Получение стекловолокна

Для автоматизации  подачи газа на горение используют программный контролер. Он принимает  входной сигнал отдатчика перепада давления, пропорциональный расходу (0 — 800 м³/ч); от датчика абсолютного давления, пропорциональный абсолютному давлению (0 — 1,3 кгс/см²); от сенсора температуры с температурным диапазоном (-50 — +50С°). Производится корректировка полученных сигналов по давлению и температуре. Регистрация расхода осуществляется на электронном самописце.

Расход воздуха на горение  осуществляется автоматически. Входной  сигнал поступает на контроллер, корректируется расход подавлению и температуре. Результирующий скорректированный сигнал расхода  поступает на регулятор. Величину скорректированного расхода (0 — 9000 м³/ч) регулируется электронным самописцем.

7.2 Система  управления процессами в фидере

Зона отопления  форканала фидера разбита на 2 подзоны, а каждая зона выработочного канала по 4 подзоны ручного регулирования  расхода топлива. Все каналы фидера по газовому пространству отделены друг от друга в соответствии с разбивкой  по зонам автоматического регулирования температурного режима.

Природный газ  подается в систему отопления  фидера по газовой магистрали. На входе  газовой линии расположены два  понижающих клапана и регулятор  расхода. Для обеспечения заданного  температурного режима в фидере, предусматривается  автоматическое регулирование давления газа, воздуха, смеси “газ-воздух”  после смесителя, температуры газового пространства в каждой зоне системы  отопления фидера. Предусматривается  ручное регулирование.

Температура в  каждой из девяти зон регулируется автоматически.

Для всех зон  установлено по одной термопаре. Они установлены в зоне через  свод в газовом пространстве канала фидера и выдает сигнал на температурный  преобразователь, установленный на панели управления.

  Выходной  сигнал подается на соответствующий  регулятор температуры и самописец.  В случае отклонения температуры  в газовом пространстве от  заданной, клапаном изменяется расход  газовоздушной смеси, поступающей  к горелкам зоны отопления  фидера.

Соотношение смеси  воздух-газ в зоне фидера регулируется программным контроллером. Входным  сигналом служит расход соотношения (0 — 8,8%), заданный стекловаром. И контроллер выдает сигнал в мА, пропорциональный расходу м³/ ч, который является точкой задания.

Температура газового пространства контролируется термопарой типа “В” с температурным диапазоном от 0 до 1400°С. Сигнал с термопары поступает  на контроллер, который корректирует его на температуру “холодного спая”. В соответствии с полученным сигналом поддерживается заданная температура  с выдачей управляющего сигнала  в мА на клапан.

Программным контроллерам регулируется расход воздуха на фидер. Он принимает входные сигналы  от датчика перепада давления, пропорциональный расходу (м³/ч), от датчика абсолютного давления, пропорциональный абсолютному давлению (кгс/см²), от сенсора температуры. По данным сигнала контролер вычисляет расход по давлению и температуре.

По аналогии для  регулирования подачи газа на горение  в фидере, расхода газа в зоне фидера, установлен  программный  контроллер. Принимает входной сигнал,  а на выходе получаются данные, необходимые  для определения расхода давления и температуры.

Также в каждой зоне фидера контролируется и поддерживается температура стекломассы [4].

 

8 Ресурсо-  и энергообеспечение производства

Применяются различные виды энергии, которая  используется как на технологические, так и на хозяйственно-бытовые  нужды (освещение, отопление). К числу  основных видов энергии относят  топливный вид энергии (теплоэнергия) и электроэнергию. Для планирования энергоснабжения и анализа использования  энергии применяют энергетические балансы, которые устанавливают  размеры и пропорции между  потреблением энергии и его производством  и получением со стороны и позволяют  найти более эффективные способы  энергопотребления. При расчете  потребности в топливно-энергетических ресурсах на технологические цели затраты  на электроэнергию и теплоэнергию представляются в обобщенном виде посредством перевода в условные единицы. Для их более  эффективного расходования производят деление затрат энергии на постоянные и переменные издержки.

