Определение типа производства

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 3.4

 

Масса одной штамповки, кг	Группа сложности
	1	2	3	4
1,8 2,25 2,825 3,575 4,5 5,65 7,15 9 11,25	508 482 457 439 422 407 393 381 369	577 548 519 499 480 463 446 432 419	647 613 582 558 538 517 500 484 469	724 686 651 625 602 579 559 542 526

 

Оптовая цена 1 т штамповок, руб.

 

 

Масса заготовки определяется по формуле (3.2):

 

,                                      ( 3.2 )

где К_в.т – коэффициент весовой точности (см. табл. 3.5).

 

Таблица 3.5

 

Виды  заготовок и способы их изготовления

 

Способы производства заготовок	код	Коэффициент Kв.т
Литьё в песчано-глиненные формы	1	0,7
Центробежное литьё	2	0,85
Литьё под давлением	3	0,91
Литьё в кокиль	4	0,8
Литьё в оболочковые формы	5	0,9
Литьё по выплавляемым моделям	6	0,91
Штамповка на молотах и прессах	7	0,8
Штамповка на горизонтально-ковочных машинах	8	0,85
Свободная ковка	9	0,6
Прокат	10	0,4
Сваренные заготовки	11	0,95

 

Таблица 3.6

 

Доплаты за термообработку и очистку  заготовок

 

Виды термообработки	Кт.о, руб./т
Отжиг Нормализация Очистка от окалины	15 25 8

 

Таблица 3.7

 

 

 

 

 

 

Коэффициент К_т, учитывающий класс точности размеров

в зависимости от способов литья

 

Способ литья	Кт
В песчано-глинистые формы (ПГФ), в  оболочковые формы В кокиль, центробежное литьё По выплавляемым моделям	1,165 1,27 1,67

 

Таблица 3.8

 

Коэффициент К_с, учитывающий серийность выпуска

заготовок-поковок массой 2,5…10 кг

Число поковок в годовом заказе, шт.	Кс
125 и менее 126…250 251…500 Свыше 501	1,5 1,25 1,1 1

 

Таблица 3.9

 

 

 

 

 

 

 

Коэффициент К_с, учитывающий серийность выпуска штамповок

 

Группа серий-ности	Число горячих штамповок в годовом  заказе при массе одной штамповки, кг				Кс
	1,6…2,5	2,5…4,0	4,0…10	10…25
5	700 и менее	650 и менее	500 и менее	400 и менее	По договорам с покупателем
4	701…1400	651…1250	501…1000	401…750	1,3
3	1401…4500	1251…4000	1001…3500	751…3000	1,15
2	4501…120000	4001…100000	3501…75000	3001…50000	1,0
1	Свыше 120000	Свыше 100000	Свыше 75000	Свыше 50000	0,9

 

Таблица 3.10

Размер партии, шт.	Кс
Менее 200	1,23
201…1000	1,15
1001…4000	1,1
4001…12000	1,06
12001…20000	1,03
20001…75000	1,0
75001…200000	0,97

 

 

 

Решение

 

Себестоимость производства заготовки – литьем в песчано-глинянные формы определяется по зависимости (3.1):

 

1. G_заг= G_д / К_в.т.

 

Так как К_в.т = 0,7 (см. табл. 5), G_д = 4,2 кг, то

 

G_заг = 4,2 / 0,7=6кг;

 

 

2) С_заг = [(C+К_т.о)/(1000)G_заг  К_т К_с – (G_заг – G_д) (S_отх / 1000] К_ф .

 

Так как  К_т.о = 23 (см. табл. 3.6),

     К_т =1,165

     К_с = 1,06 (см. табл. 3.7),

     S_отх = 27 руб./тн,

      К_ф = 5, то

 

С_заг = [(352+23/1000)*6*1,06-(6- 4,2)27/1000]*5=13,65руб.

 

Себестоимость производства заготовки  – центробежным литьём:

G_заг=4,94 кг

С_заг = 12,37 руб.

Себестоимость производства заготовки  – литьём под давлением:

G_заг=4,62 кг

С_заг =11,60 руб.

Себестоимость производства заготовки  – литьём в кокиль:

G_заг= 5.25 кг

С_заг =13,11 руб.

Себестоимость производства заготовки  – литьём в оболочковые формы:

G_заг= 4,67 кг

С_заг = 10,75 руб.

Себестоимость производства заготовки  – литьём по выплавляемым моделям:

G_заг= 4,62 кг

С_заг = 15,28 руб.

 

Вывод: самым выгодным способом изготовления заготовки является литьё в оболочковые формы, а самым затратным будет литьё по выплавляемым моделям.

 

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ МАРШРУТА ОБРАБОТКИ  ПОВЕРХНОСТИ ДЕТАЛИ

Цель работы – закрепление знаний по разделу «методы обработки  заготовок» и овладение методикой  определения маршрута обработки  поверхности детали.

