Расчет фруктохранилище для яблок вместимостью 3000 т. в г. Волгоград

Перед заправкой систему вакуумируют. К наполнительной трубке подсоединяют сосуд с маслом и перепускают  масло в испарительную систему, при этом нельзя допускать попадания воздуха в систему.

После окончания заправки системы  маслом начинают зарядку системы  хладоном. Баллон через наполнительную трубку подключают к коллектору или  трехходовому вентилю компрессора  и заполняют систему парами хладона. При достижении давления в системе 0,2--0,3 МПа перепускают в систему жидкий хладон (баллон располагают наклонно, вентилем вниз). При повышении давления в системе выше 0,4 МПа перекрывают вентиль на баллоне и прекращают зарядку, пока компрессор не понизит давление в испарителе до 0,2--0,3 МПа, затем продолжают зарядку системы.

В течение всего периода зарядки  системы хладоном все соединения периодически проверяют на утечку хладона  с помощью галлоидных ламп или  электронных течеискателей. Утечки немедленно устраняют.

На заполнение системы хладагентом монтажной организацией составляется с участием заказчика акт по установленной форме.

Пуск и сдача установок в  эксплуатацию

Перед пуском и сдачей холодильных  установок в эксплуатацию монтажная  организация передает заказчику  всю заводскую документацию на оборудование и акты испытаний сосудов и трубопроводов в соответствии с нормами и правилами Госгортехнадзора для заполнения паспортов, на сосуды, работающие под давлением.

Одновременно заказчику передается один экземпляр рабочих чертежей с исправлениями и дополнениями, сделанными в ходе монтажа, а также исполнительную схему трубопроводов; акты на скрытые работы; изготовление фундаментов, продувку аппаратов, и трубопроводов, заполнение системы холодильным агентом и хладоносителем, тарирование предохранительных клапанов, замеры сопротивлений электрический цепей, заземления.

Сдаточные испытания, проводимые после  монтажа, должны подтвердить работоспособность  смонтированной установки, соответствие ее проекту и требованиям производства.

Отдельные части холодильных установок при сдаче в эксплуатацию испытывают вначале без нагрузки.

Компрессоры испытывают в работе без  заполнения хладагентом, с открытым байпасом, а при его отсутствии разъединяют фланец за нагнетательным вентилем. Проверяют работу системы смазки, наблюдают за нагревом трущихся частей компрессора и следят за тем, чтобы уровень вибрации не превышал установленных значений.

Насосы первоначально прокручивают вхолостую, а затем под нагрузкой; при этом определяется напор, развиваемый  насосом, и расход.

Расход может быть определен  по объему заполнения резервуаров либо с помощью расходомеров.

При испытаниях вентиляторов проверяют  правильность сочленения валов вентиляторов и электродвигателей, наличие ограждений, уровень вибрации, производительность. Производительность вентиляторов определяют замером скоростей в нескольких точках сечения воздуховода.

По окончании испытаний без  нагрузок холодильную установку  выводят на рабочий режим и  проводят теплотехнические испытания.

В процессе теплотехнических испытаний холодильной установки фиксируют следующие параметры: температуры и давление хладагента в узловых точках цикла, температуры, давления масла, воды, рассола и воздуха; параметры, определяющие расходы холодильного агента, воды, рассола и воздуха; мощность, потребляемую из сети электродвигателями, параметры, характеризующие состояние воздуха в охлаждаемых помещениях холодильных установок.

После проведения испытаний и получения  положительных результатов составляют акт по установленной форме о  передаче установки в эксплуатацию.

11. Описание схемы разводки трубопроводов

В холодильных установках применяют  трубы из разных материалов: стальные, медные, латунные, стеклянные и изготовленные  из различных пластмасс. В аммиачных  и других трубопроводах хладагента используют только бесшовные стальные трубы из стали 10 и стали 20, а при температуре ниже -40⁰ С из низколегированной стали 10Г.

Сварные стальные трубы подразделяют на электросварные с продольным или  спиральным швом и водогазапроводные (газовые). Водогазопроводные трубы выпускают на давление до 1,0 МПа с гладкими концами под сварку или с трубной резьбой. Их применяют для трубопроводов с температурой среды до 200⁰ С.

Для централизованного изготовления сборочных единиц трубопроводов  разрабатывают деталировочные чертежи. В них приводят общий вид линий в аксонометрии без масштаба с указанием габаритных размеров, уклонов, высотных отметок привязки к строительным конструкциям, номеров узлов и их границ, мест подключения, мест расположения опор и подвесок.

