Производство строительных материалов

 

12. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

 

ДЛИТЕЛЬНОСТЬ КРИТИЧЕСКОЙ ОПЕРАЦИИ

 

Под  «критической» подразумевают наиболее продолжительную операцию или набор  неделимых операций, выполняемых  только на одном рабочем посту.

 

Наименование операции или набора неделимых операций	Способ выполнения (ручной, машинно-ручной, машинный), вид используемого оборудования	Ожидаемая минимальная длительность выполнения, мин
Дозировка	Машинный  ( дозатор)	3
Дробление	Машинный (щековая  дробилка)	5
Просеивание	Машинный (вибросито)	4
Распыление	Машинный (безвоздушный распылитель)	1
Накопление пресс-порошка	Машинный (накопитель)	2
Прессование	Машинный (прессовые установки)	4
Сушка	Машинный (Сушильные камеры)	9
Подготовка глазури	Машинный (ковшовые или трубчатые дозаторы)	2
Нанесение глазури	Машинный (дисковые распылители)	5
Складирование глазурованной продукции	Машинный (погрузчик, поддоны)	3
Обжиг	Машинный (печи туннельного типа)	15
Сортировка	Машинно-ручной (транспортер)	4
Упаковка	Машинный (упаковочная машина)	5
Складирование	Машинный (поддоны, погрузчик)	6

 

РИТМ ВЫПУСКА ПРОДУКЦИИ И  КОЛИЧЕСТВО ПОТОЧНЫХ ЛИНИЙ

 

Ритмичность производственных процессов на предприятии  регламентируется ритмом выпуска продукции, которым называют такой интервал времени между выпуском двух смежных изделий-представителей одного вида, который обеспечивает выполнение производственной программы.

Значение  ритма получаем по формуле (для однопредметной линии):

Rрасч= 60 Fдрасч / N

Rрасч= 60*3840/30500=7.5 минут

Значение  ритма 7,5 минут.

«Критическая» операция (обжиг) занимает 15 минут, а  ритм равен 7,5 минут, следовательно, Ткр>rрасч.

Отношение

Кл.расч=Ткр/rрасч=2.

Кл.прин=2

Кзагр.=Кл.расч/Кл.прин=1

Из-за 2х линий принимаем rл.расч.= Rрасч*2=15мин.

Nсмрасч=480/rрасч=32, где Nсмрасч – количество выпускаемых за ритм изделий

Nсмприн=32.

 

Количество  рабочих и организация мест на поточной линии

Таблица. График-регламент загрузки рабочих  на линии 

Наименование операции

Марка и количество единиц принятого оборудования

Принятое количество рабочих, чел

Обозначение рабочего

Процент загрузки рабочего

График-регламент загрузки рабочих, в % за ритм R

10    20    30    40    50    60    70    80    90    100

1.Дозировка

Бункер-дозатор, 4 штука

1

Оператор сырьевой линии

3*100/15=20

86

2.Дробление

Щековая дробилка, 2 штука

1

5*100/15=33

3.Просеивание

Вибросито, 2 штуки

1

4*100/15=27

4.Распыление

Безвоздушный распылитель, 2 штуки

1

1*100/15=6

5.Накопление пресс-порошка

Накопитель, 2 штуки

1

Оператор прессовочного отделения

2*100/15=13

100

6.Прессование

Прессовая установка, 2 штуки

1

4*100/15=27

7.Сушка

Сушильная камера, 2 штуки

1

9*100/15=60

8.Подготовка глазури

ковшовые или трубчатые дозаторы, 2 штука

1

Оператор-механик линии глазурирования

2*100/15=13

70

9.Нанесение глазури

дисковые распылители, 2 штуки

1

5*100/15=33

10.Складирование глазурованной продукции

Погрузчик, 1 штука

1

3*100/15=20

11.Обжиг

печи туннельного типа, 2 штуки

1

Работник линии обжига

15*100/15=100

100

12.Сортировка

транспортер 2 штука

1

Сортировщик-механик

4*100/15=27

100

13.Упаковка

Упаковочная машина,2 штуки

1

5*100/15=33

14.Складирование

Погрузчик, 1 штука

1

6*100/15=40

Итого:

