Проект прогрессивного технологического процесса изготовления детали «Вал»

Глубина точения  t = 2 мм

Подача S = 0.3 мм/об

Скорость резания:

;

Сv = 420; x = 0.15; y = 0.20; m = 0.20; T = 60 мин;

Kv = Кмv * Кnv * Кuv.

Кмv = 0.5; Кnv = 0.8; Кuv = 1.15

Kv = 0.5 * 0.8 * 1.15 = 0.46

Сила резания

;

Сp = 300; x = 1.0; y = 0.75; n = -0.15; Kp = 1.

Мощность резания

Частота вращения:

Машинное время

 

Сверление поверхности 13,14,15,16 в размер Ø 6,7 мм  и нарезание метрической резьбы М8×1.25

Глубина сверления  t = 18 мм

Подача S = 0.7 мм/об

Скорость резания:

;

Сv = 25.3; g = 0.25; y = 0.4; m = 0.125; T = 60; Kv = 1.

Частота вращения:

Крутящий момент

См = 0.021; g = 2.0; у = 0.8

Сила резания

;

Сp = 42.7; у = 0.8; g = 1.0; Kp = 1.

Мощность резания

Машинное время

Нарезание резьбы на поверхности 13,14,15,16 в размер М8×1.25 мм

Глубина сверления  t = 15 мм

Подача S = 1.5 мм/об

Скорость резания:

;

Сv = 64.8; g = 1.2; y = 0.5; m = 0.9; T = 90; Kv = 1.

Частота вращения:

Крутящий момент

См = 0.027; g = 1.4; у = 1.5

Мощность резания

Машинное время

Точить  поверхности 3 в размер 33,8 мм

Глубина точениия t = 1,1 мм

Подача S = 0.3 мм/об

Скорость резания:

;

Сv = 420; x = 0.15; y = 0.20; m = 0.20; T = 60 мин;

Kv = Кмv * Кnv * Кuv.

Кмv = 0.5; Кnv = 0.8; Кuv = 1.15

Kv = 0.5 * 0.8 * 1.15 = 0.46

Сила резания

;

Сp = 300; x = 1.0; y = 0.75; n = -0.15; Kp = 1.

Мощность резания

Частота вращения:

Машинное время

Точить  поверхности 8 в размер 44 мм

Глубина точениия t = 0.6 мм

Подача S = 0.3 мм/об

Скорость резания:

;

Сv = 420; x = 0.15; y = 0.20; m = 0.20; T = 60 мин;

Kv = Кмv * Кnv * Кuv.

Кмv = 0.5; Кnv = 0.8; Кuv = 1.15

Kv = 0.5 * 0.8 * 1.15 = 0.46

Сила резания

;

Сp = 300; x = 1.0; y = 0.75; n = -0.15; Kp = 1.

Мощность резания

Частота вращения:

Машинное время

12  Расчет  норм времени 

        Вспомогательное время определяется  по элементам [13]:

а) вспомогательное  время на установку и снятие детали: t_в.у. = 0.2 мин;

б) вспомогательное  время, связанное с переходами: t_в.пер. = 0.09 мин

в) вспомогательное  время, связанное с переходом  на приемы, не вошедшие в комплекс, т.е. время на управление: t_в.упр. = 0.035 мин;

г) вспомогательное  время на контрольные измерения: t_в.изм. = 0.2 мин.

д) вспомогательное  время на управление станков с  ЧПУ

1. Включить станок, выключить -0,03мин

2. Задвинуть  оградительный щиток  и отодвинуть  – 0,03мин

3. подвести инструмент  к детали, отвести – 0,1мин

4. включить пульт, выключить – 0,03мин

5. выбор готовой  программы в операционной системе  – 0,03мин 

       Общее вспомогательное время  на операцию универсального оборудования:

      Т_в1. = t_в.у.1 + t_в.пер1. + t_в.упр1. + t_в.изм.1 = 0.5 мин               

      Общее вспомогательное время на операцию станков с ЧПУ

      Т_в2 = t_в.у.2 + t_в.пер2. + t_в.упр2. + t_в.изм2. = 0.72 мин                        

а оперативное  время                               Т_ОП = Т_о + Т_в                                        

       Время на обслуживание рабочего места (t_об = 4%)

       ;         

       Время перерывов на отдых и  личные надобности (t_о.л.н. = 4%)

       ;                       

       Норма штучного времени определяется  по формуле:

       ;                           

       Подготовительно- заключительное  время на партию:

а) на наладку  станка, приспособления и инструмента  – 13 мин;

б) на получение  инструмента и приспособления до начала и сдачу их после окончания  работы – 5 мин.

в) Подготовительно- заключительное время на партию станков с ЧПУ:

1. смена режущего  инструмента – 12мин

2. время на  ввод управляющей программы –  25мин

3. привязка инструмента  – 20мин

4. время на  проверку управляющей программы  – 10мин 

Итого : Т_п.з1. = 13 + 5 = 18 мин-  для универсального оборудования;

             Т_п.з2. = 13 + 5+12+25+20+10 = 85 мин – для станков с ЧПУ.                     

