Организация участка по механической обработке детали Втулка

 

Федеральное государственное бюджетное образовательное  учреждение высшего профессионального  образования

«Ковровская государственная технологическая академия им. В.А.Дегтярёва»

 

 

 

 

 

Кафедра Э и УП

 

 

 

 

 

 

Курсовая  работа

по  дисциплине: «Организация производства»

на тему: «Организация участка по механической обработке детали Втулка»

 

Вариант 12

 

 

 

 

 

 

Руководитель:  Люблинский М.С.

 

Исполнитель: студ.гр. ЗЭУ₂-111 Коровина Е.В.

 

 

 

 

Ковров 2013

 

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Ковровская  государственная технологическая  академия

имени В.А.Дегтярёва

 

 

Кафедра Э и УП

 

 

Факультет «Экономики и менеджмента»группа ЗЭУ₂-111

 

Ф.И.О. студента:Коровина Екатерина Владимировна

 

 

Задание

на курсовой проект

«Организация участка по механической обработке детали

Втулка(Деталь №2)» 

 

Наименование детали ……………………………………………………..Втулка

 

Годовая программа  выпуска продукции ………………….…………….100 000 деталей

 

Вес заготовки  ………………………………………………………..……0,175кг

 

Вес детали ……………………………………………………………...…0,140кг

Количество  смен ……………………………………………………………….…2

Коэффициент, учитывающий брак …………………………………………..1,04

 

Коэффициент, учитывающий изменение остатка незавершенного производство…..……………………………………………………………..…1,05

 

Коэффициент, учитывающий прочие технологические потери: …………..1,09

 

 

 

 

«    » «мая 2013г.»    

Преподаватель: Люблинский Марк Станиславович

 

 

Задание на Курсовой проект.

 

Наименование  детали: Втулка

Годовая программа: 100000 деталей.

Материал: сталь 12ХН3А.

Вес заготовки: 0,175 кг.

Вес детали: 0,140 кг.

Количество  смен: 2.

Коэффициент выполнения норм: К_ВН = 1,25.

Коэффициент, учитывающий брак: К_БР =1,04.

Коэффициент, учитывающий прочие технологические  потери: К_З =1,09

Коэффициент, учитывающий изменение остатка  незавершенного производства: К_ИЗ =1,05

 

Цены  и нормы расхода материала  по вариантам

для технологического процесса изготовления детали № 2

 

№ варианта	Вид заготовки	Вес заготовки, кг	Чистый вес детали, кг	Оптовая цена 1 кг металла, у.е.	Оптовая цена 1 кг отходов, у.е.
12	Прокат	0,175	0,140	0,125	0,027

 

Нормы времени  на технологический процесс изготовления

детали № 2 по вариантам, мин

 

№ операции	Вариант
	12
	tшт	tосн	tвсп
1	4,7	3,5	0,9
2	5,3	4,3	0,7
3	6,0	5,8	0,1
4	7,4	6,6	0,5
5	8,4	7,7	0,3
6	4,0	3,7	0,1
7	8,2	7,6	0,3

 

 

 

 

 

 

 

Нормы времени  на ремонтную единицу для

 технологического  и подъемно-транспортного оборудования, нормо-ч.

 

Осмотр и вид ремонта	Слесарные работы		Станочные работы		Прочие работы		Всего
	Мех.	Электр.	Мех.	Электр.	Мех.	Электр.	Мех.	Электр.
О (осмотр)	0,75	-	0,1	-	-	-	0,85	-
Т (текущий ремонт)	4,0	1,0	2,0	0,2	0,1	-	6,1	1,2
С (средний ремонт)	16,0	5,0	7,0	1,0	0,5	1,0	23,5	7,0
К (капитальный ремонт)	23,0	11,0	10,0	2,0	2,0	2,0	35,0	15,0

Технологический процесс изготовления детали № 2

 

 

Наименование операции	Разряд работ	Наименование оборудования и инструмента
1.Токарная	4	Токарно-винторезный станок 1А616П (2135x1225); резец 2300-0205
2. Токарная	4	Токарно-винторезный станок 1А616П (2135x1225); резец, сверло 2141-0552-1
3. Фрезерная	4	Фрезерный станок 654 (1600x630); фреза 164хзА  ГОСТ 2679—61
4. Фрезерная	4	Фрезерный станок 654 (1600x630)
5. Слесарная	3	Верстак; настольно-сверлильный станок НС12А (710x360); сверло 2, метчик м2
6.Токарная	3	Токарно-винторезный станок; 1А616П (2135x1225); резец 2106-0017
7. Токарная	3	Токарно-винторезный станок 1А616П (2135x1225); резец; напильник, надфиль 80 № 3

 

 

 

 

 

 

 

Оглавление

ВВЕДЕНИЕ 6

Организационная часть 7

1. Определение действительного фонда времени работы оборудования. 7

2. Определение типа производства и выбор метода 7

организации производства. 7

3. Расчет потребности в оборудовании и определение загрузки оборудования. 9

4. Определение численности промышленно-производственного персонала участка 14

5.Организация многостаночной работы 17

6. Разработка графика-регламента 18

7. Определение заделов на линии 19

8. Расчет потребной производственной площади 23

ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 24

1. Определение уровня производительности труда 24

2. Планирование фонда заработной платы 24

3. Расчет величины капитальных вложений 29

4. Определение общепроизводственных расходов 30

5.  Расчет (калькуляция) себестоимости 40

6. Определение потребности в оборотных средствах 42

7. Определение  технико-экономических показателей участка 45

8.  Расчет экономического эффекта от предложенных организационно-технических мероприятий 47

