Получение стекловолокна

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 14 Июня 2013 в 16:57, практическая работа

Описание работы

Материалы из кремнеземного волокна имеют низкую теплопроводность, высокую стойкость к тепловому удару, обладают превосходными электроизоляционными свойствами. В отчете по практике описаны технологические схемы процесса приготовления шихты; принцип действия оборудования для приготовления шихты; технологическая схема варки стекла и подготовки его к формованию; подготовка стекломассы в фидере; технологический процесс выработки комплексных стеклонитей; принцип действия наматывающего аппарата; технологический процесс получения первичной стеклонити; ассортимент производимой продукции; охрана труда и промышленная санитария, техника безопасности в цехах завода стеклянного волокна, правила безопасной работы в стекловаренном цехе.

Содержание работы

Введение 4
1 Сырье, основные и вспомогательные материалы, готовая продукция, складское хозяйство 7
1.1 Обработка сырьевых материалов 7
1.2 Приготовление шихты 7
1.3 Ассортимент производимой продукции 12
1.3.1 Типы стекол и стеклянных волокон 12
1.3.2 Стеклянные нити, производимые на предприятии 13
2 Технологическая схема и ее аппаратурное оформление 22
2.1 Подготовка сырья и приготовление шихты 22
2.1.1 Технологическая схема линии подготовки эрклеза 22
2.1.2 Технологическая схема линии подготовки кварцевого песка 23
2.1.3 Технологическая схема линии подготовки доломита и известняка 24
2.1.4 Технологическая схема линии подготовки глинозема 26
2.1.5 Технологическая схема линии подготовки борной кислоты 27
2.1.6 Технологическая схема линии подготовки плавикового шпата 28
2.1.7 Технологическая схема линии подготовки сульфата натрия, натриевой селитры 29
2.1.8 Технологическая схема линии подготовки соды кальцинированной 30
2.1.9 Технологическая схема подготовки каолина обогащенного 30
2.1.10 Основные операции в процессе приготовления шихты 30
2.2 Технологический процесс производства стеклянных нитей одностадийным методом 32
2.2.1 Описание технологического процесса варки стекла 32
2.2.2 Подготовка стекломассы в фидере и подача ее к фильерным питателям 33
2.2.3 Выработка комплексных нитей 35
2.2.4 Замасливатели для стеклянного волокна 37
2.2.5 Наматывающие аппараты 37
2.2.6 Сушка ровингов в диэлектрической сушилке 38
2.3 Технологический процесс производства стеклянных нитей двухстадийным методом 39
3 Вспомогательные отделения 42
4 Эксплуатация и ремонт оборудования 43
5 Контроль производства 44
6 Внутрипроизводственный транспорт 46
7 Автоматизация технологического процесса 47
7.1 Система управления процессом варки стекла 47
7.2 Система управления процессами в фидере 49
8 Ресурсо- и энергообеспечение производства 51
9 Охрана труда 53
9.1 Охрана труда и промышленная санитария 53
9.2 Техника безопасности в цехах завода стеклянного волокна 53
10 Охрана окружающей среды 56
10.1 Описание технологической схемы газоочистной установки 56
10.2 Конструкция и принцип действия рукавного фильтра 58
10.3 Описание принципиальной схемы 58
11 Экономика производства 60
Заключение 62
Список использованных источников 63

Файлы: 1 файл

мой отчет.docx

— 3.22 Мб (Скачать файл)

2.1.2 Технологическая схема линии подготовки кварцевого песка

Технологическая схема линии подготовки кварцевого песка представлена на рисунке 1.

