Производство строительных материалов

Подготовку  пресс-порошков из глин с повышенной влажностью 18-25% рекомендуется производить с одно - или двухстадийной сушкой и с последующим его измельчением до крупности не более З или 5 мм. Глины предварительно подсушенные, а также глины с пониженной карьерной влажностью 13-17% (сланцевые, аргиллиты, туфоаргиллиты и другие материалы с влажностью до 14 %) рекомендуется измельчать с одновременной подсушкой до крупности не более 2 мм.

 

 

4 РАСЧЕТ  ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ПРЕДПРИЯТИЯ

 

4.1 Режим  работы предприятия

 

Режим работы характеризуется  числом рабочих дней в году, смен в сутках, часов в смене.

При выборе режима работы следует  учитывать характер работы основного технологического оборудования, т.е. возможность его остановок в течение смены, суток, недели или необходимость его непрерывной работы в течение всего года, а также резерв времени для текущего и планово-предупредительного ремонта оборудования.

- номинальное количество  рабочих суток в год, Т_н  

  - количество рабочих смен в сутки, n;

- продолжительность рабочей  смены, t=8ч;

- Длительность плановых  остановок в сутках на ремонт  технологически линий,

Т_р= 7 сут;

- коэффициент использования  технологического оборудования, К_и=0,92.

Годовой фонд рабочего времени  технологического оборудования:        

                                              Т_ф = (Т_н – Т_р)^* n^*t^*К_и,                                   [1]

Для склада сырья:

                                      Т_ф = (250 – 7)^*2^*8^*0,92 = 3576,96 ч.

Для предварительной переработки  сырья:

                                      Т_ф = (250-7)^*2^*8^*0,92 = 3576,96 ч.

Для конвейерной линии:

                                       Т_ф = (330 - 7)*3*8*0,92 = 7131,84 ч.

Для массозаготовительного отделения:

                                      Т_ф = (250 – 7)^*2^*8^*0,92 = 3576,96 ч.

Для приготовления пресс-порошка:

                                      Т_ф = (250 – 7)^*2^*8^*0,92 = 3576,96 ч.

Для склада готовой продукции:

                                      Т_ф = (250-7)^*2^*8^*0,92 = 3576,96 ч.

 

Рекомендуемый режим работы проектируемого предприятия представлен  в таблице 4.1

Таблица 4.1 – Режим работы предприятия

Наименование технологического передела	Количество			Годовой фонд
	дней в году	смен в сутки	часов в смену
Склад сырья	250	2	8	3577
Предварительная переработка сырья	250	2	8	3577
Массозаготовительное отделение	250	2	8	3577
Приготовление пресс-порошка	250	2	8	3577
Конвейерная линия	330	3	8	7132
Склад готовой продукции	250	2	8	3577

 

4.2 Расчет  потерь материально-производственного  потока

При расчете материально-производственного  потока необходимо учитывать технологические  потери. Ориентировочные потери для  плиточных заводов приведены  в таблице 4.2 .

Таблица 4.2 – Нормы потерь на технологических  переделах

№ п/п	Передел	Единица изм.	Норма потерь,%
1	Предварительная переработка сырья	%	2
2	Массозаготовительное отделение	%	3
3	Приготовление пресс-порошка	%	2
4	Конвейерная линия	%	9
5	Приготовление глазури	%	2

4.3 Расчет  производственной программы предприятия

Производственная программа  содержит все виды выпускаемой плитки и просчитывается по режиму работы склада готовой продукции (таблица 4.3)

Таблица 4.3 – Производственная программа  предприятия

Размеры плитки	Характеристика лицевой поверхности	Процент выпуска изделия	Выпуск плитки тыс. м2
			год	сутки	смена	час
300*300*12	Матовая цветная-«соль-перец»,гомогенная	55%	660	2,952	1,476	0,1845
400*400*12	Структурированная цветная-гомогенной окраски, «соль-перец»	25%	300	1,342	0,671	0,084
50*50*8	Матовая гомогенной окраски, «соль-перец»	20%	240	1,074	0,537	0,067

 

5 РАСЧЕТ  МАТЕРИАЛЬНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПОТОКА

 

Для расчета потребности в материалах необходимо рассчитать объем 1 м², исходя из толщины изделия. Толщину изделия принимаем 12 мм, тогда

V = 1*0,012 = 0,012 м³

Плотность керамогранита r_m = 2400 кг/м³

Масса 1 м² керамогранита:

m = 2400*0,012= 28,8 кг;

 

Расчет материального потока делается с целью определения количества сырьевых материалов, необходимых для обеспечения заданной производительности.

