Отчет по преддипломной практике на ОАО ММПП «Вперёд»

Производственные отделения – плавильное - включая приготовление шихты; формовки, заливки, выбивки – включая сушильные установки, отделение обрубки и термообработки литья с участками исправления литья и гидроиспытаний литья. Вспомогательных отделений – ремонтного, модельного, ковшевого хозяйства, лабораторий, участков подготовки свежих формовочных материалов, участков регенерации смесей, участков получения углекислоты. Участки складов шихты, свежих формовочных материалов, опок, приспособлений, отливок. Служебно-бытовых помещений: контора цеха, технологическое бюро, службы механика и энергетика, бухгалтерия, ОТиЗ, БТК, душевые, комната отдыха. Главный план сталелитейного цеха приведён в приложении – 1. Структура управления сталелитейного цеха приведена в приложении – 2.

 

4. Склад шихтовых материалов

 

Шихтовой пролет предназначен для хранения шихтовых, шлакообразующих и заправочных материалов. В связи с тем что сталелитейный цех является цехом с большим объёмом производства склад шихтовых материалов находится в здании самого цеха. На шихтовом пролете установлены дробилки для измельчения известняка, каменного угля, ферросплавов; магнитно – грейферные краны, закрома, сушилочная печь с выкатным подом, шаровая мельница.

На этом складе хранятся также исходные формовочные материалы, огнеупорные материалы. Склад имеет ворота для железнодорожного состава. Таким образом, шихтовые и формовочные материалы на склад подаются по железной дороге

Количество материалов, хранящихся на складе, определяется согласно расчётам плавильного и смесеприготовительного отделений. Расход вспомогательных материалов устанавливаем на основании норм расхода.

 

Места хранения представляют собой закрома для различных материалов, разделенные перегородками. Высота хранения в них составляет 5...6 м. Размельчение руды, производится в две ступени: сначала грубое (дробление), а затем тонкое (размалывание). Шихтовые материалы разгружаются с платформы с помощью электромагнитной шайбы. Сыпучие материалы разгружают с помощью грейфера. Шихтовые материалы хранятся в закромах. Имеются закрома для : передельного чугуна, закрома для железного лома, закрома для отходов собственного производства, закрома для электродов. Также есть закрома для хранения ферромарганца, ферросплавов, плавикового шпата.

Сыпучие материалы хранятся в следующих бункерах: бункера для хранения кокса, бункера для хранения молотой огнеупорной глины, бункер для хранения железной руды.

 

 

 

 

 

5. Смесеприготовительное отделение

 

Песок и формовочные материалы поставляются на завод в отделение смесеприготовления в вагонах по железнодорожному полотну, после чего грейфером осуществляют разгрузку в закрома.

 

Передача материалов в отделение осуществляется при помощи ленточных транспортеров. Формовочный материал (песок) просушивают на установке сушки песка в кипящем слое или в барабанных сушилках.

 

 

Из топки  направляются в барабан , куда по загрузочной воронке 6поступает песок для сушки. В барабане имеются винтовые лопатки., которые распределяют песок по отдельным ячейкам, образованным продольными и каналами и системой радиальных перегородок. Привод сушила состоит из электродвигателя , редуктора , уравнительной муфты, сменных шестеренок , ведущей шестерни и зубчатый венец .

 

После сушки подается в камеру , по дну которой представляет газораспределительную решетку . Горячие газы проходя тонкими струйками через слой песка , лежащий на этой решетке, приводят в движение его частицы, в результате чего образуется «кипящий слой».

Сухой формовочный материал смешивают для получения формовочной смеси в бегунах . Над бегунами расположены бункера, с различными компонентами.

Катковые бегуны имеют неподвижную чашу два катка с (посаженными на оси ), которые катятся по слою смешиваемого материала вокруг центрального вертикального вала . При помощи плужков  и смешиваемый материал направляется под катки. Между катками и днищем чаши имеется регулируемый зазор ( до 25 мм), который предотвращает дробление катками песчаных зерен смеси. Готовый замес выгружается из смесителя через люк 7 в днище чаши. Качество смешивания проверяется пробами смеси и анализа в лаборатории. После чего ленточным транспортером смесь поступает в основной корпус цеха.

Часов-Ярский песок мелкий полужирный песок, содержит глины от 10 до 20%. Применяется для изготовления песчаног-линистых формовочных смесей. Переработке этот песок не подвергается. Подача песка к бегунам производится с помощью грейферного крана, тарельчатого питателя и при помощи ленточных транспортеров.

Староверовский и Вольногорский пески кварцевые, мелкие. Содержат глины до 2%. Староверовский песок применяют в основном при изготовлении смесей на основе жидкого стекла, Вольногорский - для изготовления ПСС и ХТС. Эти пески сушат в барабанных сушилах и в установке для сушки

Некоторые формовочные смеси приготавливаются непосредственно на формовочно-стержневом участке, а именно: на участке изготавливается смесь на хромитовом порошке, ХТС и ПСС .

