Автор работы: Пользователь скрыл имя, 08 Апреля 2013 в 13:12, курсовая работа
Развитие промышленности и, особенно, самой передовой техники того времени – железнодорожного транспорта, потребовало большого количества инженеров-механиков. Поэтому в ведущих университетах Запада уже с 30-х годов XIX века, а в Санкт-Петербургском университете с 1892 года читается самостоятельный курс "Детали Машин". Без этого курса теперь невозможна подготовка инженера-механика любой специальности.
Введение …………………………………………………………………………………………………3
1. Кинематический расчет привода…………………………………………………………………… 4
1.1 Подбор электродвигателя …………………………………………………………………………5
1.2 Уточнение передаточных чисел привода ……………………………………………………….5
1.3 Определение частот вращения и вращающих моментов на валах …………………………..…6
2. Расчет цилиндрической передачи …………………………………………………………………..7
2.1 Выбор твердости, термической обработки и материала колес………………………………….. 7
2.2 Определение допускаемых контактных напряжений ……………………………………………...8
2.3 Определение допускаемых напряжений изгиба ………………………………………………..11
.
2.4 Проектный расчет …………………………………………………………………………………13
2.4.1 Межосевое расстояние …………………………………………………………………………13
2.4.2 Предварительные основные размеры колеса ……………………………………………………17
2.4.3 Модуль передачи ……………………………………………………………………………….18
2.4.4 Суммарное число зубьев и угол наклона ……………………………………………………….19
2.4.5 Число зубьев шестерни и колеса ……………………………………………………………….20
2.4.6 Фактическое передаточное число ………………………………………………………….....20
2.4.7 Диаметры колес ……………………………………………………………………………………21
2.4.8 Размеры заготовок ………………………………………………………………………………...22
2.4.9 Проверка зубьев колес по контактным напряжениям ………………………………………..22
2.4.10 Силы в зацеплении ………………………………………………………………………………23
3. Эскизное проектирование ………………………………………………………………………….24
3.1 Проектные расчеты валов …………………………………………………………………………24
3.2 Расстояние между деталями передач …………………………………………………………..25
3.3 Выбор типов подшипников ………………………………………………………………………26
3.4 Схемы установки подшипников …………………………………………………………………26
3.5 Составление компоновочной схемы …………………………………………………………….26
4. Конструирование зубчатых колес …………………………………………………………………27
4.1 Шестерня ……………………………………………………………………………………………27
4.2 Зубчатое колесо ……………………………………………………………………………………28
5. Подбор шпоночных соединений …………………………………………………………………….29
5.1 Подбор шпонки для соединения зубчатого колеса и вала………………………………………..29
5.2 Подбор шпонок входного и выходного хвостовиков …………………………………………..31
6. Подбор подшипников качения на заданный ресурс ……………………………………………..32
6.1 Подшипники быстроходного вала ………………………………………………………………32
6.2 Подшипники тихоходного вала …………………………………………………………………..33
7. Конструирование корпусных деталей …………………………………………………………….35
8. Конструирование крышек подшипников …………………………………………………………..37
9. Расчет валов на прочность………………………………………………………………………….39
9.1 Входной вал ………………………………………………………………………………………..40
9.2 Выходной вал ………………………………………………………………………………………..43
10. Выбор манжетных уплотнений ………………………………………………………………….48
10.1 Входной вал ………………………………………………………………………………………48
10.2 Выходной вал ……………………………………………………………………………………..48
11. Выбор смазочных материалов и системы смазывания…………………………………………... 49
12. Порядок сборки привода, выполнение необходимых регулировочных работ ……………..51
Назначаем тип манжет 1. Наружный диаметр D1 соответствует ряду 1 ГОСТа.
10.1 Входной вал
Размеры манжеты из ГОСТ 8752-79:
d = 25 мм;
D1 = 42 мм;
h1 = 8 мм.
10.2 Выходной вал
Размеры манжеты из ГОСТ 8752-79:
d = 30 мм;
D1 = 52 мм;
h1 = 10 мм.
11. Выбор смазочных
материалов и системы
Для уменьшения потерь мощности на трение, снижение интенсивности изнашивания трущихся поверхностей, их охлаждения и очистки от продуктов износа, а также для предохранения от заедания, задиров, коррозии должно быть обеспечено надежное смазывание трущихся поверхностей. [1, стр. 172]
Для смазывания передач широко применяют картерную систему. В корпус редуктора или коробки передач заливают масло так, чтобы венцы колес были в него погружены. Колеса при вращении увлекают масло, разбрызгивая его внутри корпуса. Масло попадает на внутренние стенки корпуса, откуда стекает в нижнюю его часть. Внутри корпуса образуется взвесь частиц масла в воздухе, которая покрывает поверхность расположенных внутри корпуса деталей. [1, стр. 172]
Картерное смазывание применяют при окружной скорости зубчатых колес и червяков от 0,3 до 12,5 м/c. При более высоких скоростях масло сбрасывает с зубьев центробежная сила и зацепление работает при недостаточном смазывании. Кроме того, заметно возрастают потери мощности на перемешивание масла, повышается его температура. [1, стр. 172]
Окружная скорость проектируемого зацепления (см. пункт "Расчет межосевого расстояния"):
ν = 2.66 м/с.
Картерная система смазывания подходит для проектируемой передачи.
Выбор смазочного материала основан на опыте эксплуатации машин.
Преимущественное применение имеют масла. Принцип назначения сорта масла следующий: чем выше окружная скорость колеса, тем меньше должна быть вязкость масла и чем выше контактные давления в зацеплении, тем большей вязкостью должно обладать масло. Поэтому требуемую вязкость масла определяют в зависимость от контактного напряжения о окружной скорости колес (табл. 10).
Для предельного контактного
По табл. 11 выбирают марку масла для смазывания зубчатых и червячных передач. [1, стр. 172]
Для рекомендуемой вязкости 50 мм2/c выбираем масло индустриальное И-Г-А-46.
Уровень погружения должен быть таким, чтобы в масло был погружен венец зубчатого колеса.
12. Порядок сборки привода, выполнение необходимых регулировочных работ
Сборка редуктора
Список используемой литературы
1. Дунаев П.Ф., Леликов О.П., Конструирование узлов и деталей машин: Учеб. пособие для техн. спец. вузов. - 6-е изд., исп. - М.: Высш. шк., 2000. - 447 с., ил.
2. Анурьев В. И. Справочник
конструктора –