Анализ мирового опыта создания угольных энергоблоков с применением технологии ультра-суперкритического пара

При сравнении энергетической ценности и эффективности использования различных топлив используется понятие условного топлива, т. е. топлива, теплота сгорания которого равна 29,3 МДж/кг. Понятием условного топлива пользуются при определении различных топливных ресурсов, сравнении удельных расходов топлива на единицу выработанной энергии и проведении технико-экономических расчетов. При сравнительной оценке качества топлив удобны приведенные характеристики топлива Wnp, Апр, S„p, %/(МДж/кг), отражающие соответственно содержание влаги, золы и серы в топливе, отнесенное к низшей теплоте сгорания его рабочей массы 
 
Абразивность твердого топлива, т. е. способность его при контакте с другими материалами вызывать их износ, зависит от количества содержащихся в нем колчеданной серы, золы и состава топлива. Эта характеристика важна для выбора и эксплуатации размольного оборудования, пылепроводов и т. д. 
Твердость твердого топлива (сопротивляемость измельчению — размолу характеризуется величиной коэффициента размолоспособности Кло, который представляет собой отношение удельного расхода электроэнергии, затраченной на помол эталонного топлива (антрацита), кудельному расходу энергии, затраченной на помол рассматриваемого топлива (ГОСТ 15489—84). 
 
Чем мягче топливо, тем больше величина Кло Этот показатель топлива учитывается при проектировании систем пылеприготовления, в первую очередь при выборе типа и производительности размольного оборудования. Плотность твердого топлива, кг/м!, как одна из его характеристик, широко используется при выборе оборудования систем загрузки, хранения, транспортировки топлива и системы пылеприготовления, от нее зависит фактический массовый расход топлива, проходящего по указанным элементам, и обеспечение проектных условий эксплуатации котла. При снижении плотности должен возрасти объем сжигаемого топлива, а системы топливоподачи и пылеприготовления могут не пропустить повышенный объем, что приведет к необходимости снижения нагрузки котла.ия,

Пылеприготовление

Твердое топливо сжигается в топках в подвижном или неподвижном слое, либо в объеме топки в виде мелкой пыли (так называемый камерный или факельный способы сжигания). При факельном сжигании скорость горения тем выше, чем мельче размолото топливо, так как при этом возрастает удельная поверхность пыли— суммарная поверхность частиц 1 кг пыли. Для сферических частиц равного диаметра d она равна В действительности при размоле получается пыль с частицами различного размера неправильной формы. Для определения качества измельчения используют рассев пыли на ситах разного диаметра, при котором определяют процентное отношение остатков R, %, на ситах с различным размером х, мкм, ячеек: R (х) = / (х). Наиболее распространенными показателями являются остатки на ситах 90 и 200 мкм (R90 
И /?2(>о). 
 
Пропорционально увеличению поверхности пыли растут затраты энергии на размол. Сопоставлением потерь от недожога топлива и затрат энергии на размол находят оптимальный состав пыли (оптимальную тонкость помола), при котором суммарные затраты энергии минимальны. В зависимости от характеристик исходного топлива и способа сжигания принимают схему приготовления топлива. 
Подготовка сырого топлива к сжиганию в котельном цехе осуществляется в системах пылеприготовления, где оно размалывается в мельницах специальной конструкции, одновременно подсушивается и далее в размельченном состоянии подается в топку непосредственно или предварительно накапливается в пылевых бункерах, а из них уже дозаторами в требуемом количестве подается в топку. Для сушки применяют горячий воздух, топочные газы, пар или их смеси. 
 