Кварцевый песок из железнодорожных  вагонов 2 разгружается грейферным краном 1 и перегружается в закрома 3. Запаса материала хватает на месяц. Далее грейферным краном подается в  промежуточный бункер 4, из которого ленточным конвейером 5 подается в  сушильный барабан 7. При вращении сушильного барабана песок соприкасается с дымовыми газами, теряет влагу. На входе в сушильный барабан влажность кварцевого песка 6%, на выходе — 0,5%. Продукты сгорания в смеси с воздухом из топки 6 поступают в сушильный барабан, где и осуществляется сушка кварцевого песка. В циклоне 8 оседают частички песка и направляются дальше в производство. Мелкая фракция воздушным потоком уносится в вентилятор 9 и выбрасывается в атмосферу. Элеватором 10 сухой песок подается в промежуточный бункер 11, а дальше в газоструйную мельницу 12. Газоструйная мельница — противоточная, с трубчатой помольной камерой. Восходящие потоки воздуха вместе с подхваченными частицами песка направляются в отбойно-вихревой классификатор, где происходит разделение продукта помола по гранулометрическому составу (содержание частиц крупнее 400 мкм не допускается, а содержание частиц крупнее 63 мкм не более 11,0%). Классификатор мельницы оборудован самостоятельным приводом с регулируемой частотой вращения. На взвесь в классификаторе действуют несущий поток и центробежная сила, создаваемая вращающимся ротором с лопатками. При снижении скорости вращения ротора увеличивается остаток на контрольном сите. Из классификатора частицы песка поступают в циклон 13, шлюзовыми питателями (мигалками) 14 подаются в пневмокамерный насос 19. Более крупная фракция возвращается на домол. Не осевшие в циклоне частицы мелкой фракции вентилятором 15 направляются на рукавные фильтры 16, затем в пневмокамерный насос 19. Пылевым вентилятором очищенные газы из фильтров удаляются в атмосферу. Пневмокамерный насос подает готовый продукт в силоса цехов одностадийной выработки стекловолокна №7, №12.

2.1.3 Технологическая схема линии подготовки доломита и известняка

Технологическая схема линии подготовки доломита и известняка представлена рисунком 2.

Доломит и известняк поступают  на производство в виде кусков размером не более 300 мм. Грейферным краном 12 материал из приямков прирельсового склада перегружается в закром запаса. Запаса хватает на месячную норму. Далее в промежуточный бункер 13, качающимся питателем 15 направляется в щековую дробилку 16 на дробление. Дробление в щековой дробилке осуществляется за счет передвижения подвижной щеки относительно неподвижной за пол – оборота вала. При второй половине оборота раздробленный материал высыпается через разгрузочную щель. Ширина разгрузочного отверстия регулируется в зависимости от размеров кусков после дробления (не более 25 мм). По наклонному лотку материал высыпается в приямок 17, из которого грейферным краном подается в бункер 3. Из бункера ленточным питателем 2 материал направляется в аэробильную мельницу 5, где происходит одновременная сушка и помол материала в замкнутом цикле с воздушной сепарацией. Температура дымовых газов, поступающих в мельницу, не более 450°С. Они образуются в результате сгорания в топке 1 природного газа. Топка предназначена для выработки теплоносителя, с заданными технологическими параметрами. На боковой стенке топки имеются отверстия для подсоса воздуха в камеру сжигания. Для сжигания природного газа установлена смесительная горелка ГГВ-МГП-50 среднего давления.

1 — топка; 2 — ленточный питатель; 3 — бункер  дробленного материала; 

4— пневмокамерный  насос; 5 — аэробильная мельница; 6 — мигалки; 

7 — циклон; 8 — циклон групповой; 9 — фильтр рукавный; 10 — вентилятор  пылевой; 11 — шлюзовой питатель; 12 — грейферный кран; 13 — приемный  бункер; 14 — вентилятор; 15 — питатель  качающейся; 16 — щековая дробилка; 17 — приямок.

Рисунок 2 — Схема обработки доломита и известняка

Газоснабжение топки осуществляется от цехового ГРУ среднего давления. Воздух на горение подается от дутьевого  вентилятора ВВД-9. Аэробильная мельница состоит из помольной камеры, ротора с приводом и классификатора. Конструктивными  элементами ротора являются диск с  держателями, с прикрепленными билами, вращающимися от привода. Под действием  удара и трения между билами происходит измельчение материала. Встречаясь с горячими дымовыми газами, сушится  во взвешенном состоянии. Высушенный и  измельченный материал поступает в  классификатор, где происходит разделение материала по гранулометрическому  составу. Крупные частицы возвращаются на дополнительный помол, а частицы  более мелкой фракции с потоком  продуктов горения выносятся  в одиночный циклон 7. На первой ступени  очистки происходит отделение материала  от воздуха (70-75%). Не отделившиеся частицы  мелкой фракции поступают на вторую ступень очистки в групповой  циклон 8. Материал, прошедший вторую ступень очистки, поступает на рукавные фильтры 9 для тонкой очистки воздуха. Через мигалки 6 и шлюзовые питатели 11 материал поступает в приемный бункер пневмокамерного насоса 4. Пневмокамерный насос подает готовый продукт  в силоса цехов одностадийной  выработки стекловолокна №7, №12.

 

2.1.4 Технологическая схема линии подготовки глинозема

Технологическая схема линии подготовки глинозема  представлена рисунком 3.

