Получение стекловолокна

- установленного ремонтного цикла  и его структуры;

- возможностей ремонтной службы  предприятия, подрядных ремонтных  и строительных организаций;

- взаимосвязи технологических процессов  на предприятии.

В зависимости от конструктивных особенностей оборудования, категории сложности  ремонта и значимости в технологическом  процессе, ремонт проводится по методу планово-предупредительного ремонта (ППР) и по техническому состоянию.

На  основное оборудование распространяется метод ППР.

Сущность  ППР заключается в том, что  все виды ремонта планируются  и выполняются в строго установленные  ремонтными нормативами сроки.

 

5 Контроль  производства

Технический контроль производства и качества продукции– это совокупность методов, средств, мероприятий, с помощью которых  качество сырья, материалов, полуфабрикатов и готовой продукции проверяются  на соответствие требованиям стандартов или технических условий, а фактические  параметры технологического процесса сопоставляются с утвержденным регламентом.

Различают следующие виды технического контроля:

- по этапам производственных процессов  (входной, операционный, приемочный);

- по полноте охвата объектов  контроля (сплошной и выборочный);

- по месту выполнения (на определенном  рабочем месте и скользящий);

- по возможности использования  продукции после контроля (разрушающий  и неразрушающий);

- по связи во времени (летучий,  непрерывный, периодический);

- по цели (предварительный, промежуточный,  окончательный).

Система качества – это совокупность организационной  структуры, ответственности, процедур, процессов и ресурсов, обеспечивающих осуществление общего руководства  качества продукции. В последнее  время к качеству стекловолокна  и стеклонитей выдвигаются все  более жесткие требования, обусловленные  потребностями покупателей и  высоким уровнем конкуренции  на рынке. На предприятии функционирует  комплексная система качества труда. Смысл этой системы заключается  в том, что за нарушение технологической  и трудовой дисциплины, культуры производства и другие упущения в работе вводятся понижающие коэффициенты, которые непосредственно  влияют на размер премиальных.

Отдел технического контроля осуществляет входной  контроль, пооперационный, а также  контроль качества готовой продукции.

Ежеквартально на предприятии проводится совещание  по функционированию системы качества под председательством уполномоченного  по системе управления качеством (главного инженера), на котором заслушиваются  отчеты о выполнении мероприятий  по системе качества руководителей  структурных подразделений в  соответствии с графиком и начальника отдела технического контроля. В конце  заместителем главного инженера –  начальником ОТК составляется годовой  отчет о функционировании системы  качества.

Инженерно-технические  работники с целью повышения  квалификации регулярно принимают  участие в семинарах и обучаются  на курсах соответствующей тематики. Для обеспечения качества продукции  на всех этапах производства необходим  соответствующим образом подготовленный персонал, начиная от высшего руководства  и заканчивая линейными работниками.

Контроль  качества продукции  на ОАО «Полоцк-Стекловолокно» осуществляет отдел технического контроля. На предприятии принята международная  система менеджмента качества ISO 9002. В основе системы ISO 9002 лежат следующие  принципы:

1) ориентация на потребителя, которая  предполагает совпадение понимания  качества продукции изготовителем  с требованиями потребителя по  принципу «потребитель всегда  прав».

2) продуктовый подход, который предполагает  необходимость разработки мероприятий  по повышению качества продукции  применительно к каждому виду  продукции в отдельности.

3) учет всех стадий жизненного  цикла продукции («петля качества»).

4) предупреждение проблем, которые  требуют своевременного обнаружения  возникающих отклонений и предупреждение  их возникновения.

На  предприятии организуется входной, операционный и приемочный контроли сырья, работ и готовой продукции. Результаты контроля своевременно документально  оформляются в журналах учета, технологического контроля, операционного контроля, актах проверок. На предприятии проводится ряд мероприятий по обеспечению  качества продукции:

- обеспечение рациональной организации  производственных процессов и  ритмичности производства;

- разработка необходимой технологической  документации на изготавливаемую  продукцию;

- обеспечение условий хранения  и транспортировки продукции;

- обеспечение качественного технологического  обслуживания и поддержание заданной  точности технологического оборудования  и другие мероприятия.