Различают системы пылеприготовления: центральные и индивидуальные. В центральных системах пылеприготовления (с центральным пылезаводом) сушка и размол вынесены за пределы котельных цехов (а чаще за пределы основного здания ТЭС). Иногда за пределы цехов выносят лишь процесс сушки (схемы с сушильным заводом). В индивидуальных системах пылеприготовления устройства для размола и сушки топлива находятся около котла и связаны с работой последнего. Более распространенные индивидуальные системы пылеприготовления подразделяют на системы прямого вдувания, когда угольная пыль после мельниц сушильным агентом подается в топку, и на системы с промежуточными бункерами, в которых пыль отделяется от сушильного агента после мельниц, накапливается в бункерах готовой пыли и по мере необходимости подается в топочную камеру либо сушильным агентом, либо горячим воздухом. 
 
В последнем случае сушильный агент в это время подается по специальным сбросным соплам в топку или после тщательной очистки от угольной пыли выбрасывается в атмосферу. Индивидуальные схемы пылеприготовления с прямым вдуванием и сушкой горячим воздухом применяют при сжигании бурых углей умеренной (до 40%) влажности и торфа (с влажностью 50%), а также при сжигании некоторых каменных углей. Сырое топливо из бункера питателем подают в мельницу, где одновременно с размолом осуществляется сушка горячим воздухом, подаваемым по коробу. Температура аэросмеси за мельницей должна машинистом контролироваться и поддерживаться на определенном (для каждого топлива) уровне, чтобы не допустить перегрева этой смеси, ее загорания и взрыва.  
 
Регулирование температуры аэросмеси достигается изменением расхода сушильного агента и его температуры перед мельницей путем добавки к горячему воздуху холодного по коробу (в аварийных случаях). Сушку топлива можно производить и до мельницы в специальных трубах. Шибер и мигалки предусмотрены для перекрытия топливного потока при ремонтах, а также для предотвращения движения горячего воздуха в питатель и бункер и соответственно для уменьшения опасности загораний топлива.

Мельницы

Выносимая сушильным агентом из мельницы пыль в сепараторах разделяется на мелкие и крупные фракции. Мелкие частицы с сушильным агентом по пылепроводам поступают через горелки в топку котла. Крупные же частицы возвращаются по трубопроводу снова на размол в мельницу. 
В горелки также подается по воздуховоду горячий вторичный воздух, нагретый в воздухоподогревателе. Чтобы уменьшить разрушительные последствия взрывов, в системах пылеприготовления предусмотрены взрывные клапаны. При высокой влажности углей, когда температура горячего воздуха (более 410° С) оказывается недостаточной, для сушки используют высокотемпературные (до 900° С) топочные газы, отбираемые из котла по газоходам и смешиваемые при необходимости с горячим или холодным воздухом в смесителях.  
 
При этом иногда с целью повышения устойчивости горения и температуры в зоне горелок устанавливают пылеконцентраторы, позволяющие отделить большую часть пыли от сушильного агента и подать ее с горячим воздухом в основные горелки, а сушильный агент с оставшейся пылью поступает в сбросные сопла. В индивидуальных схемах прямого вдувания пылепри-готовительное оборудование имеет прямую связь с котлом и сильно влияет на его работу: все отклонения в режимах пылеприготовления сразу передаются в топку (неустойчивость работы мельниц, пульсации в подаче топлива, изменение качества топлива и т. д.). Этого недостатка в значительной степени лишены индивидуальные схемы пылеприготовления с промежуточными бункерами 
 
При использовании для сушки горячего воздуха часто готовая пыль, подаваемая из бункеров питателями в смесители пылепроводов, транспортируется отработанным сушильным агентом, отделенным ранее в циклонах от пыли. Для подачи отработанного сушильного агента используют мельничные вентиляторы, позволяющие преодолевать значительное сопротивление системы пылеприготовления и обеспечить ее работу под разрежением, снизив тем самым запыленность помещений котельного цеха. Уловленная в циклонах пыль может накапливаться в пылевых бункерах котла или шиберами перебрасываться в реверсивные шнеки, транспортирующие ее в бункера соседнего котла. 
 
