Физико-химические основы производства конфет "Трюфель"

- приготовление конфетной  массы;

- темперирование конфетной массы;

- сбивание конфетной массы;

- формование и охлаждение  корпусов;

- обсыпка корпусов

- завертка и упаковка.

Технологическая схема приведена на рисунке:

 

                                                                                                        

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                      2.2.Рецептура конфет «Трюфели»

Форма изделий- конфеты куполообразной формы обсыпанные какао смесью.[6]

В 1 кг содержится завернутых конфет не менее 85 штук. Влажность 0,8%±0,3%.

Наименование        сырья

Сод-е сух. в-в,%

Расход сырья по сумме фаз, кг

Общий расход сырья на 1т готовой продукции, кг

		В натуре	В сух. в-вах	В натуре	В сух-х в-вах
Сахарная пудра	99.85	480.21	479.48	482.8	482.1
Какао тертое	97.4	249.02	242.55	250.3	243.8
Какао масло	100.0	151.94	151.94	152.8	152.8
Кокосовое масло	100.0	113.43	113.43	114.0	114.0
Какао порошок	95.0	30.29	28.78	30.4	28.9
Ванилин	-	0,22	-	0.22	-
Эссенция	-	0,23	-	0.23	-
ИТОГО	-	1025.34	1016.18	1030.15	1021.6
ВЫХОД	99.1	1000.0	991.0	1000.0	991.0

 

 

                                         2.3.Основное сырье

Основным сырьем для производства конфет «Трюфели» являются

сахарная пудра, какао тертое, какао масло.

Сахарная пудра - сахар-песок, размолотый до пылеобразного состояния.  
Для приготовления сахарной пудры на каждой шоколадной фабрике выделяется отдельное, хорошо изолированное помещение, так как в нем неизбежны случаи выделения и скопления тончайшей сахарной пыли. Помимо нежелательности засорения помещения подобной пылью с точки зрения санитарно- гигиенической, она недопустима и с точки зрения ее взрывоопасности, поэтому эти помещения следует оснастить хорошо действующими установками для улавливания и удаления пыли. 
Для измельчения сахарного песка на фабриках применяются молотковые мельницы различных конструкций. Здесь отмечены лишь некоторые, наиболее распространенные на наших фабриках.  
Дезинтегратор  
 
Рис. 23. Дезинтегратор. 
 
(рис. 23) для измельчения сахара имеет следующее устройство. В прочном металлическом корпусе закреплен на горизонтальном валу вращающийся диск, на который насажены прочные шипы. 
Такие же шипы насажены по двум концентрическим окружностям на стенке . Поворачивая стенку на шарнире , можно герметически плотно закрыть корпус в этом положении шипы вращающегося диска располагаются между двумя концентрическими рядами шипов неподвижного диска. Вращающийся диск делает до 3000 об/мин. 
Сахар загружается в машину через воронку и, пройдя по магнитам, извлекающим из него металлические примеси, попадает на вращающийся диск. Шипы диска при быстром вращении подхватывают частички сахара и, сообщив им большую центробежную силу, энергично отбрасывают их к неподвижным шипам. Ударяясь о шипы с большой силой, кристаллы сахара дробятся и измельчаются в пудру. Готовая пудра высыпается через решетку в нижней части корпуса. 
Пудра состоит из частичек различных размеров: наряду с мелкими частичками в ней содержится значительное количество крупных, недостаточно измельченных частиц. Поэтому по выходе из дезинтегратора пудра поступает в бурат, который отделяет крупные частицы сахара и направляет их на повторное измельчение. Прошедшую же через сито мелкую сахарную пудру направляют на производство шоколада. 
Наблюдениями установлено, что описанная установка дает пудру грубого размола, так как для просева пудры применяются сита с крупными размерами ситовых ячеек. 
В фабричной практике размеры ситовых ячеек бывают 125— 150µ, следовательно, и наибольшие размеры частичек прошедшей через сито пудры также будут не менее 125—150µ. Установлено, что сахарная пудра, получаемая на подобных установках, содержит фракции следующих размеров (табл. 15).

