Автор работы: Пользователь скрыл имя, 27 Мая 2013 в 21:53, курсовая работа
Совершенствование технологии изготовления ДСтП на отдельных участках производства, сопровождаемая созданием нового высокопроизводительного оборудования приводит к необходимости сооружать более эффективные, крупные предприятия. В связи с этим по мере развития производства ДСтП возрастает средняя мощность отдельных предприятий.
Для правильного построения технологического процесса производства древесностружечных плит и рентабельной работы предприятия необходимо чтобы все звенья производственного процесса были обоснованы и подтверждены соответствующими расчетами. В курсовом проекте рассчитаны потребность в сырье и материалах; выбрано и рассчитано необходимое количество технологического оборудования для выпуска заданной программы.
Федеральное агентство по образованию
по дисциплине:
выполнил:
студент Анисимова Н.А
проверил:
Дружинин А.В.
Производство древесностружечных плит имеет большее значение и перспективы развития, т.к. сырьем для их производства служат отходы деревообрабатывающего и лесопильного производства, низкокачественная древесина.
Древесностружечные плиты, как конструкционный материал, отделочный и поделочный материалы получают все большее применение в различных областях народного хозяйства.
В настоящее время основным потребителем древесностружечных плит является мебельная промышленность, она потребляет свыше 70 % всего производства ДСтП.
По сравнению с массивной древесиной, столярными плитами и другими материалами древесностружечные плиты имеют ряд преимуществ: одинаковые физико-механические свойства по всем направлениям, сравнительно небольшие линейные изменения в условиях переменной влажности, возможность почти полной автоматизации процесса производства и его высокая экономичность.
Совершенствование технологии изготовления ДСтП на отдельных участках производства, сопровождаемая созданием нового высокопроизводительного оборудования приводит к необходимости сооружать более эффективные, крупные предприятия. В связи с этим по мере развития производства ДСтП возрастает средняя мощность отдельных предприятий.
Для правильного построения технологического процесса производства древесностружечных плит и рентабельной работы предприятия необходимо чтобы все звенья производственного процесса были обоснованы и подтверждены соответствующими расчетами. В курсовом проекте рассчитаны потребность в сырье и материалах; выбрано и рассчитано необходимое количество технологического оборудования для выпуска заданной программы.
1.1Исходные данные для технологических расчетов
Состав сырья,%
Технологическая щепа |
100 |
Объем, тыс. м.3 |
150 |
Марка |
П-1 |
По конструкции |
трехслойнаяя |
По виду обработки |
шлифованная |
Толщина , мм (готовых плит) |
19 |
Плотность плит, кг/мЗ |
730 |
Влажность плит, % |
8 |
Размер плит, мм |
5500 * 1830 |
Влажность стружек, % |
2; 3 |
Связующие |
смола марки КФМТ |
Для изготовления древесностружечных плит используют:
Технологическая щепа, которая по качеству соответствуют утвержденным стандартам и техническим условиям (содержание коры не более 10-12%) и карбамидоформальдегидные смолы.
Карбамидоформальдегидные
Физико-химические свойства смолы КФМТ
Массовая доля сухого
остатка, %
Коэффициент рефракции
Массовая доля свободного формальдегида, % не более 0,3
Вязкость условная по ВЗ-4 при 20 ± 0,5 °С, с:
сразу после изготовления
после хранения в течение 60 сут., не более
Концентрация водородных ионов, рН 6,5 - 8,5
Продолжительность желатинизации при добавлении 1% NH4Cl:
при 1000С,с
при 20±10С, ч, не менее
Технологический расчет производим по методике, изложенной в [1]. Данный расчет позволяет определить количество перерабатываемого сырья на каждой технологической операции, расход связующего для выполнения заданной программы.
Расчет годового фонда рабочего времени
Число дней в году
Число дней на капитальный ремонт 20
Число дней на профилактические работы 30
Праздничные дни 11
Продолжительность рабочей смены, ч 8
Число смен
Число рабочих часов в году
304*8*3=7296
Часовая выработка плит определяется по формуле:
где Qг – годовая выработка плит, м3;
Т – годовой фонд рабочего времени, ч;
Кик – коэффициент использования главного конвейера, Кик = 0,85
3/ч
При плотности плит – 730 кг/ м3
Пч =24,187*730=17650 кг/ч
Расход сырья, стружки определяется в перерасчете на сухое их состояние.
В связи с тем, что состав наружных и внутреннего слоев плит разный, плотность их неодинаковая, пооперационный расчет ведется раздельно для каждого слоя.
