Проект прогрессивного технологического процесса изготовления детали «Вал»

 
 
 
 
 
 
 

Таблица выбора оборудования и режущего инструмента  по маршруту обработки  детали типа «Вал»

 

Таблица  3

№ и  наименование операции	Наименование и модель станка	Наименование  приспособления		Наименование  инструмента	Наименование  измеритель-ного средства
1	2	3		4	5
010 заготовитель-ная	прокат				Штангенцир-куль Шц-I-250 ГОСТ166-80
020 термическая
030 фрезерно-центровальная	Фрезерно-центровальный  полуавтомат модели 2Г943	призмы		Торцовая фреза  со сменными ножами  Т15К6 ГОСТ 18372-73 Сверло  центровое  ГОСТ 14952-75 Сверло  Р18 ГОСТ 20697-75	Штангенцир-куль Шц-I-250 ГОСТ166-80 Штангенглуби-номер ШГ 0-160 ГОСТ 162-80
040 токарная  с ЧПУ	Токарный многоцелевой станок с ЧПУ модели 16Б40Ф3	Поводковый  патрон с пневмозажимом вращающийся  центр		Резец проходной: CKJNR/L 2525-M16, Пластины: KNUX 160405-R11/L11; Резец канавочный: HELIR 2525-4T25, Пластины: GRIP – 4004Y; Резец резьбовой: SER/L 2525-M16, Пластины: 16 ER/L M2.00 ISO; Сверло 2317-0109 ГОСТ 14952-75,   метчик Р18          ГОСТ 2311-78	Штангенглуби-номер  ШГ 0-160 ГОСТ 162-80 Калибр-пробка ГОСТ1777-82 Калибр  резьбовой ГОСТ 17776-82 Штангенцир-куль Шц-I-250 ГОСТ166-80
050слесарная	Слесарный верстак  Н2.07.000	Тиски		Шлифовальная  головка ГОСТ 2447-82 ПШМ ИП2020 ГОСТ 2448-82
060 контрольная	Контрольный стол ГОСТ 10905-86			Штангенглуби-номер  ШГ 0-160 ГОСТ 162 Угломер тип 2-2 ГОСТ 5378-88 Калибр-пробка ГОСТ1777-82 Калибр  резьбовой ГОСТ 17776-82	Образцы шероховатости  ГОСТ9378-93 Штангенциркуль Шц-I-250 ГОСТ166-80
070 фрезерная  с ЧПУ	Вертикально-фрезерный  станок модели 6Р11Ф3-1	Приспособление  для фрезерования шпоночного паза		Шпоночная фреза   Т15К6 ГОСТ  6396-78	Штангенциркуль  Шц-I-250 ГОСТ166-80 Радиусомер 50691/1,2
080слесарная	Слесарный верстак  Н2.07.000	Тиски		Шлифовальная  головка ГОСТ 2447-82 ПШМ ИП2020 ГОСТ 2448-82
090 контрольная	Контрольный стол ГОСТ 10905-86			Штангенглуби-номер  ШГ 0-160 ГОСТ 162 Угломер тип 2-2 ГОСТ 5378-88 Радиусомер 50691/1,2	Образцы шероховатости  ГОСТ9378-93 Штангенциркуль Шц-I-250 ГОСТ166-80
100 Круглошлифовальная	Круглошлифовальный  станок модели 3М153В	Центр упорный  ГОСТ13214-74 Индикаторная  стойка  С2-1160х50 ГОСТ10197-70		Шлифовальный  ПП750х80х203  23А-25А  40п-25п  см1-см2  к5-6 круг ГОСТ2424-83	Микрометр МК-75-1 ГОСТ 6507-90      МК-50-1 ГОСТ 6507-90
110 Круглошлифовальная	Круглошлифовальный  станок модели 3М153В	Центр упорный  ГОСТ13214-74 Индикаторная стойка  С2-1160х50 ГОСТ10197-70		Шлифовальный  ПП750х80х203  23А-25А  40п-25п  см1-см2  к5-6 круг ГОСТ2424-83	Микрометр МК-50-1 ГОСТ 6507-90
120 контрольная	Контрольный стол ГОСТ 10905-86			Образцы шероховатости  ГОСТ9378-93 Микрометр МК-75-1 ГОСТ 6507-90      МК-50-1 ГОСТ 6507-90	Штангенглуби-номер  ШГ 0-160 ГОСТ 162 Штангенциркуль Шц-I-250 ГОСТ166-80
130 промывочная
140 Упаковочная	Упаковать,  Маркировать № детали, № партии, № паспорта.

