Получение стекловолокна

Отходящие дымовые газы от стекловаренных печей  поступают в сушильную камеру 1, туда же на форсунку с помощью насоса 9, из отстойника 5 подается осветленный  водный раствор, который испаряется за счет высокой температуры дымовых  газов, при этом происходит их частичная  очистка.

Газопылевой поток проходит через систему  циклонов 2, где происходит отделение  сухого продукта от газа, после чего продукт ссыпается в промежуточный  бункер 6, а охлажденные до температуры 150°С газы поступают в абсорбер 3 для дальнейшей очистки.

В верхнюю часть абсорбера насосом 9 подается осветленный водный раствор для окончательной очистки газа от аэрозолей и мелкодисперсной пыли и охлаждения газа до температуры не менее 80°С. Отработанный раствор самотеком поступает в отстойник 5. В случае перелива раствора в отстойнике он направляется в аварийный резервуар 11, который также может эксплуатироваться и в случае ремонта отстойника 5.

Очищенные и охлажденные дымовые  газы дымососом 8 выбрасываются в  атмосферу через дымовую трубу 4.

1 — сушильная камера; 2 — система циклонов; 3 — абсорбер; 4 — дымовая труба; 5 — отстойник; 6 — промежуточный бункер; 7 — теплообменники;

8 — вытяжной вентилятор; 9 —  циркуляционный насос; 10 — химический насос;11 — аварийный резервуар.

Рисунок 10 – Технологическая схема газоочистной установки

В сушильной камере 1 происходит предварительная очистка отходящих дымовых газов от пыли и аэрозолей в сочетании с охлаждением горячих газов, поступающих в сушилку с температурой 450°С.

В сушильной камере 1 поверхность соприкосновения  фаз создается путем распыления жидкости в массе горячего газа.

Капли жидкости абсорбируют аэрозоли и  мелкодисперсную пыль, что облегчает  выделение их из газа. Под воздействием высокой температуры происходит испарение жидкости и температура  дымовых газов на выходе из сушильной  камеры 1 понижается до 160°С. Основное количество высушенного продукта под действием  сил инерции ссыпается в промежуточный  бункер 6 и по мере заполнения удаляется.

Температура дымовых газов на выходе из сушильной  камеры регулируется количеством жидкости, подаваемой насосом 9. Дымовые газы после сушилки 1 и группы циклонов 2 попадают в абсорбер З с температурой 150°С. В аппарате колонном тарельчатом 3 осуществляется окончательная очистка дымовых газов. Жидкость в абсорбер подается сверху, дымовые газы снизу.

В барботажном аппарате происходит окончательное  улавливание аэрозолей и пыли, а также охлаждение газа до температуры 80°С. В абсорбере глубокое охлаждение газов и низкие температуры охлаждающей  жидкости позволяют конденсировать пары воды, находящиеся в дымовых  газах.

Для охлаждения циркуляционной жидкости предусмотрен теплообменник 8, который обеспечивает поддержание температурного режима абсорбции в пределах 80°С.

Рециркуляционная  жидкость из отстойника 5 подается насосом 9 на верхнюю тарелку абсорбера  З. Количество рециркуляционной жидкости регулируется по температуре дымовых  газов на выходе из абсорбера. Температура  рециркуляционной жидкости после теплообменника поддерживается не выше 40°С. Из нижней части отстойника один раз в сутки концентрированная суспензия подается химическим насосом 10 в сушильную камеру 1.

В подготовительном цехе используются для очистки фильтры рукавные ФРИ-15-130 и ФРИ-30-130, циклоны ЦН-15-500, ЦН-15-800-У, УЦ-1400.

10.2 Конструкция и принцип действия рукавного фильтра

Прибор выполнен в одном корпусе  с откидывающейся крышкой. Внутрь корпуса  вставляется каркас, имеющий направляющие для модулей. Задняя крышка корпуса, с установленными на ней разъемом питания, выходными разъемами и  клеммой заземления, крепится к каркасу. Такая конструкция позволяет  извлекать устройство из корпуса  со всеми модулями и разъемами, что  обеспечивает его сборку, монтаж, настройку  и ремонт.

