Расчет фруктохранилище для яблок вместимостью 3000 т. в г. Волгоград

9. Описание конструкции оборудования  принятого в проекте

Конструкция винтового компрессора запатентована в 1934 году. Надёжность в работе, малая металлоёмкость и габаритные размеры предопределили их широкое распространение. Кроме того, использование винтовых компрессоров позволяет экономить электроэнергию до 30 %. Винтовые компрессоры успешно конкурируют с другими типами объёмных компрессорных машин, практически полностью вытеснив их в передвижных компрессорных станциях, судовых холодильных установках.

Типовая конструкция компрессора  сухого сжатия, работает без подачи масла в рабочую полость. Компрессор имеет два винтовых ротора. Ведущий  ротор с выпуклой нарезкой соединён непосредственно или через зубчатую передачу с двигателем. На ведомом  роторе нарезка с вогнутыми впадинами. Роторы расположены в разъёмном корпусе, имеющем один или несколько разъёмов. В корпусе выполнены расточки под винты, подшипники и уплотнения, а также камеры всасывания и нагнетания.

Высокие частоты вращения винтовых компрессоров определяют применение в них опорных и упорных подшипников скольжения.

Между подшипниковыми камерами и винтовой частью роторов, в которых сжимается  газ, расположены узлы уплотнений, состоящие  из набора графитовых и баббитовых колец. В камеры между группами колец подаётся запирающий газ, препятствующий попаданию масла из подшипниковых узлов в сжимаемый газ, а также газа в подшипниковые камеры.

Касание винтов роторов при отсутствии смазки недопустимо, поэтому между  ними оставляют минимальный зазор, обеспечивающий безопасную работу компрессора, а синхронная частота вращения ведущего и ведомого роторов обеспечивается наружными синхронизирующими шестернями. Винтовые поверхности роторов и стенок корпуса образуют рабочие камеры. При вращении роторов объём камер увеличивается, когда выступы роторов удаляются от впадин и происходит процесс всасывания. Когда объём камер достигает максимума, процесс всасывания заканчивается и камеры оказываются изолированными стенками корпуса и крышками от всасывающего и нагнетательного патрубков.

При дальнейшем вращении во впадину  ведомого ротора начинает внедряться сопряженный выступ ведущего ротора. Внедрение начинается у переднего  торца и постепенно распространяется к нагнетательному окну. С некоторого момента времени обе винтовые поверхности объединяются в общую полость, объем которой непрерывно уменьшается благодаря поступательному перемещению линии контакта сопряжённых элементов в направлении к нагнетательному окну. Дальнейшее вращение роторов приводит к вытеснению газа из полости в нагнетательный патрубок. Из-за того, что частота вращения роторов значительна и одновременно существует несколько камер, компрессор создаёт равномерный поток газа.

Отсутствие клапанов и неуравновешенных механических сил обеспечивают винтовым компрессорам высокие рабочие частоты вращения, то есть позволяют получать большую производительность при сравнительно небольших внешних габаритах.

Маслозаполненные компрессоры  допускают меньшие скорости вращения, чем компрессоры "сухого сжатия". Масло в рабочую полость винтового компрессора подается с целью уменьшения перетечек через внутренние зазоры, смазки винтового зацепления роторов и охлаждения сжимаемого газа.

Есть несколько типов винтовых компрессоров: с прямым приводом и  ременным.

10. Описание порядка выполнения  монтажных работ по заданию

Приемка оборудования в монтаж

Принимая оборудование на монтаж, его распаковывают, осматривают  и проверяют на соответствие проекту, комплектность и исправность. При  отсутствии видимых дефектов оборудование считают исправным. Если оборудование исправно, то составляют приемно-передаточный акт и передают оборудование монтажной организации.

В акте приводится подробный перечень оборудования, дата поступления на склад заказчика, подтверждается его  комплектность и дается заключение о пригодности оборудования для монтажа.

Если в ходе приемки оборудования в монтаж обнаруживают дефекты конструктивного  или производственного характера, то предъявляют рекламацию заводу-изготовителю.

Ревизия оборудования

Ее назначение определить исправность  оборудования, поступающего в монтаж. Перед ревизией оборудование распаковывают, очищают от пыли и грязи и расконсервировывают. В зависимости от сроков и условий хранения ревизия может быть полной и неполной. Если при хранении были нарушены технические условия завода-изготовителя или оборудование будет монтироваться после 6 месяцев хранения на складе, то проводят полную ревизию, т. е. разборку всех деталей и узлов, их промывку, проверку.

