Проект прогрессивного технологического процесса изготовления детали «Вал»

       ά -  длина пути скольжения  заготовки по опорам

       Q – нагрузка на опору.

        Tш – машинное время

         F – площадь касания с базовой поверхностью        

         HV – твердость материала по Виткесу

       m,m1,m2 – коэффициенты

       П1 – критерий износостойкости. 

 

8. Погрешность  собранного приспособления

                             Тс = ωпр – (εуп + εз + εп + εи) =

= 0,11 - (0,09 + 0 + 0 + 0.03) = 0,01 мм

 

Погрешность установки  приспособления на станке:

                              εуп = Z ∙ S/L = 839 ∙ 0,07/650 = 0,09 мм.

 где  Z – длина обрабатываемой заготовки.

        S=0,07 мм – максимальный зазор между направляющей шпонкой приспособления и пазом стола.

         L – расстояние между шпонками, мм.      

εз = 0, т.к. установка заготовки производится без зазоров;

 εп = 0 , т.к. отсутствует направляющие элементы для режущего инструмента.

 

4.Силовой расчет приспособления.

 

Силовой расчет приспособления производится в  несколько этапов: 

1.Разработка  расчетной схемы в зажатом  положении: 

 

                                                                 Рис.1

 

2.Произведем расчет силы зажима. Рассчитаем коэффициент запаса :

 ,

где - учитывает наличие случайных неровностей на заготовке;

- учитывает увеличение силы  резания в результате затупления режущего инструмента;

- учитывает увеличение силы  резания при прерывистой обработке;

- учитывает изменение зажимного  усилия (механизированный привод);

- учитывает эргономику ручных  зажимных устройств (при удобном зажиме);

- учитывает наличие момента,  стремящегося повернуть заготовку на опорах;

- гарантированный коэффициент  запаса для всех случаев обработки.

,

Коэффициент трения , т.к. заготовка контактирует с опорами и зажимными элементами приспособления.

Определяем главную  составляющую силы резания:

 

Тогда усилие зажима равно:

                                    ∑Мо=0,

                                   Q(f1+f2) – kPz + Pyf2 = 0,

 

,

За расчетное  значение принимаем .

Рассматриваемая передача усилия от заготовки до привода. Так как рычаг, кроме основной оси  поворота , имеет еще две  дополнительные. И следовательно, силы, действующие на рычаг со стороны  штока, так и на кулачек со стороны  рычагов перпендикулярны. Что упрощает расчет сил.

∑Мо=0,

Q1 ∙ L - 2.5Q2 ∙ L = О

Q2 = Q1 / 2.5,    Q1 = Q,

Q2 = 12586 / 2.5 = 5034.4 Н.

4. Учет потерь  на трение:

ή = 1 + (1 - ∑η) > 1,

  где ∑η  – сумма коэффициентов всех  трущихся поверхностей.

 ή = 1 + (1 - 0,15 ∙ 4) = 1,4                             

1. Расчет усилия на исполнительном органе привода:

 

    Qпр = Q3 ∙ K ∙ ή = 5034.4 ∙ 2.5 ∙ 1.4 = 17620.4 H

 

2. Определяем  диаметр гидроцилиндра:

 

,

 

где - давление в гидросистеме, равное ,

- коэффициент полезного действия ( ).

 

.

 

Принимаем по диаметр гидроцилиндра равным , ход поршня . Гидроцилиндр двойного действия: толкающая сила , тянущая .

 
 

Заключение

 

В завершении курсового проекта можно сделать  следующие выводы о проделанной  работе:

1.1 проведя  анализ рабочего чертежа и базового технологического процесса установлено что применение оборудования с числовым программным управлением позволяет  сконцентрировать операции выполняемые ранее на универсальном оборудовании, что дает экономический эффект на амортизацию оборудования, так же высвобождается задействованное ранее универсальное оборудование.

  1.2 уменьшается трудоемкость обработки  заданной детали на 25%, содержащие  сложные криволинейные контурные  поверхности, обработка которых  на универсальном оборудовании  требует наличия в технологическом процессе разметочных и слесарных операций.

1.3 замена  режущего инструмента универсального  на режущий инструмент  с механическим  креплением пластин;

1.4 Объединение  операций, что привело к сокращению  основного и штучного  времени.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Библиографический список

 

1. Методическое  пособие «Проектирование заготовок  отливка» А.В. Дмитриев СамГТУ
2. ГОСТ 21.495-76. Базирование и базы в машиностроении. Термины и определения.
3. ГОСТ 14.301-83 ЕСТПП. Общие правила разработки технологических процессов
4. Косилова А.Г. и др. Справочник технолога машиностроителя. В 2х томах – М: Машиностроение, 1985г.
5. Бухалков М.И. Методические рекомендации по экономическому обоснованию дипломных проектов техническихспециальностей машиностроительного производства. Куйбышев: СамГТУ, 1992г.
6. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник – М. Машиностроение, 1979, 303с
7. Методическое пособие. Курсовое проектирование по основам   

          технологии машиностроения. Лысенко  Н.В., Носов Н.В. – Cамара,

          2004. – 74 c.