Глинозем поступает на производство россыпью в вагонах – хопперах. Хоппер устанавливается над разгрузочной воронкой, откуда винтовым конвейером 1 подается в пневмокамерный насос 2, который транспортирует глинозем в приемные силоса хранения 3. Из приемных силосов через шлюзовые питатели 10 или поворотные заслонки 9 винтовым конвейером 4 подается в сито–бурат 5 для обеспечения гранулометрического состава и отсева инородных включений. Пневмокамерным насосом 6 с помощью сжатого воздуха транспортируется в силоса цеха №7, №12, а однородные включения поступают в пылесборник 7. Если гранулометрический состав не соответствует требуемому, то производится его допомол.

1 —  винтовой конвейер; 2 — пневмокамерный  насос; 3 — приемные силоса;

4 — винтовой конвейер; 5 — сито-бурат; 6 — пневмокамерный насос;

7 — мусоросборник; 8 — фильтры; 9 — заслонка поворотная; 10 — шлюзовый питатель; 11 — вентилятор пылевой; 12 — силос крупного глинозема;

13 — мельница; 14 — циклон; 15 — вентилятор; 16 — мигалки; 17 — фильтр;

18 — мигалка.

Рисунок 3 — Схема обработки глинозема

Крупный глинозем из силоса 12 поступает  в газоструйную мельницу 13. С помощью отбойно – вихревого классификатора происходит разделение продукта по гранулометрическому составу (содержание частиц крупнее 400 мкм не допускается, а частиц размером крупнее 160 мкм не более 1%). Вентилятором высокого давления 15 частицы глинозема поступают в циклон 14 и через мигалки 16 попадают в пневмокамерный насос 2. Не осевшие частицы попадают в фильтр тонкой очистки воздуха 17 и далее в насос 2. Пылевым вентилятором 11 очищенные газы из фильтра удаляются в атмосферу. Запас материала в силосах составляет не менее суточной потребности.

2.1.5 Технологическая схема линии подготовки борной кислоты

Технологическая схема линии подготовки борной кислоты представлена рисунком 4.

1 — дробилка; 2 — винтовой конвейер; 3 — дезинтегратор; 4 — сито-бурат; 5 — элеватор; 6 — фильтр рукавный; 7 — вентилятор пылевой; 

8 — пневмокамерный насос

Рисунок 4 — Схема подготовки борной кислоты

Борная кислота поступает на производство затаренной в «биг-бэги» весом до 1000 кг, которые хранятся в прирельсовом складе. Запас материала на складе составляет не менее 15-и дневной потребности. В приемный бункер дробилки борная кислота подается с помощью крюкового мостового крана, путем скрытия тары. Дробилкой 1 борная кислота подается в винтовой конвейер 2 и им транспортируется в сито-бурат 4. Частицы борной кислоты размером менее 400 мкм поступают в пневмокамерный насос 8. Частицы крупнее 400 мкм из сито-бурата 4 поступают по течке в элеватор 5. Затем на второй сито-бурат 4а через дезинтегратор 3. Готовый продукт поступает в пневмокаметрый насос 8, а крупная фракция на доизмельчение. С помощью сжатого воздуха готовая продукция пневмотранспортируется в цеха №7, №12. Линия подготовки  борной кислоты оборудована системой аспирации от винтового конвейера, сито-бурата, элеватора и состоит из рукавного фильтра 6 и пылевого вентилятора 7.

2.1.6 Технологическая схема линии подготовки плавикового шпата

Технологическая схема линии подготовки плавикового шпата представлена рисунком 5.

1 — приемный  бункер; 2 — винтовой конвейер; 3 —  сито-бурат; 

4 — мусоросборник; 5 — пневмокамерный  насос; 6 — шибер; 7 — фильтр рукавный; 8 — вентилятор пылевой

Рисунок 5 — Схема подготовки плавикового  шпата

Плавиковый шпат поступает на производство железнодорожным транспортом в  мягких контейнерах или в бумажных мешках. Хранится в прирельсовом складе. Запас материала не менее 15-и дневной потребности. Материал подают в приемный бункер 1, после чего винтовым конвейером 2 поступает в сито-бурат 3, где происходит просев и очищение плавикового шпата от посторонних примесей. Пневмокамерный насос 5 с помощью сжатого воздуха (Р=4,0-6,0 кгс/см2) транспортируется в силоса цеха №7 и бункер ДСО цеха №12. Мусоросборник 4 предназначен для сбора посторонних примесей. Отработанный воздух от сито-бурата и винтового конвейера поступает в рукавный фильтр 7 и пылевой вентилятор 8, где происходит его очистка. Из рукавного фильтра плавиковый шпат поступает обратно на сито-бурат 3 и возвращается в производство. В случае, когда материал чист, возможна его подача в насос 5 без просеивания.