Размер частиц сахарной пудры вµ.	Весовое содержание фракций в%
Более 125	42,36
80	21,31
Менее 80  .	36,33

 
Для измельчения сахарного песка на кондитерских предприятиях используются бильной мельницей, снабженной циклоном (рис. 24). 
Сахарный песок загружается в воронку 1 и, пройдя через решетку 2, подхватывается шнеком 3, который подводит его к дробящему барабану. Последний представляет собой закрепленный на горизонтальном валу 4 цилиндр 5, на боковой поверхности которого насажены била 6. На том же валу 4 закреплен вентилятор 7у который засасывает воздух из. трубы 8, увлекая вместе со струей воздуха подводимые шнеком 3 частицы сахара. Направляясь к вентилятору, кристаллики сахара подвергаются на своем пути многократным ударам бил, измельчаясь при этом в пудру, которая вентилятором выводится, из машины через отверстие 9, соединенное воздухопроводом И с циклоном 10. В 
последнем -происходит осаждение из воздушного потока (под влиянием центробежной силы и силы тяжести) частиц пудры, которые собираются в нижней части циклона и отсюда выгружаются в мешки. Освобожденный от пудры воздух из верхней части циклона по воздухопроводу 12 подводится, к трубе 8 и отсюда снова засасывается в дезинтегратор. Вал машины вращается со скоростью 2200 об/мин. 
В последние годы на наших фабриках установлено для изготовления сахарной пудры значительное количество мельниц, которые вследствие небольших своих размеров названы микро- мельницами (рис. 25). 
 
 
Рис. 25. Микромельница для сахарной пудры. 
 
Микромельница состоит из корпуса 1, внутри которого помещен ротор для молотков 3, насаженный на вал К. Ротор имеет 
восемь осей, на которых шарнирно закреплены молотки 2. Сахарный песок для дробления загружается в воронкообразный приемник 4, а отсюда шнеком 5 передвигается к молоткам. Вал мельницы получает вращение от электродвигателя, передающего движение через клиноременную передачу. Число оборотов вала достигает 6500 в минуту. Сахар, измельченный молотками в тонкую сахарную пудру, проходит через сетку 6 и собирается над шибером 7. При открывании последнего пудра ссыпается в подвешиваемый мешок.[2] 
Сахарная пудра при длительном хранении (слеживается, собираясь в комья, которые в дальнейшем весьма трудно дробить. Для устранения подобных явлений необходимо пудру тотчас по выходе из дезинтегратора направлять для использования. 
Исследования дисперсности сахарной пудры, вырабатываемой фабриками на бильных мельницах, дали следующие результаты (табл 16). 

Размер частиц сахарной пудры в µ.	Весовое содержание фракций в%
Менее  4	2,3
От  4  до   8	6,7
От  8  до   20	8,82
От  20  до   40	30
От  40  до   80	35
Более 80	17,2

 

В то время как содержание частиц, имеющих размер менее 40 в сахарной пудре составляет около 48% (см. табл. 16), содержание частиц тех же размеров в тертой массе какао составляет около 96%; содержание частиц, имеющих размеры более 40 , достигает в пудре 52%, а в тертом какао не превышает 4%. 
Значительное количество частиц ,в пудре, которые по своим размерам во много раз превосходят размеры частиц, содержащихся в готовом (высококачественном шоколаде (10—16), приводит к необходимости подвергать шоколадные массы, изготовленные на сахарной пудре, вальцеванию. 
Нельзя не обратить внимание на то обстоятельство, что измельчение пудры на шоколадных валковых машинах представляет собой операцию значительно более дорогую, чем измельчение того же продукта на дезинтеграторах. В то время как на шоколадных валковых машинах сахар измельчается в жидкой среде (в смеси с расплавленной тертой массой какао), в дезинтеграторах, микромельницах и молотковых мельницах сахар измельчается в сухом состоянии. В последнем случае эффективность измельчения, как известно, значительно выше. Наблюдениями установлено, что при тщательном уходе за работой молотковых мельниц можно добиться получения значительно более тонкой сахарной пудры, в связи с чем работа шоколадных валковых машин будет значительно облегчена, а износ валков снизится . 
Для повышения дисперсности сахарную пудру по выходе ее из дезинтегратора необходимо обработать на воздушном сепараторе, на котором пудра освобождается от содержащихся в ней крупных фракций; тем самым улучшается степень ее измельчения.

Какао тертое- получают путём размола обжаренных дробленых какао-бобов (какао-крупки). Процесс размола сопровождается нагревом продукта, вызывающим плавление какао-масла, благодаря чему получаемая масса тёртого какао имеет полужидкую консистенцию.

Эффективность размола может быть охарактеризована величиной вязкости получаемого какао тёртого (при заданном содержании влаги): чем меньше вязкость какао тертого, тем лучше раздроблены стенки клеток и полнее освобождено какао-масло.