В системах с пылевыми бункерами мельницы преимущественно работают на постоянной оптимальной загрузке до заполнения пылью бункеров и затем останавливаются. При остановках мельниц работа котла продолжается, но подачу пыли осуществляют горячим воздухом, подаваемым по воздуховоду. 
Чтобы уменьшить конденсацию водяных паров, поступающих с пылью в бункера, предусматривают линии влагоотсоса Для влажных углей, особенно при использовании для сушки дымовых газов, применяют в системах с пылевыми бункерами подачу пыли горячим воздухом как при останове, так и при работе мельниц, а отработанный сушильный агент после циклонов с частью неуловленной пыли подается в сбросные сопла. 
 
Выделение зоны горения подсушенной пыли с горячим воздухом позволяет повысить температуру у основных горелок, повысить устойчивость и надежность воспламенения и горения пыли даже достаточно влажных углей. Рассмотренные выше системы пылеприготовления являются замкнутыми, так как сушильный агент поступает в топку котла. Для дальнейшего повышения устойчивости горения и надежности работы котла, уменьшения зависимости его работы от характеристик поступающего на станцию топлива применяют в системах с промежуточными бункерами разомкнутые схемы пылеприготовления, когда после мельничных вентиляторов сушильный агент сбрасывается не в топку, а в атмосферу. 
 
При этом как с позиции экономии топлива, так и охраны воздушной среды сушильный агент должен полностью очищаться от угольной пыли. При транспортировке по пылепроводам пыль может оседать и отлагаться в них, особенно на слабонаклонных и горизонтальных участках. Чтобы уменьшить отложение пыли, применяют высокие скорости аэросмеси в пылепроводах, вызывающие в свою очередь износ их стенок и пыление. Замечено, что если через пыль продувать с небольшой скоростью воздух, то она приобретает текучесть подобно жидкости и может произвольно двигаться («течь») по слабонаклонным пылепроводам. Это находит применение в появившихся системах пылеприготовления с пылепроводами высокой концентрации (ПВК), работающими под давлением (ПВКд) или под разрежением (ПВКР) В таких системах скорость аэрированной пыли и износ пылепроводов невелики, а так как концентрация пыли велика (до 40—50 кг/кг), то используют пылепроводы малого диаметра, которые просто ремонтируются. 
 
Экономичность котла и его надежность в значительной степени определяются работой системы пылеприготовления и пылесжигания, в частности тониной помола, характеризуемой остатками на ситах С уменьшением крупности пыли (уменьшением /?9о) повышается экономичность горения — снижаются потери от недожога топлива, но одновременно возрастают затраты на размол, которые определяются удельными затратами энергии (Эр) на получение единицы массы измельченной пыли. Эти затраты суммируются в основном из затрат на перемещение мелющих органов и топлива в мельнице, а также зависят от типа мельницы, ее массы. Для каждого вида твердого топлива и мельницы существует оптимальная тонкость помола. при которой суммарные затраты на размол и от потерь с недожога топлива минимальные.

Выносимая сушильным агентом из мельницы пыль в сепараторах разделяется на мелкие и крупные фракции. Мелкие частицы с сушильным агентом по пылепроводам поступают через горелки в топку котла. Крупные же частицы возвращаются по трубопроводу снова на размол в мельницу. 
В горелки также подается по воздуховоду горячий вторичный воздух, нагретый в воздухоподогревателе. Чтобы уменьшить разрушительные последствия взрывов, в системах пылеприготовления предусмотрены взрывные клапаны. При высокой влажности углей, когда температура горячего воздуха (более 410° С) оказывается недостаточной, для сушки используют высокотемпературные (до 900° С) топочные газы, отбираемые из котла по газоходам и смешиваемые при необходимости с горячим или холодным воздухом в смесителях.  
 