Стекловаренные печи отапливаются природным газом, который поступает  с ГРП производства N 2 после снижения давления газа с 12 кгс/см² до 3 кгс/см². На ГРУ цеха давление газа снижается до необходимого и подается в плавильную ванну печи и смеситель на фидере. Атмосферный воздух для горения газа подается вентиляторами воздуха поз.204.0/1, 204.0/2, 204.0/3, 204.0/4. Расчетная производительность вентиляторов - 16300 м³/час, Р = 2125 мм вод. ст. В качестве резервного топлива используется  пропан-бутан, который поступает по эстакаде МЦК со станции регазификации по трубопроводу на внутрицеховое ГРУ с давлением 3 кгс/см², где давление газа снижается до рабочего. Подача газа пропан-бутан на горение производится по линии природного газа. Поддув воздуха в рекуператор для создания давления атмосферы печи до 6 мм вод.ст., а также охлаждение уплотнительного кольца рекуператора производится  центробежными вентиляторами 205.0/1, 205.0/2, 205.0/3, 205.0/4. Расчетная производительность вентиляторов - 15000 м³/час, Р = 570 мм вод. ст. После 1-2 лет эксплуатации стекловаренных печей производится обдув плавильной ванны печи воздухом. Воздух подается вентиляторами 206 0/1-4, производительность 13500 м3/час. Воздух от компрессора на систему барботажа стекломассы и управление приборами КИП поступает по трубопроводу с давлением 5-6 кг/см². В случае аварийных ситуаций для подачи в цех воздуха используется автономный (аварийный) компрессор. Для поддержания температурно-влажностного режима в отделении формования используются кондиционеры КТЦ 80-3/4 (5/6). В качестве теплоносителя служит атмосферный воздух, орошаемый водой. Воздух с кондиционеров КТЦ - 60 1/1, 1/2 (2/1, 2/2) подается в подфильерную зону, используется для охлаждения элементарных волокон при выработке стекловолокна и отсекания от подфильерной зоны аэрозолей замасливателя и воды. Электроснабжение цеха осуществляется напряжением 380в от ТП-10 по 2 вводам с 6 трансформаторов. От распределительных устройств напряжение подается по силовым кабелям к распределительным шкафам, далее через коммутационную аппаратуру - на токоприемники. В аварийных случаях при прекращении подачи электроэнергии в схеме электроснабжения цеха используется дизель - генератор переменного тока. Вода умягченная подается в цех от теплоцентра с давлением (3-5 кгс/см²) по подземному и внутрицеховому трубопроводу, используется для охлаждения ячеек фильерных питателей,  загрузчиков шихты, холодильников стекловаренных печей. Обрат воды  самотеком стекает в заглубленный резервуар, периодически откачивается насосами и подается в градирню. В случае остановки насосов подачи воды в цех используется запас воды водонапорной башни, при котором вода самотеком поступает в цех, расчетный запас воды на (20 - 30) мин. работы цеха. Вода техническая подается по подземным коммуникациям с давлением, используется для чистки оборудования на рабочих местах оператора, охлаждения ячейки питателей при демонтаже.

 

9 Охрана  труда

9.1 Охрана труда и промышленная  санитария

Производственные вредности являются источником профессиональных хронических  и острых заболеваний. Составной  частью стекла является кремнезем. Длительное пребывание в атмосфере, содержащей кремнезем, связано с заболеванием (силикозом), которое может привести к потере трудоспособности, а иногда к смертельному исходу. При варке  шихты в ваннах непрерывного действия кремнезем вступает в химические соединения с другими веществами и поэтому не оказывает вредного действия на организм.

Одним из видов профессиональных заболеваний  при работе со стеклянным волокном является дерматит — раздражение  кожных покровов. Раздражение сопровождается появлением сыпи и зуда. Явление  дерматита в большинстве случаев  носит временный характер. Через  несколько дней или недель кожа становится менее чувствительной и более  устойчивой к раздражительным воздействиям стекловолокна. Для профилактики используются специальная силиконовая мазь. Стеклянное волокно оказывает также раздражающее действие оболочки глаз (воспаление век) и носоглотки. Раздражение через  некоторое время проходит.

Наиболее действенными мерами борьбы со стеклянной пылью следует считать:

а) хорошо работающую вентиляцию;

б) полную смену одежды до и после  работы;

в) принятие душа после работы (без  мыла и без растирания кожы);

г) применение после душа мазей, успокаивающих  зуд;

д) ношение спецодежды с широким  воротом и широкими раструбами у  рукавов;

е) ношение льняной нижней одежды;

ж) запрещение приема пищи и питья во время работы.

9.2 Техника безопасности в цехах  завода стеклянного волокна

Несчастные случаи на производстве происходят обычно при нарушении  правил техники безопасности.

К причинам их возникновения относят: неисправность ограждений или их отсутствие, плохая конструкция ограждений, отсутствие заземления, неисправность  изоляции токопроводов и т.д.

Недостаточная механизация работ  или ее отсутствие, допуск к работе необученных рабочих, отсутствие инструктажа  по правилам безопасной работы, применение материалов плохого качества, недостаточный  технический контроль, отсутствие индивидуальных средств защиты и соответствующей  одежды.

Неисправности оборудования, отдельных  узлов, деталей, инструмента, вспомогательных  материалов, инвентаря, тары, недостаточное  освещение, неисправность полов, грязь, захламление, загромождение цехов.

Нарушение или незнание правил безопасного  обслуживания машин, ненужный производственный риск, небрежное отношение к работе, незнание опасных мест на машине, исполнение работы, которая не была поручена.