В холодильной технике к I категории (самой высокий) относят все трубопроводы аммиака, водоаммиачных растворов  концентрацией аммиака выше 60% и  всех углеводородных газов, используемых в качестве хладагентов.

При монтаже применяют детали следующих  видов: фланцы, штуцерно-ниппельные соединения, отводы, круто изогнутые под углом 45, 60, 90 и 180^о (калачи), переходы, тройники и крестовины равнопроходные и переходные, заглушки эллиптические. Детали изготовляют в соответствии со стандартом или нормалью.

12. Обслуживание и ремонт холодильной установки

Холодильные установки являются сложными техническими системами, поэтому их обслуживание и ремонт могут производить  только лица, имеющие необходимую  квалификацию, опыт, оборудование и  инструмент. Попытка самостоятельного ремонта или обслуживания могут привести к более дорогостоящему ремонту, чем воспользоваться услугами специалистов.

Необходимость проведения профилактических работ вызвана как особенностями  конструкции холодильных установок, так и условиями, в которых  эти системы работают. Значительные объемы воздуха, проходящие через конденсатор, приводят к его загрязнению. Тополиный пух, мусор, пыль, гарь забивают пространство между ребрами теплообменников, что приводит не только к ухудшению эффективности работы, но и отказам систем. Наличие резьбовых соединений и сервисных вентелей увеличивают вероятность утечки хладагента. Ухудшение параметров работы системы происходит достаточно медленно и поэтому незаметно для потребителя, что в результате может привести к необратимым отказам системы.

Регулярное наблюдение специалистом за работой системы позволит избежать выхода из строя дорогостоящих узлов  и деталей. Планомерно производимые профилактические работы продлевают срок службы оборудования и экономят время  и деньги потребителя. Для успешного выполнения технической диагностики специалисты используют профессиональные измерительные приборы.

Что включает в себя обслуживание холодильного оборудования?

Начиная с чистки конденсаторов  и заканчивая заменой компрессоров.

Техническое обслуживание оборудования выполняется с интервалом 1 раз в месяц и включает в себя:

Тестирование температурного режима

Замер давления хладагента

Проверку герметичности холодильной  системы 

Проверку целостности защитных кожухов, исправности заграждений  и креплений 

Проверку состояния эл. Части (эл. Двигатели, приборы управления, лампочки, заземление и т.д.)

Очистку холодильного агрегата от пыли, грязи и т.д.

Проверку состояния резиновых  уплотнений

Зачистку соединительных клемм

Проверку настройки приборов автоматики

Регулировку плотного прилегания дверей, подтяжку винтов петель, узла защелки, ручки дверей

Промывку сливной трубки конденсата

Проверку работоспособности приборов защиты компрессора (1 раз в 3 месяца)

Сезонный контроль и настройку  приборов регулирования (1 раз в 3 месяца)

 

13. Основные положения по технике  безопасности, экологической и санитарной  безопасности применяемое к выполненному проекту

Согласно бытующему мнению, аммиак - ядовитое и взрывоопасное вещество. Однако на самом деле вред здоровью при контакте с аммиаком - скорее исключение, чем правило. Да и его  взрывоопасность - заблуждение.

Как хладагент, аммиак обладает непревзойденными характеристиками, и отказываться от перспектив его использования - неразумно.

Аммиачные холодильные системы, разработанные  в последние десятилетия в  соответствии с современными нормами  и правилами, соответствуют самым  высоким стандартам безопасности. Более старые системы, напротив, могут быть ненадежны, а их использование - сопряжено с риском.

Эффективными и недорогими мерами по предотвращению утечек аммиака являются информирование и обучение персонала. В данной статье рассматривается  аммиак с химической формулой NH3, не содержащий воды (безводный), т.е. не являющийся водным раствором аммиака (с содержанием аммиака около 20%). Безводный аммиак хранится в жидком виде под давлением.

Объем ежегодного оборота аммиака  в природе составляет, как минимум, 3 миллиарда тонн. Человек в процессе жизнедеятельности производит около 17 граммов аммиака в сутки, корова - 1 тонну в год. Промышленным способом ежегодно получают около 150 миллионов тонн аммиака, из которых в качестве хладагента используется лишь около полумиллиона тонн.

Естественные потери аммиака на крупных холодильных установках традиционного типа составляют около 5-10% в год, в современных системах они значительно ниже - менее 1%.

