Разработка технологического процесса производства кисломолочной продукции

Нормализованное и очищенное  молоко направляют на пастеризацию при 70-80 °С с выдержкой 20-30 с. Температура пастеризации влияет на физико-химические свойства сгустка, что, в свою очередь, отражается на качестве и выходе готового продукта.

Пастеризованное молоко охлаждают до температуры сквашивания (в теплое время года - до 28-30, в  холодное - до 30-32 °С) и направляют в специальные ванны для выработки творога. Закваску для производства творога изготовляют на чистых культурах мезофильных молочнокислых стрептококков и вносят в молоко в количестве 5%.

Готовность сгустка  определяют по его кислотности и визуально - сгусток должен быть плотным, иметь ровные гладкие края на изломе с выделением прозрачной зеленоватой сыворотки. Если сгусток не готов, излом будет дряблым, расползающимся, с выделением мутной сыворотки. Важно правильно определить конец сквашивания, так как при недосквашенном сгустке много белковой пыли отходит в сыворотку, а при переквашенном - получается излишне кислый творог мажущейся консистенции.

Чтобы ускорить выделение  сыворотки, готовый сгусток разрезают  специальными проволочными ножами на кубики с размером граней 2 см. При кислотном методе разрезанный сгусток подогревают до 36-38 °С для интенсификации выделения сыворотки и выдерживают 15—20 мин, после чего ее удаляют.

Для дальнейшего отделения  сыворотки сгусток подвергают самопрессованию и прессованию. Для этого его разливают в бязевые или лавсановые мешки по 7-9 кг (на 70% вместимости мешка), которые завязывают и помещают несколькими рядами в пресс-тележку. Под воздействием собственной массы из сгустка выделяется сыворотка. Самопрессование происходит в цехе при температуре не выше 16 °С и продолжается не менее 1 ч. Окончание самопрессования определяется визуально, по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится матовой. Затем творог под давлением прессуют до готовности. В процессе прессования мешочки с творогом несколько раз встряхивают и перекладывают. Во избежание повышения кислотности прессование необходимо проводить в помещениях с температурой воздуха 3-6 °С, а по его окончании немедленно направлять творог на охлаждение до температуры не выше 8 °С в охладители различных конструкций [11].

 Органолептические  показатели творога обезжиренного:

Консистенция - Мягкая, мажущаяся, рассыпчатая. Допускается неоднородная, с наличием мягкой крупитчатости. Незначительное выделение сыворотки

Вкус и запах - Чистые, кисломолочные, без посторонних  привкусов и запахов. Допускается  слабокормовой привкус и наличие  слабой горечи. Для творога с использованием восстановленного молока- привкус сухого молока

Цвет - Белый с кремовым оттенком, равномерный по всей массе[10].

 

 

 

Таблица 3. Пищевая и энергетическая ценность творога обезжиренного

Продукт	Содержание основных пищевых веществ в 100 г продукта, г						Энергетическая ценность, ккал
	вода	белки	углеводы		органические кислоты в расчёте на молочную	зола
			лактоза	сахароза
Творог нежирный	80,0	18,0	1,0	-	1,0	11,0	80

 

Аппаратурно- технологическая  схема производства творога обезжиренного  представлена в Приложении 3.

 

Технология  производства сывороточного напитка

 

Технологический процесс получения сывороточного напитка состоит из следующих операций (рис 4):

 

Прием и оценка сыворотки

↓

Фильтрация

↓

              Внесение сахара           Пастеризация

50кг на 1т 74-76ºС, 15-20сек.

↓

Охлаждение

10-12ºС

↓

Фасовка

↓

Хранение и реализация

Рисунок 4. Технологическая схема производства сывороточного напитка с сахаром.

 

В соответствии с ГОСТ 10 213-97 (взамен ОСТ 10.02.023-87) «Сыворотка молочная» по органолептическим показателям сыворотка должна представлять собой однородную жидкость зеленоватого цвета без посторонних примесей.

Допускается наличие  белкового осадка. Сыворотка, полученная после частичного удаления белка  методом ультрафильтрации (фильтрат), - однородная прозрачная жидкость зеленоватого цвета. Допускается слабая опалесценция. Сыворотка должна иметь чистый, свойственный молочной сыворотке вкус и запах, для казеиновой и творожной-кисловатый - от солоноватого до соленого, без посторонних привкусов и запахов.