При этом иногда с целью повышения устойчивости горения и температуры в зоне горелок устанавливают пылеконцентраторы, позволяющие отделить большую часть пыли от сушильного агента и подать ее с горячим воздухом в основные горелки, а сушильный агент с оставшейся пылью поступает в сбросные сопла. В индивидуальных схемах прямого вдувания пылепри-готовительное оборудование имеет прямую связь с котлом и сильно влияет на его работу: все отклонения в режимах пылеприготовления сразу передаются в топку (неустойчивость работы мельниц, пульсации в подаче топлива, изменение качества топлива и т. д.). Этого недостатка в значительной степени лишены индивидуальные схемы пылеприготовления с промежуточными бункерами 
 
При использовании для сушки горячего воздуха часто готовая пыль, подаваемая из бункеров питателями в смесители пылепроводов, транспортируется отработанным сушильным агентом, отделенным ранее в циклонах от пыли. Для подачи отработанного сушильного агента используют мельничные вентиляторы, позволяющие преодолевать значительное сопротивление системы пылеприготовления и обеспечить ее работу под разрежением, снизив тем самым запыленность помещений котельного цеха. Уловленная в циклонах пыль может накапливаться в пылевых бункерах котла или шиберами перебрасываться в реверсивные шнеки, транспортирующие ее в бункера соседнего котла. 
 
В системах с пылевыми бункерами мельницы преимущественно работают на постоянной оптимальной загрузке до заполнения пылью бункеров и затем останавливаются. При остановках мельниц работа котла продолжается, но подачу пыли осуществляют горячим воздухом, подаваемым по воздуховоду. 
Чтобы уменьшить конденсацию водяных паров, поступающих с пылью в бункера, предусматривают линии влагоотсоса Для влажных углей, особенно при использовании для сушки дымовых газов, применяют в системах с пылевыми бункерами подачу пыли горячим воздухом как при останове, так и при работе мельниц, а отработанный сушильный агент после циклонов с частью неуловленной пыли подается в сбросные сопла. 
 
Выделение зоны горения подсушенной пыли с горячим воздухом позволяет повысить температуру у основных горелок, повысить устойчивость и надежность воспламенения и горения пыли даже достаточно влажных углей. Рассмотренные выше системы пылеприготовления являются замкнутыми, так как сушильный агент поступает в топку котла. Для дальнейшего повышения устойчивости горения и надежности работы котла, уменьшения зависимости его работы от характеристик поступающего на станцию топлива применяют в системах с промежуточными бункерами разомкнутые схемы пылеприготовления, когда после мельничных вентиляторов сушильный агент сбрасывается не в топку, а в атмосферу. 
 
При этом как с позиции экономии топлива, так и охраны воздушной среды сушильный агент должен полностью очищаться от угольной пыли. При транспортировке по пылепроводам пыль может оседать и отлагаться в них, особенно на слабонаклонных и горизонтальных участках. Чтобы уменьшить отложение пыли, применяют высокие скорости аэросмеси в пылепроводах, вызывающие в свою очередь износ их стенок и пыление. Замечено, что если через пыль продувать с небольшой скоростью воздух, то она приобретает текучесть подобно жидкости и может произвольно двигаться («течь») по слабонаклонным пылепроводам. Это находит применение в появившихся системах пылеприготовления с пылепроводами высокой концентрации (ПВК), работающими под давлением (ПВКд) или под разрежением (ПВКР) В таких системах скорость аэрированной пыли и износ пылепроводов невелики, а так как концентрация пыли велика (до 40—50 кг/кг), то используют пылепроводы малого диаметра, которые просто ремонтируются. 
 
Экономичность котла и его надежность в значительной степени определяются работой системы пылеприготовления и пылесжигания, в частности тониной помола, характеризуемой остатками на ситах С уменьшением крупности пыли (уменьшением /?9о) повышается экономичность горения — снижаются потери от недожога топлива, но одновременно возрастают затраты на размол, которые определяются удельными затратами энергии (Эр) на получение единицы массы измельченной пыли. Эти затраты суммируются в основном из затрат на перемещение мелющих органов и топлива в мельнице, а также зависят от типа мельницы, ее массы. Для каждого вида твердого топлива и мельницы существует оптимальная тонкость помола. при которой суммарные затраты на размол и от потерь с недожога топлива минимальные.