Аммиак - единственный хладагент с  характерным неприятным запахом, ассоциирующимся у людей с чувством страха. На первый взгляд, это достаточно веская причина, чтобы отказаться от его использования. Однако другого хладагента с такой энергетической эффективностью не существует. Вот почему изобретение технологии производства синтетического аммиака было признано одним из наиболее выдающихся достижений последнего столетия и отмечено Нобелевской премией

При изучении несчастных случаев с  аммиаком становится ясно, что вред здоровью получают лишь те, кто находился  в непосредственной близости от источника утечки. Как правило, это - обслуживающий персонал.

Неприятных последствий можно  избежать, если использовать средства индивидуальной защиты, такие как  комбинезоны, перчатки и полностью  закрывающие лицо защитные маски.

Несчастные случаи, связанные с аммиаком, происходят не очень часто. Но каковы их последствия? Собрать подобные данные очень трудно. Выбросы аммиака вызывают серьезную тревогу в обществе и средствах массовой информации. Однако, как правило, никаких серьезных последствий для здоровья людей они не вызывают.

Так, осенью 2005 г. в Швеции огромный общественный резонанс получил выброс аммиака на холодильном хранилище  в центре города. Сработал детектор утечки аммиака, были приведены в  готовность местные спасательные и  противопожарные службы. Но ничего серьезного не произошло, запаха не почувствовали даже жители соседних домов.

Во всех описаниях аммиак представлен  как ядовитое вещество, но что мы вкладываем в понятие "яд"? Как  сказал швейцарский врач, химик и  философ Парацельс (1493-1541 гг.), "в определенной дозировке ядовито любое вещество". По современному определению, яд - это вещество, которое даже в очень малых количествах представляет смертельную опасность для живых организмов.

Между тем аммиак - единственный хладагент, чей запах становится нестерпим задолго до того, как концентрация вещества становится опасной. В табл. 2 приведены данные по физиологическому воздействию аммиака на человека.

Благодаря опыту использования  аммиака, накопленному на протяжении более 150 лет, современные аммиачные холодильные системы имеют высокий уровень безопасности, кроме того, характерный запах позволяет быстро обнаружить любую аварию.

Будущее аммиака, в силу его превосходных свойств как хладагента, видится  безоблачным. Он всегда был лучшим выбором  для крупных промышленных установок. Хорошие перспективы и у углекислого газа, в некоторых случаях его применение даже предпочтительнее - из-за большей простоты обеспечения безопасности. Особенно интересен и эффективен (в том числе и для температур ниже -40°C) комбинированный вариант с использованием аммиака и углекислого газа. Также очевидно, что прекрасным хладагентом для применения в системах кондиционирования воздуха, помимо аммиака, является вода.

Общественное давление на гидрофторуглероды  усиливается, и это приведет к разработке новых технических решений на основе натуральных хладагентов, одним из которых является аммиак. При его правильном использовании может быть обеспечен не только необходимый уровень безопасности, но и высокая рентабельность установок.

14. Механизация погрузочно-разгрузочных работ

Погрузочно-разгрузочные, складские  и транспортные работы с сырьем, готовой продукцией, полуфабрикатами, топливом, тарой и другими грузами  являются наиболее трудоемкими на предприятиях пищевой промышленности. Сезонный характер работы отдельных предприятий вызывает дополнительные трудности, связанные с резко возрастающим объемом работ в отдельные месяцы года. В то же время ручные погрузочно-разгрузочные работы требуют применения тяжелого и малопроизводительного физического труда. Механизация погрузочно-разгрузочных, складских и транспортных работ является тем средством, с помощью которого можно переработать большие объемы грузов и исключить тяжелый физический труд. В моем дипломном проекте присутствуют погрузочно - разгрузочные механизмы в виде погрузчика малогаборитный аккумуляторный с вилами грузоподъемностью 1,5 т., имеет высоту подъема груза на вилах 2750 мм. Основными частями погрузчика являются: ходовая тележка с задней управляемой осью, рама механизма подъема груза, цилиндры наклона рамы. Передние колёса погрузчика - ведущие, задние снабжены двухколодочными несиметричными тормозами с гидравлическим приводом. Так же для погрузочно - разгрузочных работ современные средства ручного действия с грузами на поддонах стандартного образца, представляет собой вилочную ручную тележку с гидравлическим подъемником, этой тележкой наиболее удобна перемещать грузы по камерам, так как погрузчикам это парой не удается из-за нехватки места в коридорах здания. Тележка состоит из рамы с вилочным захватом, гидравлического насоса, привода подъема, двух передних поворотных ходовых колес и двух задних опорных катков. Тележки рассчитаны на грузоподъемность 200 кг.