнения монотонных операций.

Партионный метод организации производства имеет следующие характерные черты:

- запуск в производство  изделий партиями;

- одновременная обработка  продукции нескольких наименований;

-  закрепление за каждым  рабочим местом нескольких операций;

- широкое применение универсального  оборудования наряду со специализированным;

- использование высококвалифицированных  кадров широкой специализации;

- преимущественное расположение  оборудования по группам однотипных  станков.

Наибольшее распространение  партионные методы организации получили в серийном и мелкосерийном производствах, в заготовительных цехах массового  и крупносерийного производства, использующих высокопроизводительное оборудование, превосходящее своей  мощностью пропускную способность  сопряженных станков и машин  в последующих подразделениях.

По показателям экономической  эффективности (росту производительности труда, использованию оборудования, снижению себестоимости, оборачиваемости  оборотных средств) партионные методы значительно уступают поточным.

Частая смена номенклатуры изготавливаемой продукции и  связанная с этим переналадка  оборудования способствуют увеличению запасов незавершенного производства и ухудшают финансово-экономические  результаты деятельности предприятия. Однако появляются возможности для  более полного удовлетворения спроса потребителей на различные разновидности  продукции, увеличения доли предприятия  на рынке, повышения содержательности труда рабочих.

Важнейшим направлением повышения  эффективности партионного метода является внедрение групповых методов  обработки. Их сущность заключается в том, что все детали, входящие в состав различных изделий, объединяются в группы по определенным признакам: конструкторского и технологического сходства, однородности используемого оборудования, однотипности применяемой оснастки и т. д. Из каждой группы выделяется деталь-представитель, обладающая присущими всем остальным деталям конструкторскими и технологическими особенностями. В случае невозможности выделения такой детали она проектируется. Именно на комплексную деталь- представитель и разрабатываются групповой технологический процесс, технологическая оснастка, подбирается оборудование.

Использование групповых  методов обработки создает предпосылки  для организации предметно-замкнутых  участков, широкого использования универсально-сборных  и групповых приспособлений, что  в конечном счете обеспечивает снижение затрат времени на переналадку оборудования, уменьшение длительности производственного  цикла, сокращение размеров станочного парка и т. п.

Единичный метод организации производства предполагает изготовление продукции в единичных экземплярах или небольшими неповторяющимися партиями. Он применяется при изготовлении сложного уникального оборудования (прокатные станы, турбины и т. д.), специальной оснастки, в опытном производстве, при выполнении отдельных видов ремонтов и т. п.

Отличительными особенностями  единичного метода организации производства являются:

- большая неповторяющаяся  номенклатура продукции;

- использование универсального  оборудования и специальной оснастки;

- расположение оборудования  по группам однотипных станков;

- разработка укрупненной  технологии;

- использование рабочих  с широкой специализацией высокой  квалификации;

- значительный удельный  вес работ с использованием  ручного труда;

-сложная система организации  материально-технического обеспечения,  создающая большие запасы незавершенного  производства, а также складские  запасы.

Из предыдущих характеристик  вытекают высокие затраты на производство и реализацию продукции, низкие оборачиваемость  оборотных средств и уровень  использования оборудования.

Направлениями повышения  эффективности единичного метода организации  производства являются развитие стандартизации, унификация

деталей и узлов, внедрение  групповых методов обработки.

Проблемы организации  производства: наиболее эффективного сочетания труда людей с вещественными  факторами производственного процесса, оптимального расположения и сочетания  орудий труда и процессов труда  в пространстве и во времени —  играют важную роль в современной  промышленности.

1.3.  Производственный  цикл и его структура.

Производственный цикл — календарный период времени с момента запуска сырья и материалов в производство до выхода готовой продукции, приемки ее службой технического контроля и сдачи на склад готовой продукции, который измеряется в днях, часах.

Производственный цикл включает две стадии:

1. Время протекания процесса производства, которое называется технологическим циклом, или рабочим периодом, и включает:

• затраты времени на подготовительно-заключительные операции;

• затраты времени на технологические операции ;

• затраты времени на протекание естественных технологических  процессов;

• затраты времени на транспортировку в процессе производства;

• затраты времени на технический контроль .

2. Время перерывов в  процессе производства, которое включает:

• время межоперационного пролеживания ;

• время межсменного пролеживания .

Время протекания процесса производства и время перерывов  в процессе производства составляют производственный цикл.

Подготовительно-заключительное время затрачивается рабочим (или бригадой) на подготовку себя и своего рабочего места к выполнению производственного задания, а также на все действия по его завершению. Оно включает время на получение наряда, материала, специальных инструментов и приспособлений, наладку оборудования и др.

Время технологических операций — это время, в течение которого производится непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением, а также время естественных технологических процессов, которые происходят без участия людей и техники.

Время естественных технологических  процессов — это время, в течение которого предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного воздействия человека и техники (сушка на воздухе окрашенного или остывание нагретого изделия, рост и созревание растений, брожение некоторых продуктов и др.). Для ускорения производства многие естественные процессы осуществляются в искусственно созданных условиях, например, сушка в сушильных камерах.

Время технологического обслуживания включает:

• контроль качества обработки  изделия;

• контроль режимов работы машин и оборудования, их настройку, мелкий ремонт;

• подвоз заготовок, материалов, приемку и уборку обработанной продукции.

Время перерывов в работе — это время, в течение которого не производится никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменения его качественной характеристики, но продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен.

Различают регламентированные и нерегламентированные перерывы. В  свою очередь, регламентированные перерывы в зависимости от вызвавших их причин разделяются на межоперационные (внутрисменные) и междусменные (связанные с режимом работы).

Межоперационные перерывы делятся на перерывы партионности, ожидания и комплектования. Перерывы партионности имеют место при обработке деталей партиями: каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживает дважды — до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию.

Перерывы ожидания обусловлены несогласованностью (несинхронностью) длительности смежных операций технологического процесса и возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции.

Перерывы комплектования возникают в тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в один комплект.

Междусменные перерывы определяются режимом работы (количеством и длительностью смен) и включают перерывы между рабочими

сменами, выходные и праздничные  дни, обеденные перерывы. Нерегламентированные перерывы связаны с простоями оборудования и рабочих по различным, не предусмотренным режимом работы организационным и техническим причинам (отсутствие сырья, поломка оборудования, невыход на работу рабочих и др.) и не включаются в производственный цикл.

1.4. Внутрипроизводственные резервы и методы

их выявления.

Важнейшей задачей всех работников предприятий, и в первую очередь  руководителей предприятий, цехов  и производственных участков, является максимально возможное использование  резервов производства.

Резервы производства представляют собой возможности улучшения  использования ресурсов предприятия  в результате совершенствования  техники и технологии, организации  труда и производства, а также  приведения в действие не использовавшихся ранее производственных ресурсов.