Для предотвращения несчастных случаев  необходимы следующие мероприятия  по технике безопасности:

а) обязательное ограждение всех движущихся частей машины;

б) систематический инструктаж рабочих  по правилам техники безопасности и  производственное обучение безопасным методам работы;

в) установление технического надзора  за выполняемой работой и организацией рабочего места;

г) механизация тяжелых и трудоемких работ;

д) создание нормальных условий на рабочем месте (освещение, температура, относительная влажность, отсутствие сквозных воздушных потоков);

е) систематическое наблюдение за исправностью оборудования, инструмента, производственных зданий и сооружений;

ж) бесперебойное снабжение рабочих  спецодеждой и индивидуальными  защитными средствами;

з) пропаганда знаний по технике безопасности, привлечение общественности и всего  коллектива завода к решению вопросов охраны труда (наглядная агитация плакаты, лозунги, освещение в печах, рационализация и изобретательство по вопросам техники безопасности и охраны труда, организация общественных смотров, привлечение к контролю общественных интересов по технике безопасности).

В соответствии с “Положением об организации охраны труда на предприятиях”  руководство вопросами охраны труда  и техники безопасности на предприятии  возлагается на главного инженера, отвечающего за состояние охраны труда, техники безопасности и производственной санитарии завода. Главному инженеру подчиняется инженер по технике  безопасности.

Инженер по технике безопасности имеет  широкие полномочия: все его распоряжения и указания являются обязательными  для руководителей и работников и отделов.

Начальник цеха совместно с инженером  по технике безопасности разрабатывают  для рабочих всех профессий каждого  цеха инструкции по технике безопасности, утверждаемые главным инженером.

Все вновь поступающие рабочие  инструктируются лично начальником  цеха. Каждый инструктируемый расписывается  в журнале инструктажа по технике  безопасности. Кроме того, начальник  смены инструктирует направляемого  на работу рабочего непосредственно  на рабочем месте и рассказывает о правилах поведения в цеху. В  дальнейшем раз в три месяца начальник  смены проводит повторный инструктаж; при этом делается отметка в журнале.

На каждый несчастный случай, происшедший  на производстве, начальник цеха должен составить акт с указанием  причины, виновников и принятых мер  к предотвращению в будущем подобных травм.

На заводе для оказания первой помощи при несчастных случаях и внезапных  заболеваниях имеется здравпункт с  круглосуточным дежурством медицинского персонала, цеховой санитарный пост (аптечка) и транспортные средства для  переноски и перевозки пострадавших или заболевших.

В аптечке-шкафчике должны быть: индивидуальные асептические пакеты с бинтами, бинты, ватно-марлевый бинт, йодная настойка в склянке с притертой пробкой, раствор борной кислоты для промывания глаз, нашатырный спирт, борный вазелин, эфиро-валериановые капли, сода, марганцево-кислый калий, перекись водорода; приспособления для приема лекарств и промывания глаз; жгут для остановки кровотечения; шины, применяемые при переломах  и вывихах; мыло; полотенце.

 

10 Охрана  окружающей среды

На ОАО “Полоцк-Стекловолокно” имеется 302 стационарных источников выбросов. Из них 60 снабжены системами пылеулавливания  и 8 системами газоочистки. При работе предприятия в атмосферу выбрасывается 47 вредных веществ. Валовой выброс в атмосферу составляет 1150т/год.

Источниками выделения вредных  веществ на предприятии являются: технологическое оборудование для  производства стекловолокна, стеклонитей, стеклотканей, оборудование шихтоподготовки, стекловаренные печи, котлоагрегаты  котельной. В процессе производства в атмосферу выделяются главным  образом: окислы азота, окись углерода, серная кислота, формальдегид, ацетон, стирол, эпихлоргидрин, фенол, ксилол, толуол, соединения бора, фтора, различные пыли, окислы серы.

В выбросах предприятия содержатся соединения, воздействие которых  на организм характеризуется суммарным  эффектом. Это — фторводород, сернистый  ангидрид, двуокись азота.

Для очистки дымовых газов от вредных веществ используется техническая  вода.

В состав газоочистной установки  входят: узел сушки; узел абсорбции.

10.1 Описание технологической схемы газоочистной установки

Технологическая схема газоочистной установки представлена в соответствии с рисунком 10.

В технологическую схему входят: аппарат колонный тарельчатый 3, химический насос 10, который из отстойника 5 подает суспензию на сушку в сушильную  камеру 1, циркуляционный насос 9, который  служит для подачи осветленного раствора из отстойника в верхнюю часть  абсорбера 3, система циклонов 2 для  выделения сухого продукта из газового потока, вытяжной вентилятор 8 и дымовая  труба 4.