 
 
 
 
 
 
 
 
 

4.  Выбор варианта прогрессивного ТП на основе расчета себестоимости.

 

  Для технико–экономического сравнения  вариантов необходимо разобрать  раннее разработанные операции. Для сравнения 2-х операций необходимо использовать более прогрессивное оборудование, станочные приспособления, режущий и измерительный инструмент.

 Затраты  по всем статьям технологической  себестоимости обработки заготовки  на операцию определяют прямым  калькулированием:

 

Сцех=Мо+Мвс+Зо+Звс+Ао+Ато+Ро+И+Л+Пл+Ру+Бр+Пр (дляЧПУ) руб/шт

 

Рассмотрим  операцию № 040 (Токарная с ЧПУ).

 Точить  поверхности: 2,3,4,5,6,7,8,9,10,11

Оборудование: Токарный многоцелевой станок с ЧПУ модели 16Б40Ф3.

Инструмент: Резец проходной: CKJNR/L 2525-M16, пластины: KNUX 160405-R11/L11; Резец канавочный: HELIR 2525-4T25, пластины: GRIP – 4004Y; Резец резьбовой: SER/L 2525-M16, пластины: 16 ER/L M2.00 ISO;

Сверло 2317-0109 ГОСТ 14952-75,  метчик Р18 ГОСТ 2311-78 Приспособление: Поводковый патрон с пневмозажимом, вращающийся центр

Определение стоимости  заготовки:

1. Мо=Ц_заг-ρ_отх·Ц_отх.

      где: Цзаг= ρотхЦмKт-з.

        Кт-з – коэффициент транспортно заготовительных расходов на приобретение           

        материала,   Кт-з=1,04÷1,08

       Цм – действительная оптовая  цена единицы массы материала  (руб/кг)

       ρотх- норма расхода материала  на 1 деталь.

Оптовая цена на заготовку:

  Цi=α-βlnm , где m – масса заготовки m=16,24 кг.

 i – группа сложности детали по прейскуранту 25-01., группа сложности 1

α и  β – эмперический коэффициент: α=506,18; β=65,36.

  Цi=506,18-65,36ln0,65=478 руб/т.

Из [3,таб.8 стр.421] группа серийности -1

Из [3,таб.9 стр.421] скидка 13% к оптовой цене.

Из [3,таб.10 стр.421] скидка 10% к оптовой цене для  отливки.

Цена  со скидками:

Цi=478-37,35-28,7=411,95 руб/т.

Цм=411,95/1000=0,412 руб/кг.

Тогда цена заготовки: Цзаг=16,24×0,412×1,08=7,23 руб.

Стоимость заготовки: Мо=7,23-2,06· =7,22руб/шт.

     где: Цотх=0,52 руб/т.

           ρ_отх =16,24-8,3=2,06 кг.

2. Определяем  зарплату станочника по трудоемкости  обработки на данной операции.

    Зоп=Тш•Тз=28,65•0,754=21,6 руб/шт.

      где: Тз=75,4  [2, таб.19 стр.428] Тз=0,754 руб/ч

3. Амортизационные  отчисления: 

 

 где:  Ф- первоначальная, с учетом переоценок, балансовая стоимость оборудования + затраты на необходимую модернизацию, Ф=1200000 руб;

        На – общая годовая норма амортизации, На=(1/Тсл)100%=2;

         где: Тсл – реальный срок   службы станка. Тсл=50 лет;

        Nгод – годовая программа выпуска данной детали;

        η – коэффициент загрузки данного  оборудования по времени данной  деталью;

        при Nгод=100 шт.; η=0,9.

Амортизационные отчисления от стоимости оборудования:

 

 

4. Зарплата  на ремонт оборудования:

   Ро=(Нм·Км+Нэ·Кэ)·η·Кт=(40,9×32,5+36,4×18,5) ×0,9×1,5=2206,65 руб.

   где:  Нм – норма годовых  затрат на ремонт мех. части оборудования, руб/год;

            Нэ -  норматив годовых затрат  на ремонт электр. части оборудования  руб/год

            Км и Кэ – коэффициент сложности  ремонта 

            η -  коэффициент загрузки оборудования.

            Кт – коэффициент зависящий от класса точности обслуживаемого оборудования.