Вырабатывают из сыворотки  с добавлением сахара. Технология включает сбор обезжиренной сыворотки, фильтрацию, пастеризацию, приготовление сахарного сиропа и смешивание с сывороткой, охлаждение, розлив, хранение.

Сыворотку собирают в резервуар и очищают от казеиновой пыли на саморазгружающемся сепараторе. Пастеризуют при 74-76° С с выдержкой 15-20 с. В пастеризованную и охлажденную до 10-12° С сыворотку вносят сахарный сироп. Его готовят 80 %-ной концентрации. Для этого требуемое по рецептуре количество сахарного песка заливают водой из расчета 4 части сахара на 1 часть воды, кипятят в течение 3-5 мин, фильтруют и вносят в сыворотку. Расход сахара составляет 50 кг на 1 т готового продукта (без учета потерь).

Готовый напиток фасуют в стеклянную тару, фляги или цистерны с термоизоляцией и хранят при  температуре 8° С не более 48 ч с  момента выпуска, в том числе на предприятии-изготовителе - не более 24 ч.

Продукт представляет собой  однородную жидкость с незначительным осадком, вкус сывороточный. Плотность - не менее 1030 кг/м , кислотность - не более 85°Т, массовая доля сухих веществ - 9,5-10,5%.

Схема аппаратурно-технологической  линии производства напитка с  сахаром представлена в приложении 4. [3]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. Стандартизация и управление качеством готовой продукции

 

Технохимический контроль при производстве молочных продуктов

 

 Технохимический контроль представляет собой систему мероприятий, обеспечивающих доброкачественность продукции и снижение производственных потерь.

  В функции технохимического  контроля входит контроль качества поступающего молока и молочных продуктов, тары, припасов и материалов; технологических процессов обработки молока и производства молочных продуктов, качества готовой продукции, тары, упаковки; расхода сырья и выходов готовой продукции; режима и качества мойки, дезинфекции посуды и аппаратуры; растворов, применяемых для анализов; состояния измерительных приборов.

   При поступлении  на молочный завод молока, сливок  осматривают тару, в которой получены  продукты, определяют вкус, запах,  цвет, консистенцию их. Измеряют  температуру продуктов, затем отбирают пробу для анализа.

    Кислотность  молока определяют в каждой  секции цистерны - титрометрическим  методом, в каждой фляге - методом предельной кислотности; содержание жира - в каждой секции цистерны и в среднепропорциональном образце из партии молока во флягах. Затем проверяют плотность и механическую загрязненность молока.

   Сливки исследуют  на содержание в них жира  и проводят пробу на кипячение.

    Тару - бутылки,  ящики, поступающие от заводов-поставщиков,- проверяют выборочно, но каждую партию отдельно на соответствие ее требованиям стандартов и технических условий.

   Вспомогательные  материалы - этикетки, упаковочная  бумага, моющие и дезинфицирующие средства и другие - должны поступать на предприятия в сопровождении соответствующих удостоверений о качестве, выдаваемых заводом-изготовителем. Работники лабораторий проверяют соответствие каждой партии данным, указанным в удостоверении о качестве, производят в случае необходимости органолептическую оценку и физико-химические исследования. При установлении доброкачественности материалов, припасов дают разрешение на выдачу их производственным цехам. Недоброкачественные материалы и припасы передают обратно поставщику.

   Качество молочных  продуктов должно отвечать требованиям действующих стандартов и технических условий Так, молоко стерилизованное 3,5%-ной жирности должно соответствовать отраслевому стандарту ОСТ 49140-85, госстандарту ГОСТ Р 52090-2003 «Молоко питьевое»; сливки пастеризованные 15%-ной жирности - госстандарту ГОСТ Р 52091-2003 «Сливки питьевые» и техническим условиям ТУ 10-02-02-789-08-89, Простокваша обыкновенная 2,5%-ной жирности - отраслевому стандарту ОСТ 10-02-02-2-86 и госстандарту ГОСТ Р 52095-2003 «Простокваша», ацидофилин - техническим условиям ТУ 10РФ 1116-92.