 

6 Внутрипроизводственный  транспорт

Объединение располагает парком транспортных средств. В обеспечении деятельности всех производственных процессов предприятия  участвуют:

- подвижной состав автомобильного  транспорта (автобусы, автомобили грузовые  и легковые и др.);

- грузоподъемные и строительные  машины (краны стреловые на автомобильном  шасси, автомобильные погрузчики, экскаваторы, бульдозеры, вышки на  автомобильном ходу и др.);

- специальные дорожные и другие  машины (подметально-моечные, уборочные  машины, моторные катки, аварийно-технические  и др.);

- арендованный транспорт грузополучателя  (потребителя);

- автотранспорт грузополучателя  (потребителя).

Все виды технологических и хозяйственных  перевозок на предприятии осуществляются ведомственным подвижным составом автомобильного транспорта, который  имеется в подчинении автотранспортного  цеха и в других подразделениях предприятия. При невозможности обеспечения  технологических и хозяйственных  перевозок ведомственным подвижным  составом автомобильного транспорта автотранспортный цех должен привлекать для выполнения необходимых работ подвижной  состав предприятий и организаций  путем оформления заказов и договоров  в порядке, установленном на этих предприятиях.

К работе на территории предприятия допускается  подвижной состав автомобильного транспорта, грузоподъемные, строительные, специальные  дорожные машины, техническое состояние  которых отвечает требованиям правил дорожного движения, правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов и допущенные к эксплуатации после прохождения технического осмотра и технического освидетельствования (для грузоподъемной техники). Технико-эксплуатационные характеристики и техническое состояние  транспортных средств для перевозки  опасных грузов должны отвечать инструкциям  заводов-изготовителей, правилам дорожного  движения, правилам перевозки опасных  грузов автомобильным транспортом  по территории Республики Беларусь, условиям безопасной перевозки опасных грузов автомобильным транспортом ОАО  «Полоцк-Стекловолокно».

 

7 Автоматизация  технологического процесса

Внедрение микропроцессорных контроллеров и ЭВМ для управления технологическими процессами позволяет создать единую сеть управления технологическими цехами и производством в целом. В такой сети возможно прослеживание прохождения продукции отдельных технологических переходов, прогнозирование выпуска продукции по заказам, мониторинг в режиме реального времени производственных запасов и затрат на процесс, использование статистических методов контроля качества выпускаемой продукции. На предприятии ведутся работы по созданию таких систем в ткацком производстве, в отделении термохимии. Отсутствует "тотальная" идентификация и прослеживаемость продукции, отдельные системы не связаны в одну сеть, и не имеют выхода на систему автоматизированного управления производством.

7.1 Система управления процессом  варки стекла

В процессе варки  стекла контролируются следующие параметры:

–давление газа на подаче в цех и стекловаренную печь, расход газа;

–давление воздуха  на горение в плавильную ванну, расход воздуха;

–температура  газового пространства и стекломассы  печи;

–давление атмосферы  печи;

–температура  отходящих газов;

–уровень стекломассы  в зоне №1;

–давление и  расход газа для барботажа стекломассы;

–температура  стенок рекуператора 1 и 2 секции.

При отклонении технологических параметров выше или  ниже нормативных пределов, срабатывает  сигнализация и блокировки. Управление технологическим процессом варки  стекла в стекловаренной печи осуществляется с помощью систем автоматического  регулирования.

Соотношение воздух–газ регулируется автоматически программным  контроллером. Контроллер принимает  входной сигнал результирующего  скорректированного расхода от контроллера  FIC 103,пропорциональный (0 — 9000 м³/ч). В зависимости от входного сигнала результирующего скорректированного расхода можно получать выходной сигнал пропорциональный расходу, который является точкой задания в режиме CAS.