Если нарушений при хранении не было и оборудование хранится менее 6 месяцев, то проводят неполную ревизию, при которой проверяют состояние основных узлов.

Компрессоры, насосы, вентиляторы  и другое оборудование, поступающее  в монтаж в собранном виде, подвергают ревизии после установки на фундамент. Оборудование, поступающее заполненным паром азота или хладона, ревизии не подлежит, так же как и машины, поступающие в монтаж с опломбированными вентилями.

Консервирующая смазка удаляется  с поверхности оборудования с  помощью растворителей (керосин, уайт-спирит, соляровое масло). Разрешается удаление смазки и механическим путем с помощью скребков из дерева, алюминия или меди. После удаления смазки поверхности оборудования протирают тряпками. К ревизии приступают после того, как завершены отделочные работы и выполнены чистые полы, застеклены окна и навешены двери.

При ревизии машин необходимо обратить внимание на состояние рабочих поверхностей цилиндров, поршней, поршневых пальцев, шеек валов, подшипников, клапанов, сальников, роторов.

При обнаружении коррозии, рисок  или задиров их устраняют шабровкой, шлифовкой или притиркой. Подлежат промывке масляные фильтры и маслопроводы.

Сборку узлов и деталей необходимо вести в строгой последовательности, в соответствии с документацией  завода-изготовителя. Обязательно подлежат проверке зазоры в подшипниках, величина линейного вредного пространства в цилиндрах, плотность клапанов и сальников.

Ревизию вертикальных компрессоров со сроком хранения менее 6 мес разрешается  проводить и без вскрытия компрессоров, но практика показывает, что ревизию  механизма движения и клапанов необходимо проводить и в этом случае, так как возможно их повреждение при транспортировке.

Ревизия без вскрытия оборудования входит в обязанности монтажной  организации. Ревизия оборудования с его вскрытием при хранении более 6 мес входит в обязанности заказчика или за дополнительную оплату проводится монтажной организацией.

Установка и выверка машин на фундаменте

Перед установкой оборудования фундамент  предварительно подготавливают. В фундаментах  с заделанными болтами уточняют толщину подкладок под оборудование, с тем чтобы после навинчивания гаек на болты и их затяжки высота выступающей части болта была не более 5--6 мм.

В фундаментах с анкерными плитами  заводят в колодцы анкерные болты  и закрепляют их в плитах. К резьбовой  части болта прикрепляют мягкую проволоку. С ее помощью при установке оборудования на фундамент заводят в отверстия анкерные болты.

В фундаментах с гнездами для  болтов в бетоне одновременно с установкой оборудования заводят в гнезда болты  и с помощью гаек удерживают на раме. Закладную часть болта размещают в гнезде фундамента и заливают бетоном. Окончательная выверка оборудования проводится после затвердения бетона.

Выверка оборудования на горизонтальность

Точность изготовления фундаментов  значительно ниже точности сборки оборудования, поэтому установку и выверку положения оборудования проводят не непосредственно на фундаменте, а на специальных металлических подкладках. С их помощью регулируют зазор между рамой и фундаментом. Площадь подкладок выбирают, исходя из удельной нагрузки на бетон, но не более 2,4 МПа. По форме металлические подкладки могут быть плоскими и клиновыми.

Плоские подкладки набирают пакетами из двух -- четырех стальных пластин  толщиной 5--15 мм. Размеры пластин  в плане определяют в зависимости  от размеров и массы оборудования. При необходимости точной регулировки применяют металлическую фольгу толщиной 0,1--0,5 мм. Клиновые подкладки изготовляют из стали или чугуна с поверхностями, обработанными под уклоном 1:10 или 1:20.

В местах размещения подкладок с  бетона удаляют все неровности и притирают подкладки к бетону до полного контакта с бетоном и расположения всех подкладок в одной горизонтальной плоскости. Подкладки располагают, как правило, по обе стороны фундаментных болтов на возможно близком расстоянии от них. При монтаже машин небольшой массы допускается размещать подкладки с одной стороны фундаментного болта. Общее число подкладок в пакете -- не более четырех.

Общая высота подкладок определяется толщиной слоя подливки бетона под  раму оборудования, которая зависит от ширины рамы. Для рам шириной около 1 м и более толщина подливки 60--70 мм, для машин с узкой рамой -- около 30 мм.

Монтаж компрессоров

Компрессоры поступают с заводов-изготовителей  в виде агрегатов, смонтированных на общей раме. В состав агрегата входят: винтовой компрессор с электродвигателем, маслоотделитель, масляная система, щит приборов, блок управления.