 

6. Плавильное отделение.

 

Плавка ведется в двух электродуговых печах типа ДСВ-10 и ДС-5М ёмкостью 10 и 5 тонн. Технические характеристики печей приведены в таблице – 4.

Таблица-4Технические характеристики печей

ДСВ-10 ДС-5М

Диаметр печи 3920 3600

Ёмкость печи 10 5

Вес метало завалки 13,6 6,9

 

Шихтовка плавок производится по специальным правилам, которые зависят от вида и способа выплавляемого металла. Завалка шихты в электродуговые печи производится при помощи бадьей. Перед включением электродуговых печей проверяют чтобы шихта не касалась электродов.

Используемые печи называют ещё печами прямого действия, т.к. электрическая дуга возникает непосредственно между электродом и расплавленным металлом. Электрический режим работы дуговой печи зависит от режима процесса плавки. При расплавлении металлического лома печь работает на максимальной мощности. При доводке жидкого металла до нужного химического состава мощность печи сравнительно невелика.

Регулировать режим печи можно, изменяя напряжение на электродах или длину дуги, т.е. силу тока дуги. В первом случае переключают трансформатор с одной ступени на другую, во втором - опускают или поднимают электроды с помощью автоматической системы.

На рисунке 5 изображена дуговая электрическая печь. Печь подключают к трехфазной сети промышленной частоты напряжением 6...35 кВ. Печь состоит из следующих основных узлов: стального кожуха (каркаса), футеровки печи ( под, стены, свод ), механизма наклона печи, электродов и механизма перемещения электродов.

 

Кожух печи цилиндрический. Кожух сваривают из листовой стали. Толщина стенок - 12-15 мм. Днище кожуха сферическое. В кожухе вырезают отверстия для загрузочного окна и металлической летки. Кожух печи несет на себе всю тяжесть футеровки и расплавляемого материала и испытывает термические напряжения, поэтому он должен быть большой прочности.

Механизм наклона печи. Для слива металла из печи ее необходимо наклонять в сторону сливного носка на угол, равный 40°- 45°; для скачивания шлака печь необходимо наклонять в сторону рабочего окна на угол равный 10°- 15°. Кожух печи опирается на литую постель, установленную на фундаменте, двумя литыми сегментами, жестко соединенными с кожухом. На сегментах и литой постели выполнены зубцы, надежно фиксирующие печь. Печь наклоняется при вращении винта, который ввинчен в гайку, шарнирно закрепленную на одном из сегментов. Футеровка печи состоит из трех основных частей: подины, стен и свода. Подина, изготовляемая из огнеупорных материалов, состоит из трех слоев. Первый слой, соприкасающийся с жидким металлом и шлаком, набивной из магнезитового порошка, связанного каменноугольной смолой. Толщина набивки около 200 мм. Второй слой футеровки выполняют из огнеупорного кирпича. Для печей с основными шлаками - магнезитовый огнеупорный материал. Третий слой - теплоизоляционный из шамота, диатомита и асбеста. Набор шихты производится с помощью крана, имеющего магнитную шайбу. Шихта подбирается в короба и с шихтового пролета подается на тележке к печам. ьСтены печей в зависимости от процесса выкладывают из динасового или магнизитового кирпича. На эти кирпичи укладывают слой шамотного кирпича, затем слой диатомитового порошка, последний слой асбеста наклеивают на кожух печи. Свод изготавливают с помощью специального шаблона из электродинасового нормального и фассонного кирпича.

На участке цветного литья для плавки цветных металлов применяют печь электрического сопротивления.

 

7. Заливочное отделение.

 

В цехе для заливки форм используют два стопорных ковша. Ковш имеет стопор. Разливка производится путем открывания стопора в днище ковша. Ковши имеют кислую футеровку. Футеровка ковша выдерживает до 20 разливов. Стопор имеет стойкость в 1-2 разливки. Поэтому в заливочном отделении имеется участок подготовки стопоров. На ковше имеется рычажный механизм открытия и закрытия стопора при разливке стали.

Разливочное отверстие закрывается стопором, на конце которого имеется стопорная чашечка. Отработанные ковши выбивают при помощи пневматических отбойных зубил. Выбитая футеровка идет в отвал. После выбивки футеровки ковш просушивается. Его кладут на бок и в него направляется пламя газовой горелки. Ковш сушат до полной просушки. заливочное отделение совмещено с участком ремонта крышек электропечей. В виду большой температуры (1650-1700°С) своды электропечей быстро прогорают, поэтому своды перефутеровывают. Огнеупорные материалы на участок ремонта сводов подают в коробах и кранов. На участке стального литья находятся две инерционные выбивные решетки (ГП-7,5 т).