Плотность наружных слоев принимается 770 кг/м3, плотность внутреннего слоя составит 710 кг/ м3.
Количество абсолютно сухого материала в готовых плитах определяется по формуле:
где Пч – часовая выработка плит, м3;
d сл - толщина данного слоя, мм;
r сл – плотность данного слоя, кг/ м3;
1,08 –
коэффициент, учитывающий
d пл - толщина готовой шлифованной плиты, мм.
Для шлифованных плит толщиной 19 мм толщина наружных слоев = 6 мм., внутреннего слоя = 13 мм.
Масса абсолютно сухого материала в наружных слоях до шлифования плит (с учетом припуска на обе стороны 1,5 мм) составит:
Потери абсолютно
сухого материала при
5681-4545=1136 кг/ч
Потери в
виде шлифовальной пыли на 50% уходят
в бункер сухой стружки для нар
1136*0,5=568 кг/ч
Потери материала при обрезке плит по формату определяются по формуле:
где Fн – площадь необрезанной плиты, м2;
Fо – площадь обрезанной плиты, м2.
Тогда масса абсолютно сухого материала в плитах до обрезки составит:
для наружных слоев
для внутреннего слоя
Отходы при обрезке после измельчения на 90% возвращаются в бункер сухой стружки для внутреннего слоя.
Количество возвращаемого материала составит:
Потери при формировании ковра составляют:
где 6150 мм – длина стружечного пакета с учетом стружечной массы в
разделительной коробке формирующего конвейера;
Тогда масса абсолютно сухого материала, проходящего через формирующую машину, составит:
для наружных слоев
для внутреннего слоя
Потери сухого материала для наружных слоев при формировании стружечного ковра равны
6682-5887=795 кг/ч
Стружечная
масса из разделительных
9409-795=8614 кг/ч
Норма расхода связующего по отношению к массе абсолютно сухой стружки зависит от породы древесины для наружных слоев 14,7%, для внутреннего 9,8%.
Часовой расход сухого связующего составит:
для наружных слоев
для внутреннего слоя
Количество
абсолютно сухих древесных
для наружных слоев 6682-856,7=5826 кг/ч
для внутреннего слоя 8614-768,8=7845кг/ч
Масса абсолютно сухой
стружки, поступающей в бункер,
с учетом возврата
5826-856=4970кг/ч
Масса абсолютно сухой стружки, поступающей в бункер, с учетом возврата дробленки от форматной обрезки в бункер для внутреннего слоя составит: 7845-769=7076 кг/ч
Количество крупных древесных частиц, определяемых при сепарации стружки наружного слоя и направляемых в стружку внутреннего слоя, равно примерно 10%. Тогда масса абсолютно сухой стружки, выходящее из сушильного барабана, составит:
для наружных слоев:
для внутреннего слоя количество древесных частиц, перешедших из наружных слоев 5522-4970=552 кг/ч
масса абсолютно сухой стружки, выходящей из сушильного барабана, составит для внутреннего слоя 7076-552=6524 кг/ч
При сушке стружки
потери составляют для
Тогда потребность в абсолютно сухой стружке перед сушкой составит:
для наружных слоев
для внутреннего слоя
Потери при раскрое, измельчении, изготовлении и транспортировке стружки, а также непредвиденные потери в сумме достигают 7%.
Тогда потребность
абсолютно сухой древесины сост
для наружных слоев
для внутреннего слоя
Часовой расход
материала данной влажности на
каждой технологической
где Qабс.с - расход абсолютно сухого материала, кг/ч;
W - влажность материала на данной технологической операции, %.
Технологические операции |
Часовой расход а.с.м. по слоям, кг |
Влажность, % |
Часовой расход материала данной влажности по слоям, кг | |||
Наруж. |
Внутр. |
Wн |
Wвн |
Наруж. |
Внутр. | |
Готовые шлифованные плиты До шлифования До обрезки В формирующих машинах До формирующих машин До смесителей До бункеров сухой стружки До сепарации До сушилок До измельчения |
4545
5681 5887
6682
6682 5826
4970 5522 5693 6122 |
9080
9080 9409
10680
8614 7845
7076 6524 6691 7195 |
8
8 8
14
14 2
2 2 80 80 |
8
8 8
10
10 3
3 3 80 80 |
4909
6135 6358
7617
7617 5949
5069 5632 10247 11020 |
9806
9806 10162
11748
9475 8080
7288 6720 12044 12951 |