Мельницы

Различают следующие типы мельниц:

-ротационные, обеспечивают высокую производительность, хорошее качество пыли, и выход кондиционной  пыли равный 35% за цикл. Отрицательные стороны, невысокий ресурс. Современные роторные дробилки проектируются под конретные сорта угля, с использованием компьюторного моделирования процесса дробления

Щековая дробилка- высокий ресурс, хорошее качество пыли,

Коническая дробилка

Шаровые барабанные мельницы

Величина определяется при испытаниях. Она обеспечивается соответствующими режимами работы мельниц и сепараторов — устройств, в которых из полученной пыли отделяются крупные частицы и возвращаются снова в мельницу на дополнительное измельчение. Мельницы для размола твердого топлива различают по скорости движения: тихоходные, быстроходные и среднеходные. По принципу измельчения можно выделить размол ударом, истиранием и раздавливанием. К тихоходным относятся шаровые барабанные мельницы (0,25—0,4 1/с), к быстроходным — молотковые и мельницы-вентиляторы (8,17—24,5 1/с). Среднеходные мельницы имеют скорость вращения рабочего органа 1,3—0,84 (0,67) 1/с. 
 
Шаровые барабанные мельницы (ШБМ) получили наиболее широкое распространение в системах пылеприготов-ления с промежуточными бункерами пыли и используются для размола антрацитов и полуантрацитов, тощих, каменных углей и некоторых видов бурых углей (например, Подмосковного). 
Мельница состоит из вращающейся цилиндрической обечайки, покрытой изнутри волнистыми или (каблучковыми) броневыми плитами, и примыкающих по торцам конических стенок с цапфами, опирающихся на опорно-упорный и упорный подшипники. Цапфы с внутренней стороны имеют направляющие, обеспечивающие возврат шаров и неразмолотого топлива в мельницу. 
 
Для шумопоглощения и тепловой изоляции между обечайкой и броней прокладывают асбестовые листы, а снаружи обечайку закрывают двух-трехслойным покрытием. Броневые плиты прижимают к обечайке распорными клиновидными вставками с помощью болтов. Уголь поступает в барабан вместе с сушильным агентом по патрубку, а готовая пыль по патрубку отводится к сепаратору и далее к котлу. Размол в мельнице производится шарами, падающими на слой перекатывающегося топлива, а также частично раздавливанием и истиранием кусков в слое. Эффективность размола возрастает с увеличением высоты подъема шаров, их количества и частоты вращения барабана. Поэтому применяют броневые плиты волнообразной формы или с уступами (каблучками). 
 
Частоту вращения и шаровую загрузку мельницы выбирают исходя также из того, что с их ростом увеличиваются затраты энергии на размол, а при некотором критическом значении частоты вращения центробежные силы превысят силу тяжести, шары не будут отрываться от брони и в результате прекратится выдача готовой пыли. Мельница получает вращение от электродвигателя через редуктор, приводную шестерню и разъемный зубчатый венец 3, в зацеплении которых возникает осевое усилие, которое воспринимает наряду с массовой нагрузкой расположенный со стороны зацепления опорно-упорный подшипник. 
 
В ШБМ наряду с зубчатым применяют фрикционное зацепление с расположением приводных роликов и колес по торцам барабана. В таких мельницах дополнительно также устанавливают опорные (напротив приводных) и упорные ролики во избежание смещения барабана. В этом случае отпадает необходимость в цапфах и подшипниках. Для предотвращения пыления и присосов холодного воздуха в мельницу неподвижные патрубки сочленены с вращающимися цапфами с помощью специальных (прижимных или сальниковых) уплотнений. По мере износа шары добавляются в мельницу по специальному трубопроводу у углеподающего патрубка или во время ревизии мельниц. Поступающий в мельницу сушильный агент вентилирует ее внутренний объем и транспортирует далее готовую пыль.  
 