9.Анализ технико-экономических показателей 47

Заключение. 49

Список использованной литературы 50

Приложение 1 51

 

ВВЕДЕНИЕ

Повышение производительности производства осуществляется путем повышения  производительности труда, увеличения загрузки основных фондов, сокращения удельных затрат, материалов, топлива, энергии. Эффективность работы каждого  предприятия зависит от уровня организации  производственного процесса во времени  и в пространстве, рациональности структуры управления машиностроительным заводом и организации труда. Вместе с этим эффективность производства во многом определяется осуществлением мероприятий, связанных с использованием достижений научно-технического прогресса. Последнее обеспечивает ускоренное развертывание выпуска новых  изделий, сокращение длительности цикла  исследование – проектирование –  производство, совершенствование освоенных  в производстве изделий, внедрение  прогрессивных форм организации  и планирования производства в основных и вспомогательных цехах и  обслуживающих хозяйствах.

Эффективность деятельности предприятия  во многом зависит также от методов  и способов организации производства.

Экономические методы управления производством базируются на внутризаводском хозрасчете, охватывающим не только основные и вспомогательные цеха предприятия и обслуживающие хозяйства, но и участки, рабочие бригады и отдельные рабочие места.

Целью данной курсовой работы является освоение методов технико-экономических  и плановых расчетов, приобретение  опыта использования научно-технических, справочно-нормативных данных для  конкретных расчетов.

Для оценки эффективности предпринятых мер  по рационализации производственного  процесса используется ряд организационных  и экономических показателей, таких  как: производительность труда, фондоотдача, фондоемкость, капиталоемкость изделия и его себестоимость.

Спроектировав производственный процесс оптимальным  образом, мы сможем сделать производство более рентабельным, что обеспечит  устойчивое положение предприятия  в долгосрочной перспектив.

Организационная часть

1. Определение действительного фонда  времени работы оборудования.

Действительный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

где Fд – действительный фонд времени работы оборудования, мин.; Fн – номинальный фонд времени работы оборудования, мин.; S – сменность работы; βр – потери времени на планово-предупредительный ремонт (3-6%); βн – потери времени на смену и регулировку инструмента, подналадку оборудования (3-8%).

В 2013 году будет 118 выходных/праздников, а значит рабочих дней будет 365-118=247.

Fн = 247*8*2 = 3952 часа = 3952*60 = 237120 мин.

Fд = 3952*2(1-0,1)*60= 426816 мин.  (7113,6 часа)

Потери времени на планово-предупредительный  ремонт (для металлорежущего оборудования 3-6%). Принимаем: 5%.

Учитываются и потери времени на смену и регулировку инструмента, подналадку оборудования (3-8%). Принимаем: 5%.

2. Определение типа производства  и выбор метода

организации производства.

 

Тип производства определяется по коэффициенту закрепления операций. Для этого  рассчитывается такт.

Расчет  такта производится по формуле:

,                                                                             (1)

где - действительный фонд рабочего времени в плановом году, мин;

- программа запуска детали.

       Программа запуска N_з определяется по программе выпуска (N_вып), изделий

,                                                              (2)

где - технологические потери, связанные с необходимостью производства пробных деталей для наладки оборудования  и контрольных целей, % программы выпуска (3-12%).

Программа выпуска определена в  задании. В данном варианте: годовая  программа выпуска - 100000деталей.

Расчет  программы выпуска за период оборота  линии, равной 1 смене:

В машиностроении различают три  основных типа производства: массовый, серийный, единичный. В свою очередь  серийный принято подразделять на крупносерийный, среднесерийный, мелкосерийный. Важной характеристикой типа производства является степень специализации рабочих мест, которая характеризуется числом разнообразных операций  на одном и том же рабочем месте – коэффициентом закрепления операций (К_з) и выражается формулой:

,                                                                           (3)

где      n – число детале-операций, выполняемых на участке;

N – число установленных единиц технологического оборудования на участке.

К_з можно рассчитать по формуле:

                                                                         (4)

где  такт поточной линии;

- средне штучное время по всем операциям:

                                                                      (5)

где  t_штi – норма времени на операцию;

n – количество операций.

 

По ГОСТ 3.1119-83 различные типы производств  характеризуются следующими коэффициентами:

Массовое К_з£ 1

Крупносерийное К_з= 2¸10

Среднесерийное К_з = 10¸20

Мелкосерийное К_з= 20¸40

Единичное К_з> 40

Так как К_з£ 1, тип производства  имеет массовый характер, то целесообразно организовать проектируемый участок в виде поточной линии.

3. Расчет потребности в оборудовании и определение загрузки оборудования.

 

В поточном производстве количество рабочих мест (оборудования) определяется  для каждой технологической операции по формуле:

,                                                                           (6)