Вязкость какао тертого является наиболее важным показателем его технологических свойств. Чем меньше вязкость какао тертого, тем легче оно подвергается смешению с сахаром, измельчению, удалению летучих кислот и влаги. Вязкость какао тёртого важна и для последующих стадий производства шоколада.

 Дня размола используют дробильно-сортировочные машины, позволяющие отделить какаовеллу от бобов и получить какао-крупку размерами 0,75—8 мм. Выход какао-крупки от массы сырых какао-бобов должен составлять не менее 83,6 %. Массовая доля мелких частиц какаовеллы в какао-крупке не должна превышать 1,5 %. При получении какао-крупка разделяется на фракции. Самая крупная фракция, размерами 5—8 мм, используется для получения плиточного шоколада (ее выход 70 %), из более мелких фракций какао-крупки готовят шоколадную глазурь, шоколадные массы и начинки. Массовая доля влаги в какао-крупке должна быть не выше 2,4 %. 
Получение какао-тертого. Производят измельчением какао-крупки, при котором происходит разрушение стенок клеток и высвобождение какао-масла, а также измельчение твердой части какао-крупки до размеров менее 30 мкм, составляющее в зависимости от применяемого оборудования по Реутову 90—95,5 %. 
Какао-тертое получают на восьмивалковой мельнице, на комбинированных мельницах, на дезинтеграторных агрегатах, дифференциальных и шариковых мельницах. При измельчении какао-крупки происходит нагревание и получаемое какое-тертое выходит температурой 75—85°С, за счет чего происходит снижение массовой доли влаги в готовом какао-тертом в среднем на 1 %. Какао-тертое для предотвращения расслоения какао-масла и твердых частиц направляют в темперирующие сборники, снабженные паровым обогревом, в которых при температуре 85—90°С его непрерывно перемешивают. 
Какао-тертое при температуре выше 40°С представляет собой вязкую, текучую массу, хорошо перекачиваемую по обогреваемым трубам насосами. В результате непрерывного перемешивания при повышенной температуре происходит интенсивный контакт с воздухом, в результате чего происходит дополнительное удаление влаги, уменьшение кислотности, что придает массе улучшенный вкус и аромат. Часть какао-тертого направляют на получение какао-масла, а часть на получение шоколадной массы. Выход какао-тертого должен составлять не менее 83,3 %, а массовая доля влаги 2,2 %.

         Какао масло - это жир, получаемый из зерен плодов шоколадного дерева. При температуре 16–18 градусов масло сохраняет твердую и ломкую текстуру. После нагревания представляет собой прозрачную маслянистую жидкость. Размягчается масло при контакте с человеческой кожей. Это сбалансированный натуральный продукт, оказывающий лечебное действие на весь организм. Его главная отличительная черта заключается в содержании антиоксидантных веществ, способных стимулировать иммунную систему.

         Большая концентрация олеиновой  кислоты позволяет восстанавливать  утраченные функции стенок сосудов, повышает их эластичность, уменьшает  количество холестерина и полностью  очищает кровь, а также нормализует  барьерные функции эпидермиса  кожи. Масло какао содержит пальминтовую кислоту, что позволяет ему проявлять липофильные свойства, усиливать глубокое проникновение полезных веществ. Токоферолы (натуральный витамин F) обладают свойствами увлажнения, повышают выработку коллагена.

        Полифенолы значительно снижают выделение иммуноглобулина IgE, устраняя аллергические болезни (дерматиты,астма). Получение какао-масла осуществляют прессованием какао-тертого на гидравлических прессах различной конструкции. Прессование проводят при давлении 30—45 МПа в течение 15—18 мин. Какао-тертое подают на прессование при температуре 90-100°С и массовой долей влаги 1,2—2,2 %. Цель прессования. — получить как можно больший процент отжима какао-масла. Он составляет 45,9—47,7 % массовой доли какао-тертого. Оставшаяся в результате прессования твердая часть какао-тертого называется какао-жмыхом. Какао-жмых идет для приготовления какао-порошка. Содержание какао-масла в порошке может составлять 12 —16 %. 
Для лучшего отжима какао-масла необходимо правильно подготовить какао-тертое к прессованию. Для этого какао-тертое при непрерывном перемешивании при температуре 80—90°С обрабатывают щелочными препаратами, например, поташом К2С03 в смеси с водой. Берут 1% поташа и 10% воды к массе, какао-тертого, растворение проводят в горячей воде при температуре 80°С. Какао-тертое заливают в вакуум-ковш, вносят раствор поташа и перемешивают в течение 5 —8 ч при температуре 80—90°С до образования массовой доли влаги 1,5—2% и pH 7. После обработки щелочными препаратами в какао-тертом снижается кислотность и содержание микроорганизмов, улучшается вкус и аромат, цвет становится более интенсивным. Какао-порошок, получаемый из какао-жмыха, образует стойкую суспензию при изготовлении из него напитков. 
Какао-масло из пресса поступает в специальный сборник, в котором поддерживают температуру 50—60°С. При такой температуре какао-масло находится в жидком состоянии и хорошо перекачивается насосами для получения шоколадной массы.[3]