Изменение температуры  газового пространства  в печи воспринимается термопарой. Температурный диапазон от 0 до 1700С°. Сигнал с термопары поступает  на регулятор температуры печи. При  этом контроллер проводит коррекцию  сигнала от термопары на температуру  “холодного спая”. Согласно, полученного  сигнала термопары контроллер осуществляет поддержание заданной температуры. Таким образом, обеспечивается возможность  регистрации сигнала температуры. Коллектор выдает сигнал пропорциональный температуре (0 — 1700С°) на электронный  самописец [3].

Точность входного сигнала от 1 до 5 В ± 0,2% диапазона; выходного — от 1 до 5 В ± 0,3% диапазона. Регулирование  давления в газовом пространстве стекловаренной печи осуществляется  изменением количества поддаваемого воздуха в рекуператор. Датчиком давления является электронный  датчик с индикацией, устанавливаемый по месту. Сигнал с датчика подается на панельный электронный регулятор, далее электронный сигнал с выхода регулятора преобразуется в пневматический и воздействует на дроссельный клапан подачи воздуха. Контролируется давление газа в печи электронным самописцем.

Расход воздуха  в рекуператоре регулируется контроллером FIC 103. Входной сигнал результирующего скорректированного расхода от контроллера передает его без преобразований контроллеру соотношение. Входной сигнал от коллектора является заданным при каскадном режиме управления. Согласно полученного сигнала осуществляется поддержание заданного расхода с выдачей управляющего сигнала на клапан и поддержание заданной температуры регулятором TIC 103.

Для регулирования  температуры и учета сбросного  воздуха используют термопару типа “К” с температурным диапазоном от 0 до 1000°С. Сигнал с термопары поступает  на регулятор температуры сбросного  воздуха, который проводит коррекцию  на термопару “Холодного спая”. Одновременно на вход регулятора поступает сигнал от датчика перепада давления пропорциональный расходу (0 — 675 м³/ч). В соответствии с сигналом поддерживается заданная температура, и управляющий сигнал поступает на клапан. Запись сигнала производится на электронном самописце.

Для поддержания  постоянного уровня стекломассы  предусмотрен датчик, который представляет собой платиновую трубку, вводимую в стекломассу. Через нее пропускается регулируемый объем воздуха. Давление этого объема воздуха является мерой  изменения столба стекломассы на выходе трубки.

Давление воздуха  измеряется датчиком дифференциального  давления. Сигнал поступает на вход регулятора уровня стекломассы. С выхода регулятора уровня сигнал поступает  на преобразователь токового сигнала  в пневматический сигнал. Этот сигнал управляет соленоидным клапаном шихтового загрузочного устройства. Уровень регулируется самописцем. К  выходу самописца подключены два  оповестительных устройства с сиреной  релейного типа сигнализации нижнего  и верхнего уровня стекломассы.

По всей ширине стеклоплавильной ванны, приблизительно на расстоянии 3м от блока шлакоотделителя  рифайнера, находится 10 трубок барботера  из платинового сплава, расположенные  в два ряда. С помощью этих трубок воздух проходит с регулируемой скоростью  через расплав стекла, способствуя  естественным конвекционным потокам  и улучшая смешивание. Расход воздуха  регулируется по интенсивности барботажа  стекломассы вентилем на линии подачи воздуха.

Регуляторы барботера  представляют собой пневматические устройства, установленные вместе на металлической раме, на площадке печи.

Воздух, давление которого понижается с 6,0 до 1,3 кг/см² посредством двух фильтров-регуляторов, подается на каждый соответствующий канал управления. Давление воздуха регулируется манометром и реле давления. Аварийная подача воздуха осуществляется запуском резервного компрессора на дизель-генератор.

Регулирование подача газа на горение осуществляется автоматически  контроллером FIC 105. На него подается входной сигнал, и он является заданием при каскадном режиме управления. В соответствии с полученным сигналом скорректированного расхода осуществляется поддержание заданного расхода с выдачей управляющего сигнала на клапан.