После установки агрегата на фундамент (допускаемое отклонение от горизонтали 0,2 мм на 1 м длины агрегата) его  крепят четырьмя фундаментными болтами, входящими в комплект поставки.

До холостой обкатки компрессора  проводят ревизию масляной системы. Закрывают вентиль на маслопроводе подачи масла в компрессор, отжимают вручную клапан соленоидного вентиля  на маслолопроводе, открывают все  вентили на маслопроводе, затем включают электродвигатель масляного насоса и с помощью редукционного вентиля устанавливают перепад давлений на масляном насосе, который должен быть в пределах 0,3-- 0,35 МПа. После двух часов работы вскрывают масляные фильтры и проверяют наличие загрязнений на них. При наличии загрязнений фильтрующие элементы промывают и насос включают в работу. Циркуляцию масла продолжают до тех пор, пока полностью не прекратится загрязнение фильтрующих элементов. По окончании загрязненное масло из системы сливают и заправляют ее свежим.

Холостую обкатку компрессора  проводят при открытых вентилях на всасывающей и нагнетательной сторонах компрессора. Регулятор производительности устанавливают в положении 100 % (в  компрессорах производства ГДР и  фирмы "Stahl" -- положение "max"). Перед включением электродвигателя компрессор прокручивают за муфту сцепления вручную на несколько оборотов. Ротор компрессора должен вращаться по направлению стрелки, нанесенной на переднюю крышку компрессора. Холостую обкатку проводят в течение 30 мин.

Монтаж аппаратов

По идентичности выполняемых при  монтаже работ аппараты и сосуды холодильных установок можно  разделить на несколько групп: горизонтальные цилиндрические аппараты; вертикальные цилиндрические аппараты; аппараты различных конструкций, размещаемые в баках и на поддонах; потолочные и пристенные охлаждающие батареи, устройства для охлаждения оборотной воды.

В подготовительный период аппараты проверяют на соответствии проекту, наличие технической документации и комплектность.

Особенность монтажа аппаратов  с низкими температурами -- необходимость  специальной подготовки оснований. На основание наносят слой гидроизоляции, затем теплоизоляции (толщина ее определяется проектом) и сверху еще  слой гидроизоляции. Это необходимо для того, чтобы теплоизоляция при работе аппаратов не пропитывалась влагой и не теряла своих свойств.

Монтаж трубопроводов

Трубопроводы холодильных установок  состоят из труб, деталей трубопроводов (отводы, тройники, калачи, заглушки и  т. д.), запорной и регулирующей арматуры (вентили, задвижки, предохранительные клапаны и др.), соединений (сварных, резьбовых, фланцевых), опор и подвесок, крепежа (болты, шпильки, гайки, шайбы) и прокладок. В зависимости от назначения трубопроводы делятся на технологические и санитарно-технические.

В зависимости от места расположения технологические трубопроводы подразделяют на внутрицеховые и межцеховые. Внутрицеховые  трубопроводы соединяют между собой  машины и аппараты в пределах одной  установки или цеха. Они обычно имеют сложную конфигурацию и множество деталей, арматуры и сварных соединений, что значительно усложняет их монтаж. Межцеховые трубы характеризуются большой длиной прямых участков и небольшим количеством деталей и арматуры, что упрощает их монтаж.

При изготовлении и монтаже трубопроводов различных категорий предъявляют разные требования к точности изготовления, контролю за сварными швами, испытаниям и др.

Заполнение системы хладоном и  маслом

Заправка хладоновых установок  средней и крупной производительности ведется через коллектор. На жидкостной линии между коллектором и испарителем устанавливают фильтр-осушитель. Малые хладоновые агрегаты заправляют через трехходовой вентиль на всасывающей стороне компрессора.

Для хладоновых установок Правилами  техники безопасности на фреоновых холодильных установках нормы заполнения аппаратов и трубопроводов холодильным агентом и маслом не установлены, поэтому при заполнении следует пользоваться указаниями завода - изготовителя и практическими соображениями.

Уровень заполнения межтрубного пространства в хладоновых кожухотрубных испарителях принимают более низким, чем в аммиачных, так как при кипении хладонов происходит вспенивание жидкости из-за наличия в нем растворенного масла. Оптимальный уровень зависит от тепловой нагрузки и разности температур в аппарате. В диапазоне разности температур 5--10 °С ориентировочно принимают степень заполнения равной 70--80%.

Хладоновые конденсаторы с ресиверной частью могут быть заполнены жидким хладоном в полном объеме ресиверной части. Линейные ресиверы заполняют не более чем на 80%. Заполнение испарителей змеевикового типа можно принять равным 30%.