 

  
                        2.4. Получение рецептурной смеси

Осуществляется периодическим и непрерывным способами. Независимо от способа, первоначально проводят взвешивание рецептурных компонентов и их смешивание. Какао-тертое при температуре 55—60°С поступает в смеситель, в который подают сахарную пудру и половину рецептурного количества какао-масла, подогретого до температуры 50 — 60°С. Смешивание продолжается 25—30 мин при температуре 40—45°С до образования однородной пластичной массы, после чего ее направляют на измельчение на пятивалковые мельницы. Для того, чтобы шоколадная масса хорошо вальцевалась, массовая доля жира в ней должна быть 26 — 28 %. Смешивание компонентов проводят при периодическом способе в микс-машинах или меланжерах, при непрерывном способе на рецептурно-смесительных станциях различных марок и производительности, таких как РТС-10, РТС-15, РТС-20 фирмы "Карле и Монтанари” (Италия), 335 фирмы "Хайденау”, фирмы ”Бусс” (Швейцария) и др. 
После получения рецептурную смесь направляют на измельчение, в результате чего образуется шоколадная масса. 
Измельчение шоколадной массы осуществляют на пятивалковых мельницах различной производительности. Цель измельчения — получить тонкодисперсную массу с содержанием твердых частиц (по методу Реутова), размерами меньше 30 мкм для десертной шоколадной массы не менее 97 %, для шоколадной массы пралиновых и кремовых конфет — не менее 94 %, для обыкновенной шоколадной массы — не менее 92 %, для шоколадной глазури — не менее 90 %. После вальцевания шоколадная масса выходит в виде сухого тонко измельченного порошка. Это происходит за счет измельчения твердых частиц массы и увеличения их суммарной поверхности. Внесенного первоначально количества какао-масла не хватает для полного смачивания и связывания твердых частиц, поэтому сухую шоколадную массу разводят жиром (какао-маслом и др.). В зависимости от назначения шоколадной массы и ее объемов (для кремовых конфет, шоколадной глазури, шоколада) разведение проводят в месильных машинах, ротационных ковшах, цилиндрических темперирующих машинах (каждый вид по своей технологии). 
Для кремовых конфетных масс в нагретую машину заливают какао-масло и кокосовое масло при температуре 50—55°С, затем засыпают порошкообразную шоколадную массу и перемешивают в течение 2 — 3 ч при температуре 40—45°С: до образования однородной полужидкой массы. В конце разведения вносят ароматические и вкусовые добавки, после чего массу направляют на темперирование. Готовая шоколадная масса должна иметь массовую долю влаги 0,9—2% и жира до 40 %. 
Шоколадную массу для шоколадной глазури разводят горячим какао-маслом с таким расчетом, чтобы массовая доля жира в ней составляла 30—31 % и при температуре 60—70°С перемешивают в течение 3 ч, после чего вводят разведенный в горячем какао-масле разжижитель (соевый фосфатидный концентрат) в соотношениях 1 : 1 и в количестве 0,3 —0,5 %. Введение разжижителя позволяет снизить вязкость шоколадной глазури и сэкономить до 4 % какао-масла. После введения разжижителя шоколадная глазурь перемешивается в течение 30 мин, затем в нее вносят оставшееся количество какао-масла с таким расчетом, чтобы массовая доля жира в среднем составляла 36—38 %. Для уменьшения вязкости шоколадной глазури и доведения ее до минимального постоянного значения проводят гомогенизацию на центробежных эмульсаторах в течение 2—6 ч. Процесс гомогенизации позволяет применять шоколадную глазурь с массовой долей жира, находящегося на нижнем уровне, т. е. 33—34 % и позволяет экономить какао-масло.