Температуру сушильного агента на входе в углеподающий патрубок следует ограничивать (не более 450° С) в зависимости от условий надежной работы подшипников. В процессе вентиляции мельницы происходит грубая сепарация пыли, а более полное отделение крупных частиц происходит в сепараторах. В системе с ШБМ наиболее распространены центробежные сепараторы. Поступающая по патрубку в пространство между наружной обечайкой и внутренним конусом пылевоздушная смесь тормозится и из нее при уменьшении скорости происходит выпадение крупных частиц, которые, скапливаясь в нижней части, скатываются по патрубку в мельницу.  
 
Остальная пыль по кольцевому зазору поступает в закручивающий аппарат с лопатками. Из закрученного пылевого потока более крупные частицы под действием центробежных сил прижимаются к внутренним стенкам конуса и выпадают в патрубок и далее в мельницу, а оставшуюся мелкую пыль с транспортирующим агентом (воздух, сушильный агент) по выходному патрубку 6 направляют к котлу. В ШБМ достигается мелкий размол твердого топлива. Эти мельницы широко применяются для углей повышенной твердости с низкими коэффициентами размолоспособности Кло,0. Повышенная металлоемкость ШБМ вызывает большие расходы энергии на привод самой мельницы даже при холостом ходе, поэтому увеличение расхода топлива (производительности мельницы) несущественно увеличивает затраты энергии. Удельные же затраты энергии на помол единицы массы топлива при этом снижаются существенно. Поэтому наиболее целесообразно ШБМ эксплуатировать с максимально возможной производительностью, а при наполнении бункеров пыли их останавливают. 
 
Молотковые мельницы (ММТ) получили в отечественной энергетике очень широкое распространение при сжигании каменных углей с повышенным выходом летучих (30%), бурых углей, сланцев и фрезерного торфа. Измельчение угля в молотковых мельницах происходит в результате удара по кускам топлива размольных органов — бил, шарнирно закрепленных с помощью пальцев на билодержателях, которые в свою очередь подвешены шарнирно на дисках, установленных с помощью шпонок на валу. В зависимости от габаритных размеров мельницы и температуры сушильного агента вал может быть сплошным неохлаждаемым или полым, с внутренним охлаждением водой.  
 
Частичное измельчение топлива происходит также в результате его истирания в зазоре между быстро вращающимися билами и броней, закрепленной на корпусе мельницы болтами с прокладкой между ними теплозвукопоглощающей изоляции (асбестовых листов). Величина зазора (установочный размер 30 мм) оказывает существенное влияние на качество размола и производительность мельницы. По мере его увеличения в результате износа бил необходимо производить замену последних. Периодичность этой замены определяется в процессе эксплуатации мельниц в зависимости от абразивных свойств топлива (колеблется от 100 до 2000— 3000 ч). 
 
Топливо и сушильный агент подводятся по патрубкам. По способу подвода сушильного агента различают аксиальные (ММА) и тангенциальные молотковые мельницы (ММТ). В ММА воздух подают в боковые карманы, расположенные по бокам мельницы вдоль вала, а в ММТ воздух и топливо подводят параллельными потоками по касательной (тангенциально) к ротору. В настоящее время преимущественно выпускаются ММТ производительностью до 100 т/ч (по бурому углю). Ротор (вал, диски, билодержатели, била) через самоустанавливающиеся роликовые подшипники опирается на единую с корпусом раму и соединяется с электродвигателем с помощью дробевой муфты. В местах прохода вала ротора через корпус мельницы предусмотрены воздушные (реже сальниковые) уплотнения, в которые подают воздух с избыточным давлением (после вентилятора).