Расчет рекомендуется вести  в порядке, обратном технологическому потоку, за исходную величину принимается  заданное количество готовой продукции, поступающей на предприятие.

Расчет производительности каждого  технологического передела определяется по формуле:

 

, тыс м²,                                            [2]

 

где П_р – производительность рассчитываемого передела; П_пр - производительность передела, предшествующего рассчитываемому; п - безвозвратные производственные потери, %.

Учитывая режим работы конвейерной линии и склада готовой  продукции, рассчитывается производительность в сутки, смену, час.

Для пересчёта массы  1 м² обожжённой плитки в массу отпресованной (m_пр) следует учесть потери при прокаливании шихты (п.п.п._ш), которые складываются из потерь каждого её компонента (п.п.п.₁, п.п.п.₂ и т.д.) в зависимости от его процентного содержания (х₁, х₂ и т.д.):

   [3]           [4]

                   [4]

 

Потери при прокаливании волластонита составляют 0%, боя стекла – 0%, черепа  – 0%, мела – 42,3.Масса обожжённой плитки равна 28,8 кг на 1 м².

Сырьевые компоненты поступают  на переработку с естественной, характерной для каждого компонента влажностью (W_п), которая учитывается в материальном расчёте (Пп)

        [5]

5.1 Последовательность  расчета материально-производственного  потока

1. Производительность конвейерных  линий (Пк) определяется с учетом суммарных потерь при прессовании, сушке и обжиге по формуле [2].

2.  Общий расход  абсолютно  сухого пресс-порошка Пс с учетом потерь при его приготовлении определяется по формуле:

               [6]

 

 

 

С учетом влажности при прессовании:

                  [7]

3. Производительность БРС может  характеризоваться выходом пресс  порошка назначенной влажности или шликером (Пшл) влажностью (40-45)% (Wшл), поступающим в агрегат.

            [8]

 

4. В массозаготовительном отделении учитывается способ помола сырьевых компонентов. Определяется потребность в шликере влажностью 45%

             [9]

 

Потери каждого компонента вычисляются как доля этого компонента в шихте , то есть с учетом состава шихты.

5. Расчет потребности  в каждом компоненте сырья  ведется с учетом карьерной влажности глинистых компонентов. Расчет каждого компонента определяется так же с учетов состава шихты:

                           [10]

Рассчитаем на примере  глинистого компонента шихты, остальные  расчеты аналогичны

 

Для получения цветной плитки вводятся пигменты в количестве 2 %,  выпускаемые на специализированных заводах.

Расчет потребности на следующем  переделе ведется по формуле [6], при  учете процентного содержания каждого  компонента.

Результаты расчета материально-производственного  потока сведены в таблицу 5.1

Таблица 5.1 – Расчет материально  производственного потока

№ п/п	Наимено- вание передела	Техноло- гические потери	Влажность мас.%	Ед.изм	Производительность в
					год	сутки	смену	час
1	2	3	4	5	6	7	8	9
7	Склад готовой продукции	-	-	.м2	1200000	5368	2684	335
6	Конвейерная линия	9	-	м2	1318681	4437	2219	277
5	Приготовление пресс-порошка	2	0	т	43059	192,61	96,31	11,56
			5	т	45325	203	101,5	12,7
4	БРС	-	45	т	78289	350,2	175,1	22
3	Массозаготови-тельное отделение:	3	45-	т	80710	361	180,5	22,56
	глина			т	52461,5	235	117,5	14,68
	волластонит			т	11299,4	50,54	25,3	3,16
	Мел			т	4842,6	21,66	10,83	1,35
	бой тарного стекла			т	8878,1	39,7	19,8	2,5
	шамот			т	3228,4	14,44	7,22	0,9
	пигменты			т	1614,2	7,22	3,61	0,45
4	Предварительная переработка сырья	2
	глина(65%)		20	т	35882,5	160,5	80,25	10,03
	волластонит(14%)		-		6214,7	27,80	13,9	1,74
	мел(6%)				2636,3	11,79	5,9	0,74
	бой тарного стекла(11%)				4883,0	21,84	10,92	1,4
	шамот(4%)				1776,0	7,90	3,95	0,5
	Пигменты(2%)				888,0	3,97	1,99	0,25
1	2	3	4	5	6	7	8	9
5	Траспортно-сырьевой участок	1		т
	глина				36244,9	162,1	81,05	10,1
	волластонит				6277,5	28,1	14,1	1,76
	мел				2662,9	11,9	5,95	0,74
	бой тарного стекла				4932,0	22,1	11,1	1,4
	шамот				1793,9	8,0	4	0,5
	пигменты				896,9	4,0	2	0,25