            Нм =40,9

            Нэ =36,4

            Км=32,5 и Кэ=18,5

            η =0,9.

            Кт=1,5

5. Суммарные  затраты на инструмент и малоценные  приспособления

       И=Ир+Ип;

           где:   

                    Фи=35000 руб. – цена ед.инструмента;

                    П– затраты на переточку инструмента;  П=35000×40%=14000 руб.

     Тсл.и=120мин. – срок службы до  полного износа;

      ηм -  коэффициент машинного времени;

                           

  

  И=9359+64,17=9423,17руб.

6. Затраты  на содержание и ремонт управляющих  устройств:

      Ру=350i/n=350·1/100=3,5 руб/шт.

     где:  i=1 – число смен работы управляющих устройств;

             n=100 шт. –число деталей обработанных за смену;

7. Затраты  на технологическую эл/энергию.

   Л=N_э·tшт· ηзв· ηзм·Цэ/6000=10кВт•28,65•0,6•0,7•2,15/6000=0,05руб.

   Nэ=10 кВт –мощность эл.двигателя;

   tшт =28,65мин;

   ηзв =0,6;  ηзм =0,7 – коэффициент загрузки станков;

   Ц_э- цена за 1 кВт/час;

   Цэ=2,15руб.- цена за 1 кВт/час.

8.Затраты  на содержание и амортизацию  производственных площадей:

   Пл=7,5 руб.

9. Затраты   на составление управляющих программ  для станков ЧПУ:

   Пр=18,6 руб.

10. Потери  на тех.брак можно пренебречь.

     -для  операции 040 на станке ЧПУ:

Сцех=7,22+21,6+432+2206,65+9423,17+3,5+0,05+7,5+18,6=

=12120,29  руб/шт.

 

Рассмотрим  операцию № 040,050,060,070 (токарная):

Точить  поверхность:2,3,4,5,6,7,8,9,10,11

 Оборудование: Токарно-винторезный станок модели 16К20

Инструмент: Резец проходной Т15К6, резец канавочный Т15К6, резец резьбовой Т15К6.

Приспособление: жесткий и вращающийся центр.

1.Определение  стоимости заготовки:

         Мо=7,22 руб/шт.

2.Определение  з/п станочников:

   Зоп=36,61руб/шт

3. Амортизационные  отчисления от стоимости оборудования:

4. Затраты  на ремонт оборудования, принимаются  20 % стоимости оборудования;

Ро=1984,5·20/100=396,9 руб 

5. Затраты  на инструмент и малоценные  приспособления: И=11,3руб.

6. Затраты  на содержание и ремонт управляющих  устройств:

      Ру=350i/n=350/5000=0.07руб/шт.

7.Затраты  на тех. эл/энергию: Л=10×48,56×0,5×0,4×2,15=208,8руб.

8.Затраты  на содержание и амортизацию  производственных площадей:

   Пл=7,5 руб.

9.Затратами  на брак пренебрегаем.

Сцех=7,22+36,61+0,08+0,04+396,9+11,3+0,07+208,8+7,5=668,45руб/шт.        

Вывод: рациональнее использовать станки с ЧПУ для изготовления детали «Вал», т.к. происходит меньше перестроек и установок детали.

 
 
 
 
 
 
 
 
 

5. Выбор и  расчет припусков и операционных размеров

 

       Выполняя расчет припусков и  операционных размеров результаты  сводим в таблицу 4

Расчет  производим для поверхности  4,11, Ø 38 _-0,039, которая

для поверхностей тел вращения (наружных и внутренних)

, 

 где

-высота микронеровностей поверхности,  оставшихся при выполнении          

      предшествующего технологического перехода, мкм;

- глубина дефектного поверхностного слоя, оставшегося при выполнении

     предшествующего технологического перехода, мкм;

- суммарные отклонения расположения, возникшие на предшествующем  технологическом переходе, мкм;

- величина  погрешностей установки заготовки при выполняемом

       технологическом переходе, мкм.

Максимальный  припуск для поверхностей типа тел  вращения

,  

где

- допуск на размер на предшествующем переходе, мм;

- допуск на размер на выполняемом переходе, мм.

Расчет  промежуточных  размеров для выполнения каждого перехода

устанавливаем (таблица 4) из условия выбора переходов - маршрут обработки детали типа «Вал»:

а) черновое точение

б) чистовое точение

в) шлифование предварительное

г) шлифование окончательное