2.1.7 Технологическая схема линии подготовки сульфата натрия, натриевой селитры

Технологическая схема линии подготовки сульфата натрия представлена рисунком 6.

1 — загрузочная воронка; 2 — дезинтегратор; 3 — элеватор; 4 — Сито-бурат; 5 —  кюбель

Рисунок 6 — Схема подготовки сульфата натрия

Сульфат натрия и натриевая селитра  поступают на производство железнодорожным  транспортом в бумажных мешках (контейнерах). Перегружается на поддоны, и храниться  в прирельсовом складе. Если материал чистый и не требует дополнительной обработки, то автопогрузчиком транспортируется в ДСО цеха №7 и №12. Предварительная  обработка начинается с растаривания мешков с сульфатом натрия и селитры натриевой. Крюковым краном поддоны с мешками подают на площадку и тележкой доставляются в приемный бункер 1, и далее материал поступает на помол в дезинтегратор 2. Измельченный сульфат натрия (селитра натриевая) элеватором 3 транспортируется в загрузочное устройство сито-бурата 4, где осуществляется разделение материала по гранулометрическому составу. Частицы крупнее 400 мкм возвращаются в дезинтегратор, а частицы менее 400 мкм поступают в кюбель готовой продукции 5 и автозагрузчиком транспортируются  в ДСО цеха №12.

2.1.8 Технологическая схема линии подготовки соды кальцинированной

Технологическая схема линии подготовки соды кальцинированной представлена рисунком 6.

Сода кальцинированная поступает  на производство в мешках, разгружается на поддоны и хранится в прирельсовом складе. Крюковым краном материал подается на растаривание в приемный бункер 1, винтовым конвейером 2 сода поступает  на дезинтегратор 3, а затем в пневмокамерный насос 4. Линия подготовки соды кальцинированной снабжена системой аспирации воздуха  от винтового конвейера, которая  состоит из рукавного фильтра 5 и  пылевого вентилятора 6. Из рукавного  фильтра сода кальцинированная поступает  в пневмокамерный насос 4. Готовый  продукт пневмотранспортом подается в ДСО цеха №12.

2.1.9 Технологическая схема подготовки каолина обогащенного

Каолин  обогащенный поступает на производство в мешках типа «биг- бэг» и хранится на складе сырьевых материалов. Запас  каолина на складе должен составлять не менее месячной нормы.

2.1.10 Основные операции в процессе приготовления шихты

Приготовление шихты состоит из следующих операций:

—транспортировка сырьевых материалов с участка подготовки и со склада в надвесовые бункера;

—взвешивание сырьевых материалов;

—смешивание сырьевых материалов и  получение шихты;

—транспортировка шихты к стекловаренной печи.

Подготовленные компоненты шихты (песок, доломит, известняк, борная кислота, глинозем или каолин, концентрат плавиково-шпатовый, эрклез) пневмотранспортом подаются из силосов запаса, представленных в соответствии с рисунком 7, с подготовительного участка, в надвесовые бункера. Воздух после пневмотранспорта очищается в семи бункерных фильтрах и выбрасывается в атмосферу.

В каждом надвесовом бункере содержится только один сырьевой компонент. И бункер, как правило, снабжен шнековым питателем. Из надвесовых бункеров компоненты шихты через шнековые питатели подаются на дозировочные весы автоматической линии приготовления шихты. Линия состоит из дозаторов, ленточного сборочного конвейера и станции управления. Весовые дозаторы включают в себя питатели загрузки и выгрузки материала, весовые бункера на тензодатчиках, электрооборудование и пневматическую систему управления.

Отвешенные сырьевые материалы  ленточным конвейером подаются в  смеситель. Весовая линия приготовления шихты работает как в автоматическом режиме, так и в режиме “местный автоматический” — пуск каждого дозатора осуществляется с панели весов. Рецептура шихты корректируется технологом цеха при изменении содержания основного вещества в доломите, известняке или борной кислоте. Подготовленная шихта из дозировочно-смесительного отделения подается пневмотранспортом в бункера, расположенные на площадке по обе стороны печи [2].

Информация о работе Получение стекловолокна