Принцип действия устройства основан  на демультиплексировании матричным  способом последовательности импульсов  с задающего генератора по отдельным  каналам с организацией 6×1, 6×2, 6×3, 6×4.

Демультиплексирование производится двумя дешифраторами с числом выходов (параллельных каналов) в строке равным шести и числом выходов  в столбце равным от 1 до 4, выбираемых переключателем.

10.3 Описание принципиальной схемы

Фильтр рукавный представлен в  соответствии с рисунком 11.

Запыленный воздух по воздуховоду  через штуцер 1 поступает в нижнюю часть корпуса камеру “грязного” воздуха 1, где крупные частицы  центробежными силами отбрасываются  к стенке обечайки и осыпаются  в бункер. Мелкие частицы, увлекаемые потоком воздуха, направляются к  рукавам и задерживаются на их наружной поверхности.

Очищенный воздух поступает в камеру “чистого” воздуха 2, и через  штуцер 2 отводится из аппарата.

Регенерация запыленных рукавов осуществляется импульсом сжатого воздуха. Распределение  сжатого воздуха по трубам, раздающим 4 осуществляется при помощи мембран 2 и пневмораспределителей 3 от ресивера.

При обесточенном электромагните пневмораспределителя 3 канал “Р” перекрыт. Мембрана 2 прижимается к трубе 5 пружиной 4. В мембране 2 имеется одно отверстие, посредством которого выравнивается  давление в пространстве 6 и в  ресивере 1.

При подаче напряжения на электромагнит  пневмораспределителя канал “Р”  открывается и соединяет пространство 6 с “атмосферой”. За счет разности давлений в ресивере 1 и пространстве 6 мембрана отталкивается от трубы 5. Поток сжатого воздуха направляется с большой скоростью через  трубу 5 в трубу раздающую 4. Струи  сжатого воздуха, выходящие из отверстий  труб раздающих, и увлекаемый ими  очищенный воздух создают внутри рукавов повышенное давление. Ткань  рукава раздувается, деформируя пылевой слой и, одновременно, продувает обратным потоком. Пыль, отряхиваемая с рукавов, осыпается в бункер и через выгрузное устройство, присоединяемое к штуцеру для выгрузки пыли 3 удаляется из аппарата.

1 — штуцер для входа запыленного  воздуха; 2 — штуцер для входа  очищенного воздуха; 3 — штуцер  для выгрузки пыли; 4 — труба  раздающая;

I — камера “грязного” воздуха; II — камера “чистого” воздуха.

Рисунок 11 — Фильтр рукавный ФРИ–15–130 

11 Экономика производства

Фактическое техническое  состояние основных производственных фондов ОАО «Полоцк-Стекловолокно» представлено в соответствии с таблицей 5.

Таблица 5 — Состав и степень износа основных средств предприятия по основному виду деятельности по состоянию на 01.01.2010 г

Вид основных средств	Восстановит. стоимость, млн.руб.	Удельн. вес, %	Остаточная стоимость, млн.руб.	% износа
Здания	184-834	39,1	139-808	24,4
Сооружения	22-841	4,8	8-904	61,0
Передаточные  устройства	18-353	3,9	3-572	80,5
Машины  и оборудование, в т.ч.:	242-160	51,2	51-483	78,7
-силовые  машины и оборудование	9-003	1,9	2-135	76,3
-рабочие  машины и оборудование	230-882	48,8	48-638	78,9
-измерительные  приборы и устройства	1-928	0,4	596	69,1
-вычислительная  техника	347	0,1	114	67,1
Транспортные  средства	4-073	0,9	1-011	75,2
Инструмент, производственный и хозяйственный  инвентарь	601	0,1	176	70,7
Другие  виды основных фондов	417	0,1	199	52,3
Итого	473-279	100	205-153	56,7

 

По состоянию на 01.01.2010г. износ машин и оборудования, передаточных устройств, транспортных средств составил более 75%. При этом рабочие машины и оборудование изношены на 78,9%. Износ превысил 60 %-й уровень, считающийся критическим для промышленных предприятий, поэтому для дальнейшего динамичного развития предприятия требуется обновление значительной части имеющегося на предприятии оборудования.