       Штучно – калькуляционное время  на операцию определяется по  формуле:

       ;                      

 
 
 

12.1Расчет  штучного времени по операциям  на  технологический процесс детали  «Вал»

Операция 095:

Т_ОП = Т_о + Т_в = 26,42+1,52=27,94 мин;

Т_об = 27,94* 0.04 = 1,12 мин;

Т_олн =27,94* 0.04 = 1,12мин;

= ;

=

 
 
 
 

7  Конструирование, расчет и описание приспособления

 

     Для обработки шпоночных пазов, лысок  и поперечных канавок на цилиндрических деталях (валах) применяются тиски, показанные на фиг. 10.

     Сменный вкладыш 4, выполненный в виде призмы, вставляется неподвижно в центральную часть корпуса 9, а две подвижные губки 2 рычажного типа размещены на осях 5.

     Внутренние  плечи подвижных губок с помощью  плавающих гаек 6 связаны с винтом 7. Винт имеет две нарезки: правую и левую, а средняя часть его выполнена в виде шестерни, находящейся в постоянном зацеплении с рейкой 1; рейка связана со штоком поршня пневмоцилиндра 10.

     При подаче воздуха в ту или иную полость  пневмоцилиндра вместе с поршнем  перемещается рейка 1, которая поворачивает винт 7 и осуществляет зажим или разжим заготовки.

     Изменение направления подачи воздуха производится вручную с помощью распределительного крана 11.

     Для установки заготовки в определенном положении по длине служит регулируемый упор 3; положение упора фиксируется винтом 8.

     Тиски могут устанавливаться на стол станка в двух положениях: на плоскость  М или на плоскость Я, т. е. обработка детали может вестись или при горизонтальном, или при вертикальном расположении режущего инструмента.

     В тисках можно зажимать детали диаметром от 16 до 80 мм; поворот губок 2 при наладке тисков производится винтом 7.

     Применяются также тиски с автоматизированным зажимом (фиг. 11). приводимые в действие перемещающимся столом станка при помощи системы упоров.

     Корпус 1 тисков имеет прилив а, в котором под действием пружины 12, установленной на стержень 13 с резьбой, перемещается стакан 11. Давление пружины через стакан и болт 10 передается на рычаг 8, который поворачивается вокруг оси 9 и своим выступом давит на тягу 7.

     Через тягу 7 усилие передается на большое плечо рычага 5. Рычаг 5, поворачиваясь на оси 6, перемещает подвижную губку 4 тисков и зажимает обрабатываемую деталь.

     Предварительный натяг пружины производится с  помощью гайки 14, навинчиваемой на стержень 13, укрепленный в стакане 11. Пружина развивает усилие до 500 кгс, а через рычажную систему эта сила преобразуется в усилие зажима до  1500 кгс.

     Холостой  ход стола используется для сжатия пружины и освобождения обработанной детали. С этой целью на задней боковой  стороне рабочего стола   закреплена ось  18 с рычагом 20,  а  на   задней стороне   корпуса поперечных салазок в вертикальном положении закреплена плитка 17 с упором 16, имеющим наклонную плоскость.

     После того как обработка детали закончена  и стол отводится в исходное положение, ролик 21 набегает на наклонную плоскость упора 16, а рычаг 20 поворачивается на оси 18 и давит на болт 19 рычага 8. Рычаг, поворачиваясь на оси 9, передает давление на стакан 11, и пружина 12 сжимается. Одновременно освобождается обработанная деталь, а подвижная губка 4 под действием пружины 15 возвращается в исходное положение.

     После установки очередной детали включается рабочая подача стола. До начала резания  ролик 21 рычага 20 сходит со скоса планки-упора 16, и деталь под действием пружины 12 зажимается.

     Наладка тисков на определенный размер производится винтом 2, с помощью которого регулируемую губку 3 можно перемещать на длину до 200 мм; ход подвижной губки 4 равен 4—6 мм. Вспомогательное время на закрепление и освобождение деталей по сравнению с винтовым зажимом уменьшается в 6—5 раз.

 
 

7.1.Расчет  точности приспособления

 

Определим необходимую  точность приспособления для размера 10^+0,036

1. Погрешность  базирования ωб = 0,2

2. Погрешность  закрепления  ωз = 0 т.к. сила зажима действует перпендикулярно выдерживаемому размеру.

3. Погрешность  установки фактическая 

                ωу = ωб + ωз = 0,2 + 0 = 0,2

4. Суммарная  погрешность обработки ωт.с = 0,15мм ((1.) т.1.с.8)

                                               К ∙ ωт.с = 0,7 ∙ 0,15 = 0,105 мм

5. Допустимая  погрешность установки

                    мм.

Следовательно, ωу<<[ ωу ], и предлагаемая схема  допустима.

6. Суммарная  погрешность приспособления:

                            мм

7. Погрешность износа:

где N – число установленных заготовок,

       Ку – коэффициент учитывающий  условия обработки.