Как показывает практика такой способ заливки трудоемок, ненадежен и небезопасен. Сейчас переходят к заливочным устройствам, в которых выдача металла в форму производится непосредственно из заливочной печи путем выжимания его сжатым воздухом ( газами ), а дозирование осуществляется при помощи реле времени, включающего подачу сжатого воздуха . Лучше всего , когда в цехе установлена автоматическая заливочная линия, которая компактна, производительна и не требует большой физической силы от рабочих.

 

8. Формовочное отделение.

 

    На участке ручной формовки производится формовка в кессонах крупных отливок весом около 15000 кг. Максимальная масса отливок в кессонах составляет 21000 кг.Формовка осуществляется пневмотрамбовками. Сушка верхних полуформ производится в тупиковом камерном сушиле. Для изготовления форм применяют песчано-глинистые смеси и деревянную оснастку. Облицовочная смесь также песчано-глинистая. Транспортировка смеси производится кранами в коробах.Сборка форм производится согласно технологическим инструкциям. Заливка форм производится согласно технологических условий и согласно технологическим инструкциям.

      На участоке машинной формовки находятся встряхивающие машины модели Герман 600 и НКМЗ – 10.

Уплотнение формовочной смеси осуществляется встряхиванием с последующей подтрамбовкой верхних слоёв.

Опока устанавливается на модельную плиту укрепленную на перекидном столе и наполняется смесью. После встряхивания на нее накладывается и закрепляется подопочный щиток, а затем с помощью рычагов 3, механизма поворота полуформа вместе со столом переворачивается и устанавливается над приёмным столом 4 вытяжного механизма. Поднимаясь до встречи с полуформой, приемный стол принимает и на балки нивелирующего механизма. После чего происходит опускания стола и отделения модели от формы. Затем полуформа опускается на рычаг 5 и сталкивается пневмоцилиндром на позицию установки стержней и сборки формы.

 

9. Стержневое отделение.

 

           В стержневом отделении выполняются следующие операции: изготовление, покраска, сушка, зачистка и сборка стержней, их контроль. Здесь размещается каркасный участок, склады для суточного хранения стержневых ящиков, плит и сухих стержней. Номенклатуру стержней, разбивают на весовые группы. Для каждой группы назначают способ изготовления.

            Сушка форм и мелких стержней, изготовленных из песчано-глинистых смесей производится в шести тупиковых и четырё проходных сушилах. Топливом является природный газ. Так же сушку производят переносными сушилами.

             Процесс сушки заключается в медленном нагреве полуформы или стержня, выдержке при определенной температуре и остывании вместе с печью .Загрузка печей происходит при температуре равной 100°С. Полуформы или стержни загружают на тележку, расстояние между двумя полуформами равно 150...200 мм, стернями 60...80 мм.

Режим сушки задается графиком, контроль осуществляется потенциометром.

 

10.Очистки литья и оборудования для очистки.

 

Типовой технологический процесс включает следующие операции: отбивку литниковых систем и выпоров при их выбивке из формы; охлаждение; очистку и удаление стержней; обрубку и зачистку; исправление дефектов; промывку, грунтовку и сушку (для отливок идущих по кооперации); контроль качества и передача отливок на склад.

Отбивка питателей и выпоров осуществляется (с учетом хрупкости чугуна) в процессе выбивки форм ударами молотка. Очистку предусматриваем проводить в гидрокамерах.

Преимущества: исключение пылевыделения, а также возможность сочетания очистки поверхности отливки с одновременным удаление стержней. Удаление заливов, швов и других неровностей на наружной и внутренней поверхностях, а также вырубка дефектов подлежащих заварке выполняется с помощью пневматических рубильных молотков с зубилами. Для обрубки и зачистки крупных отливок используем воздушно-дуговую резку. Для зачистки питателей прибылей и других неровностей на наружной поверхности используем установки, снабженные абразивными кругами.

Грунтовка отливок применяется для предохранения от коррозии при длительном хранении или транспортировке.

Перед грунтовкой поверхность очищается в моющих установках. Отливки грунтуются в проходных покрасочных камерах и с помощью пульверизаторов.

После грунтовки отливки сушат в специальных покрасочных камерах. В очистном отделении применяют промежуточный и окончательный контроль: 1-й применяют в процессе очистки, обрубки и зачистки; 2-й – при приемке отливок.

 

11. Выбивка отливок.

Выбивка – наиболее тяжелый и трудоемкий процесс в литейном производстве. Основным узлом установки для выбивки форм является выбивное устройство, в котором разрешается набивка опок и происходит освобождение отливки от смеси. В цеху на третьем пролете установлена механизированные выбивные решетки и решетка для удаления горелой земли. На пятом пролете расположена выбивная инерционная решетка.