28 штук

КОЛИЧЕСТВО ПРЕДМЕТОВ ТРУДА  В ЗАДЕЛАХ

 

Ритмичность производства на некоторых рабочих  постах в силу ряда оперативных обстоятельств может нарушаться, что неизбежно вызывает сбои в работе других постов из-за нехватки или избытка предметов труда, предназначенных для обработки. Чтобы застраховать технологическую линию от подобных сбоев, в проектах предусматривают так называемые технологические заделы. В данной работе рассматривается конвейерная линия, величину задела рассчитываем по формуле:

ZL= TLпост*cLi / ti ,

где ZL- величина задела между постами  на L-ом отрезке ритма с неизменной численностью рабочих, шт; TLпост – продолжительность работы на L-ом отрезке ритма с постоянной численностья рабочих, мин; cLi – неизменное количество рабочих на посту на данном отрезке ритма; ti – норма времени на обработку одного предмета труда на посту, чел- минут.

ZL= 1

 

ХАРАКТЕРИСТИКА РЕШЕНИЦ ПРИНЯТЫХ ПО ГРАФИКУ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

 

Для глазурированной керамогранитной плитки установлена автоматизированная конвейерная линия оборудования СМТ-194.

 

Таблица   – Сводная ведомость оборудования

№	Наименование	Кол. ед.	Мощность электродвигателя, кВт					Функциональное назначение
			Ед.			Общая
1	Атомизатор	4	46,2			184,8		Хранение и дозировка компонентов
2	щековая дробилка	2	110			220		Дробление компонентов
3	вибросито	2	20			40		Просеивание и разбор по фракциям
4	безвоздушный распылитель	2	15			30		Распыление
5	накопитель	2	12			24		Накопление пресс-порошка
6	Гидравлический пресс	2	55			130		Прессование полученной смеси
7	Скоростная вертикальная сушилка	2	125			250		Удаление избыточной влаги, первоначальная прочность.
8	ковшовые или трубчатые дозаторы ECR	2		19	38		Смешивание, подготовка глазури
9	Линия глазурования	2		20	40		Линия нанесения декоративной глазури на плитку
10	погрузчик	2		6	12		Перенос, перемещение штабелей из плиток на поддонах
11	Одноканальная роликовая печь	2		15	30		Обжиг до конечного состояния плитки, набор прочности
12	транспортер	2		10	20		Транспортирование и сортировка
13	упаковочная машина	2		10	20		Упаковка конечной продукции
Итого Σ					1038,8

 

ХАРАКТЕРИСТИКА КОМПОНОВОЧНЫХ  РЕШЕНИЙ ПОТОЧНОЙ

ЛИНИИ

 

Основное  производство-это  конвейерная линия. Оборудование расположено в одном производственном здании. Предусмотрены склад сырья, склад готовой продукции, бытовой корпус, стоянка, насосная, цех по изготовлению упаковки, административно-бытовой корпус ( подробнее смотри Приложение, Генеральный план).

Требования  к помещению:

Высота  потолка не менее 7,2 метров.

Площадь производственного помещения должна быть не менее 300 м2 
для установки оборудования (без учета площадей под склад готовой продукции). Под складирование готовых плиток отводить не менее 100 м2 (в зависимости от выбранной производительности цеха и количества рабочих смен в сутки). Складские площади могут находиться как в самом производственном цеху, так и в отдельном помещении, а также под на весом на улице в зависимости от климатических условий. Необходимая площадь под складирование сырья составляет 40-50 м2.