Циклоны

Циклоны работают на инерционном принципе улавливания твердых частиц из предварительно закрученной пылегазовой смеси. Закрутка обеспечивается вводом смеси по тангенциально установленному патрубку /. При закрутке частицы отжимаются к стенке корпуса, теряют 
скорость и падают вниз в коническую часть и далее в отводящий пылепровод, соединенный с бункером пыли (или с реверсивным шнеком). Очищенный от пыли поток через патрубок отводится к мельничному вентилятору. 
 
Так как циклоны и сепараторы находятся под разрежением, то появление неплотностей в их корпусе или в отводящих пылепроводах, а также более высокое давление в оборудовании, с которым соединяются эти пылепроводы, вызовут встречное движение газов и перенос пыли из отводящих пылепроводов снова в циклоны и сепараторы. Это снизит степень улавливания пыли в циклоне и качество регулирования сепаратора. Во избежание этого явления предусматривают установку на этих пылепроводах клапанов-мигалок. 
 
Клапаны-мигалки содержат корпус с переходными участками и, плотно прилегающий снизу к участку 4 конический клапан, соединенный рычагом с противовесом. Поступающая из пылепровода вода в переходный участок 4 пыль накапливается на коническом клапане. Когда суммарная масса пыли и клапана превысит усилие от противовеса, клапан опускается и пыль высыпается в нижнюю часть корпуса клапана-мигалки и в нижерасположенное оборудование, после чего клапан поднимается, закрывая снизу проход газам (воздуху). Обычно устанавливают последовательно два клапана-мигалки. 
 
Дозирование сырого топлива и угольной пыли производится питателями, устанавливаемыми под соответствующими бункерами. Среди питателей пыли наиболее распространены шнековые и лопастные, для сырого топлива применяются скребковые и тарельчатые лопастные питатели, а также ленточные транспортеры. В скребковых питателях угля топливо из бункера поступает через входной патрубок на разделительный стол, с которого оно скребками, шарнирно закрепленных на цепях, сбрасывается в нижнюю часть питателя.  
 
Далее топливо теми же скребками, но двигающимися в противоположном направлении, перетаскивается к выходному патрубку. Цепь приводится в движение через вал барабана (приводной звездочки) двигателем, обеспечивающим изменение частоты вращения в диапазоне от 1:3 до 1:5. Расход топлива можно изменять регулятором высоты слоя с помощью привода. Конструкция крепления натяжной звездочки / позволяет производить натяжение цепи. На взрывоопасных легко загорающихся топливах возможно возгорание длительно лежащей в питателе пыли (например, в углах у натяжной звездочки).  
 
Поэтому, например, для торфа разделительный стол удлиняют от натяжной звездочки до выходного патрубка, приваривают его к боковым стенкам питателя и изменяют направление движения скребков. Длина скребковых питателей определяется расстоянием между бункерами сырого угля и мельницами и может составлять значительную величину (до 20—30 м). В этих случаях из-за перекосов лент, из-за повышенных нагрузок на них столба топлива в бункере наблюдается обрыв цепей. Для устранения этого явления в настоящее время стали применять сочетание длинных транспортеров (преимущественно ленточных) и скребковых дозаторов сырого топлива. 
 
Скребковый дозатор угля конструктивно аналогичен скребковому питателю, но имеет более короткие цепи 3 и наклонное расположение стола. Ленты транспортера располагают за дозатором. Наклон стола позволяет уменьшить неравномерность выхода угля из бункера. При горизонтальном расположении стола выход пыли из бункера происходит только из объема, расположенного над первыми скребками (правая часть входного патрубка). 
 
Тарельчатый (лопастной) питатель угля имеет расположенный под бункером в корпусе вращающийся стол с радиальными перегородками. Высыпающееся из бункера топливо перемещается под действием центробежных сил по столу к выходному патрубку. Регулирование расхода угля в питателе достигается изменением частоты вращения стола питателя и положения регулятора слоя, выполненного в виде коаксиального цилиндра. Питатели пыли по сравнению с питателями сырого топлива имеют меньшие размеры, выполняются с малыми зазорами между корпусом и рабочим органом для исключения перетечек мелкой пыли