Исходные данные:

1. Чертеж детали «Фланец-кулака».
2. Тип производства: мелкосерийное.
3. Материал: Сталь 45.
4. Заготовка: отливка,  шероховатость по 14 квалитету.

 

ТЕОРЕТИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

 

Определение маршрута обработки поверхностей детали

 

Вначале определяют маршруты обработки элементарных поверхностей детали.

 

1 этап. С этой целью деталь разделяют на поверхности, а именно:

1. Плоские.
2. Наружные цилиндрические.
3. Внутренние цилиндрические.
4. Резьбовые.
5. Криволинейные.
6. И другие.

 

2 этап. Определяют код материала из таблицы 1 по данным чертежа детали. По показателю обрабатываемости материалы объединены в четыре группы.

 

Таблица 4.1

Классификация материалов по группам

 

Вид материла	Код группы
Незакалённые стали	1
Чугуны	2
Цветные металлы и сплавы	3
Закалённые стали	4

 

3 этап. Предварительный выбор методов обработки элементарных поверхностей и числа необходимых переходов (операций) производят на основе данных справочных таблиц экономической точности обработки [2] или на основе обобщённых таблиц примерных маршрутов обработки поверхностей детали (см. Таблицу 4.2) исходя из следующих особенностей:

1. Окончательная точность и шероховатость поверхности.
2. Вид исходной заготовки.
3. Свойства материала.
4. Тип производства.

 

4 этап. Для каждого типа поверхностей определяют представителя, т.е. поверхность, для которой заданы наиболее жесткие требования по точности и шероховатости, и устанавливают один или несколько методов окончательной её обработки, т.е. последний технологический переход (или операцию).

5 этап. Зная вид и точность исходной заготовки, таким же образом выбирают первый или начальный метод обработки.

 

6 этап. Определив первый и окончательный переходы, устанавливают необходимость промежуточных переходов, число которых тем больше, чем ниже точность исходной заготовки и выше окончательные требования к поверхности детали. Число вариантов обработки поверхности может быть довольно большим (см. табл. 4.2), и их сокращение возможно с учётом некоторых особенностей, к которым относятся:

1. Целесообразность обработки данной поверхности на одном станке за несколько последовательных переходов и её обработки совместно с другими поверхностями заготовки за один установ.
2. Ограничение возможности применения некоторых методов из-за недостаточной жесткости детали
3. И другие.

Определение числа и последовательности технологических  переходов при обработке элементарных поверхностей является основной для  расчёта общих и промежуточных  припусков и операционных размеров на обработку, выявления необходимых  стадий обработки, формирования маршрута обработки детали в целом и  разработки отдельных операций.

Таблица 4.2

 

Маршруты обработки поверхностей детали

Точ-ность, квали-тет	Шерохо-ватость Ra, мкм	Код мате-риала	Маршрут обработки поверхностей
			Цилиндрических		Плоских
			Наружных	Внутренних
14-12	25,0…6,3	1, 2, 3	О	С	СТ
		1, 2, 3	О	З	Ф
		1, 2, 3	О	РТ	О
		4	О, ТО	С, ТО	СТ, ТО
		4	ТО, Ш	З, ТО	Ф, ТО
		4	ТО, Ш	РТ, ТО	О, ТО
11-10	5,0…2,5	1, 2, 3	Оп, Оч	С, З, Р	Фп, Фч
		1, 2, 3	Оп, Оч	С, РТ, Р	Фп, Фч
		1, 2	О, Ш	С, РТ, Р	ТО, Шп, Ф, Шп
		4	Оп, Оч, ТО	С, З, ТО, Ш	Ф, ТО, Шп
		4	Оп, ТО, Ш	С, РТ, ТО	СТ, ТО, Шп
		4	ОП, ТО, Ш	Зп, Зч, ТО, Ш	О, ТО, Шп
9-7	1,25…0,63	1, 2, 3	Оп, Оч, От	РУ, Р	С, П
		1, 2, 3	Оп, Оч, От	С, З, Рп, Рч	Ф,П
		1, 2, 3	Оп, Оч, От	С, РТп, РТч	Ф, П
		1, 2, 3	Оп, Оч, От	С, З, РТт	Ф, П
		1, 2, 3	Оп, Оч, От	С, П	Ф, П
		1, 2	О, Ш	РТп, РТч, РТт	Ф, Шч
		1	Шп, Шч	РТп, РТч, РТт	Ф, Шч
		4	Оп, Оч, ТО, Ш	С, РТ, ТО, Ш	Ф, ТО, Шч
		4	Шп, ТО, Шч	РТп, РТч, ТО, Ш	С, ТО, Шч
		4	Шп, ТО, Шч	С, З, ТО, Ш	О, ТО, Шч
		4	Шп, ТО, Шч	РЦ, ТО, Х	О, ТО, Шч
	0,32…0,16	3	Оп, Оч, ПО	РУ, ТО, Х	Фп, Фч, ПОч
		3	Оп, Оч, От, ПО	РУ, ТО, Х	Оп, Оч, ПОч