   Стандарт на молочные продукты определяет: точное название продукта, которое должно давать отчетливое представление о том, на какой продукт распространяется данный стандарт; сырье и наполнители, которые разрешено применять при производстве данного продукта; классификацию продукта (вид, сорт); химический состав (содержание основных составных частей - жира, влаги, сухих веществ); допустимое содержание микрофлоры в продукте; вид расфасовки, упаковки, маркировку; условия транспортирования и хранения; прочие требования.                                                                                           

   Качество вырабатываемой  цехом продукции оценивает контролер-эксперт по партиям после ее выработки, розлива или расфасовки, укладки в тару, маркировки и охлаждения. На основании данных осмотра, органолептической оценки и химического анализа устанавливают сорт продукта или соответствие его требованиям технических условий, затем заполняют удостоверение о качестве продукции. Удостоверение о качестве является единственным документом, дающим право на выпуск продукции с предприятия.

   Сроки охлаждения  и хранения готовой молочной  продукции в камерах предприятия до выпуска их в реализацию при температуре не выше 8°С следующие:    для молока во флягах (с момента розлива) - 3ч; для молока в бутылках, сливок (с момента розлива), кисломолочных продуктов - 12 ч.

   Выданное удостоверение  о качестве продукции действительно только в течение указанных сроков.

   Учет производства  молочных продуктов основан на  материальном балансе. Чаще всего составляют жировой баланс, т. е. определяют количество жира, находящееся в поступившем сырье - молоке и сливках, переход его в вырабатываемые продукты и потери с отходами на различных этапах производства.

   При производстве  молочных продуктов необходимо различать устранимые и условно неустранимые потери. К устранимым потерям относят такие, как расплескивание молока при приемке и передвижении на различных стадиях технологического процесса, остатки молока во флягах, остатки цельного молока и сливок в трубах, пастеризаторе, сепараторе, охладителе, ваннах, и т. д. Они должны быть устранены и не должны допускаться на производстве. Такие же потери молока и сливок, как остатки их на фильтрующих материалах, на стенках аппаратов и посуды, некоторое количество жира в обезжиренном молоке являются условно неустранимыми.

   Министерством  молочной промышленности РФ по  каждому виду продуктов или  отдельным циклам производства установлены нормы предельно допустимых потерь сырья. Эти нормы учитывают все условно неустранимые потери и расход сырья на производство единицы тех или иных молочных продуктов.

       Система НАССР на предприятиях промышленности: программа внутреннего контроля. Общепризнано, что в настоящее время наилучшей гарантией выпуска безопасной пищевой продукции являются разработка, внедрение и поддержание в рабочем состоянии системы управления безопасностью на основе принципов ХАССП.

   НАССР (Наzard Analysis and Critical Control Points) - анализ опасностей и критических контрольных точек) является методом, обеспечивающим санитарную безопасность пищи. Его сущность заключается в постоянной проверке отдельных этапов производственного процесса в местах, наиболее опасных для выпуска готового продукта.

   Принципы системы  НАССР: 

• анализ опасностей, установление вероятности и степени их риска в производственном процессе;
• определение критических контрольных точек (ККТ);
• определение для каждой ККТ критического коэффициента параметров целевых уровней, которые обязательно должны быть выполнены;
• определение процедуры мониторинга и контроля для каждой;
• определение корректировочных действий для каждой ССР, которые следует вводить в необходимых случаях;
• разработка документации системы НАССР и установление эффективного способа записей, реестров и хранения данных, необходимых для контроля ККТ;
• определение проверки процедур и просмотра системы.

   Основными стадиями  создания системы управления безопасностью пищевой продукции являются идентификация и анализ опасных факторов с целью выявления вероятных угроз, определения степени их критичности, определения тех угроз, которые являются значительными и должны быть включены в план ХАССП, а также разработка системы предупреждающих мероприятий. При проведении анализа угроз следует рассмотреть многочисленные составляющие производства пищевой продукции, такие как сырье, ингредиенты, упаковочные материалы, вопросы переработки, доставки, предполагаемое использование продукта. Необходимо оценить, в какой степени используемая санитарная практика контролирует и управляет выявленными опасными факторами, как в отношении сырья, так и в процессе производства, переработки, хранения, доставки. Следует рассмотреть также факторы, которые не подлежат непосредственному контролю на пищевом предприятии, например, каким образом продукт будет обрабатываться потребителем после приобретения, и как он будет потребляться, поскольку эти факторы могут привести к включению в технологию новых этапов или изменению содержания этикетной надписи.