ОАО «Полоцк-Стекловолокно» использует следующие виды ТЭР: электроэнергию, природный газ, теплоэнергию, воду (техническую, питьевую, дистиллированную), сжатый воздух. Электроэнергию и 25 % теплоэнергии в  виде теплофикационной воды поставляет РУП «Витебскэнерго», природный  газ — ПП «Полоцкмежрайгаз», воду питьевую — ПП «Водоканал». 75 % теплоэнергии в виде пара и теплофикационной воды, вода техническая и дистиллированная, сжатый воздух вырабатывается на предприятии.

На предприятии используется непрерывный  технологический процесс. Это значит, что перерывы в процессе производства продукции сведены к минимуму. С учётом особенностей ведения технологического процесса определён режим работ  промышленно-производственного персонала  – непрерывный (5-сменный) график работы. Одновременно для служащих установлена  пятидневная рабочая неделя с  двумя выходными днями. Для рабочих, занятых на тяжёлых и вредных  работах, продолжительность рабочей  недели установлена не более 35 часов  в неделю.

Стоимость сырья, материалов, топлива и энергии на технологические нужды по ценам на 01.02.2010 г представлена в соответствии с таблицей 6.

Таблица 6 — Стоимость сырья, материалов, топлива и энергии

Наименование	Планово-заготовительная цена, руб
Кварцевый песок, т	11500
Борная кислота, т	1397500
Доломит, т	9500
Известняк, т	35920
Плавиковый шпат, т	1075000
Сульфат натрия, т	320000
Глинозем, т	1257200
Каолин, т	258000
Эрклез, т	179650
Замасливатели, кг	425800
Электроэнергия, кВт	188,1
Теплоэнергия, Гкал	62621
Газ природный, м3	270

 

Заключение

В данном отчете по практике представлена краткая характеристика предприятия, описание технологических  процессов от выработки стекловолокна  до выпуска конечного продукта, рассмотрена  технологическая схема производства непрерывного стекловолокна одностадийным  способом.

Представлены основные свойства стеклянного волокна, характеристика выпускаемой продукции и области  ее применения, составы стекол и  их характеристика. Приведен ассортимент  производимой продукции и производственная программа. Рассмотрены способы  обработки и подготовки сырьевых материалов. Описано необходимое  технологическое оборудование. Изучены  мероприятия по технике безопасности и охране окружающей среды.

Продукция предприятия  ОАО «Полоцк-Стекловолокно», в сравнительных  испытаниях с аналогичными материалами, производимыми за рубежом, показывает лучшие электроизоляционные и прочностные  характеристики. Достижение этих целей  осуществляется благодаря:

–повышению уровня технологии за счет закупки и разработки нового оборудования и новых процессов;

–разработки принципиально  новых материалов из стекловолокна;

–интенсификации традиционных технологических процессов;

–освоению новых видов  продукции, пользующихся спросом на рынке.

 

Список  использованных источников

1 Промышленный технологический регламент  №54/2004 на обработку сырьевых материалов  подготовительного участка цеха  одностадийной выработки стекловолокна.

2 Промышленный технологический регламент  №64/2003 на производство комплексных  стеклянных нитей одностадийным  методом.

3 Производство стеклянных волокон  и тканей / под ред. М.Д. Ходаковского. - М., 1973. – 312 с.

4 Стеклянные волокна /под ред.  М.С. Аслановой. – М., 1979. – 256 с.

5 Проспект ОАО «Полоцк–стекловолокно», 2004. – 40 с.

6 Левиштайн. Технология изготовления  непрерывного стекловолокна. – М., 1993. – 487 с.

7 Пусковой технологический регламент  №93/2000. Газоочистка отходящих газов  от стекловаренных печей цеха  №12 и №7 – 2000. – 28 с.

8 Техническое описание и инструкция  по эксплуатации ДВП 81508. –  1979. – 26 с.

9 Технология стекла / под ред. И.И.  Китайгородского. – М.,1961. – 612 с.

10 ПТР № 19/2004 на производство  комплексных стеклянных нитей  и ровингов одностадийным методом.  – ОАО «Полоцк-Стекловолокно», 2004.