Подводка  сетей электрификации (наружных сетей  и внутренней разводки) 
должна осуществляться с учетом общей (суммарной) мощности всего электрооборудования, входящего в линию по производству.  
Суммарная мощность линии  — 1038,8 кВт *час.                         

Производство  связано с выделением пара, вследствие чего необходимо предусмотреть вытяжную вентиляцию.

 

 

ДЛИТЕЛЬНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО  ЦИКЛА

 

Длительность  производственного цикла (Тц) изготовления одного или одной партии изделий на предприятии, т.е. календарное время, начинающееся с того момента, когда сырьё начинает поступать со склада в производство и заканчивается моментом передачи изделия на склад готовой продукции, является важным элементом характеристики технико-экономической эффективности принятых в проекте решений, а его значение используют при расчёте стоимости незавершённого производства как составной части оборотных средств. Размерностью здесь являются календарные сутки, а длительность может быть рассчитана по формуле:

Тц= k *(Топ подг+Топ ф+Топ тр),

где Топ подг – длительность наиболее продолжительного операционного цикла, проходящего в одном из подготовительных цехов, часов; Топ ф – длительность операционного цикла в формовочном цехе, часов; Топ тр – длительность межцеховых транспортных операций, превышающих 1-2 часа и не вошедших в длительность операционных циклов отдельных цехов; k- коэффициент для перевода календарных часов длительностей операционных циклов в календарные дни, в том числе учитывающий и длительность междусменных перерывов:

K= 1/ s*q*f,

где s- количество рабочих смен в сутки; q-длительность одной смены, календарные часы; f- частное от деления принятого по режиму количества дней работы предприятия на 360 календарных дней в году, принимаемых при расчёте стоимости оборотных средств предприятия.

K= 1 / (3*8 *(365/360)) = 0,04

Тц= 0,04* (0,08+0,25+0,04)= 0,0148 суток

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

ЗАПРОЕКТИРОВАННОЙ ЛИНИИ

 

Таблица. Технико-экономические показатели линии

Наименование показателя	Численное значение показателя		Изменение показателя линии по сравнению с типовой, % (+, -)
	Запроектированной линии	Типовой или действующей линии
Производительность линии в год, натуральные единицы	188719 штук в год	190625 штук в год	1% (-)
Съём продукции с м2 производственной площади в год, натуральные единицы	=188719/(96*18)= 109 штук в год	190625/(96*18)= 110 штук в год	1% (-)
Длительность производственного цикла, сутки	0,0148	0,0148	-
Трудоёмкость единицы продукции, чел-часы	1,5	1,5	-
Выработка одного рабочего в год, натуральные единицы	188719/36=5242 штук	190625/36=5295 штук	1% (-)
Вывод: показатель у запроектированной  линии отличается от показателей  типовой действующей линии в  сторону уменьшения на 1%. Это произошло, потому, что я учитывал возможный однопроцентный брак в процессе производства. Без учёта брака показатели были бы равными.

 

В принципе, у запроектированной линии  довольно хорошие показатели. Это  достигнуто за счёт того, что данная линия полностью автоматизирована. Ручной труд исключён, межоперационные  перерывы отсутствуют (т.е. не нормируются, т.к. оператор сидит за пультом и может в любое время прерваться).

11. Организационная структура управления  цехом

Рассмотрим  структуру основного производственного  цеха:

 

Явочный состав:

Наименование рабочих профессий	Количество рабочих в смену	Количество смен в сутки	Номинальное количество рабочих дней в году	Годовой фонд времени рабочих, чел-час
Основные рабочие
Оператор сырьевой линии	2	1	365	8760
Оператор прессовочного отделения	1	1	365	8760
Оператор-механик линии глазурирования	1	1	365	8760
Работник линии обжига	1	1	365	8760
Сортировщик-механик	1	1	365	3253
Вспомогательные рабочие
Работники лаборатории	2	1	365	4380
Уборщица	1	1	365	8760
Охрана	3	1	365	3253