Разработка технологического регламента производства таблеток дибазола

ВР-1.3 Подготовка персонала

 Персонал должен иметь образование, подготовку и опыт работы, позволяющие выполнять производственные операции в соответствии с должностными инструкциями.

Персонал  фармацевтических предприятий обязан:

• работать в чистой одежде, конструкция которой соответствует выполняемым обязанностям;
• строго соблюдать требования производственной дисциплины;
• пройти обучение по специальности и по смежным дисциплинам, включая гигиену и основные элементы микробиологии, обеспечивающие успешное производство стерильной продукции;
• строго соблюдать инструкции, регламентирующие состояние здоровья и требования гигиены;
• ставить в известность своего руководителя о любых недомоганиях, способных оказать нежелательное воздействие на лекарственные средства. Сотрудники с инфекционными заболеваниями, открытыми ранами на коже и носители патогенной микрофлоры до полного выздоровления не допускаются к работе, связанной с изготовлением и хранением лекарственных средств;
• периодически проходить переподготовку и медицинские осмотры;
• вход в чистые помещения и выход из них осуществлять в соответствии с письменными инструкциями. Доступ в чистые помещения ограничен;
• перед входом в чистые помещения персонал снимает все украшения. Удаляет косметику и надевает специальную или технологическую одежду;
• гигиенические процедуры перед входом в чистые помещения и смена одежды и обуви происходят в специальных помещениях для переодевания [6].

 

                                             ВР. 2 Подготовка сырья.

ВР 2.1 Просеивание сырья.

На весоизмерительном приборе производим отвешивание компонентов (дибазола – 7692.31г, сахара – 76923.08г, крахмала – 11961.54г, талька- 2961.54г, кальция стеарата-461.54г), которые отвечают требованиям НД.

На 100 кг таблеток угля активированного нам необходимо отвесить:

    Дибазола                         7692.31 -г

    Сахара                              76923.08 –г

     Крахмала                        11961.54 -г

Талька                              2961.54 -г

Кальция стеарата             461.54 -г

    Далее все компоненты измельчаем на дезинтеграторе.

    Далее все компоненты по отдельности просеиваем на вращательно-вибрационном сите (рис.1). Просеиваемый материал засыпаем в бункер (5), откуда он поступает на сито(1), где за счет работы двух грузов  вибратора (3) создается такое колебание, которое приводит всю массу порошка во вращательное движение по ситу и конусу приемника (2). Наличие двух дебалансов на разных уровнях вала сообщает всем точкам сетки круговые колебательные движения в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Частоту колебаний регулируют ременной передачей привода (4), а их амплитуду - углом раствора грузов вибратора. Сито в процессе работы герметизируется крышкой.

Готовый продукт  просев и отсев поступает в  разные лотки, с которых ссыпается в заранее приготовленную тару.

 

ВР 2.2 Приготовление увлажнителя.

Нам необходимо в качестве увлажнителя приготовить крахмальный клейстер. Для приготовления увлажнителя используем 10% от массы крахмала. Готовится он следующим образом: 1196.154 г. крахмала смачивают 4784.616 г. холодной воды и взмучивают. Полученную взвесь вливают в 17942.31 г. кипящей воды, кипятят в течение 0.5 – 1мин до просветления раствора, процеживают и доводят объем раствора до 23923.08 г.

 

11961.54г. - 100%

     Хг.        - 10%  

 

Нам необходимо приготовить 5% крахмальный клейстер:

1196.154 г. - 5%

    Х г.      - 100%

          Х = 23923.08 г. Крахмального клейстера

239230.8 г. – 1196.154 г. = 22726.926 г. воды необходимо для приготовления клейстера

 ВР 2.3 Приготовление опудривающей смеси

Для приготовления опудривающей смеси  мы берем порошки талька и стеарата кальция и смешиваем на смесителе центробежного действия с вращающимся конусом . Центробежный смеситель состоит из корпуса (1), на котором установлена емкость (2). Двигатель (3) и привод вращают рабочий орган – открытый полый конус (4), обращенный большим основанием кверху. В нижней части конуса имеются два диаметрально расположенных окна (5). Конус охватывается соосно установленной с ним рамной мешалкой (6), получающей вращение от привода (7), находящегося на крышке (8). Порошок талька и стеариновой кислоты подается через люк (9), перемещается по внутренней поверхности конуса снизу вверх под действием центробежных сил инерции, выбрасывается из конуса и образует взвешенный слой, внутри которого происходит интенсивное смешивание компонентов. В пространстве между конусом и емкостью смесителя порошок пересекает зону, через которую проходят лопасти рамной мешалки. Они дополнительно смешивают порошок и направляют часть его через окна (5) вновь в конус. После перемешивания готовая смесь выгружается через лоток (10) с шибером (11).

ТП 1.1Влажное  гранулирование и сушка гранулята.

В аппарат  СГ-30 (рис.2) помещают дибазол – 7692.31г. и сахар – 76923.08г. для проведения влажного гранулирования и сушки гранулята. Принцип работы аппарата СГ-30: корпус аппарата (11) сделан из трех цельносваренных секций. Продуктовый резервуар (3) имеет форму усеченного конуса, расширяющегося вверх и переходящего затем в обечайку распылителя (4), которая соединяется с обечайкой рукавных фильтров (5).

Резервуар с исходными компонентами на тележке (1) закатывается в аппарат, поднимается пневмоцилиндром (2) и уплотняется с обечайкой распылителя. Поток воздуха всасывается вентилятором (8), приводимым в действие электродвигателем (7), очищается в воздушных фильтрах (12), нагревается до заданной температуры в калориферной установке (16) и проходит снизу вверх через воздухораспределительную беспровальную решетку, установленную в нижней части продуктового резервуара. При этом продукт приходит во взвешенное состояние- перемешивается. Затем в псевдоожиженный слой исходных компонентов из емкости (14) дозирующим насосом (13) подается через форсунку гранулирующая жидкость и происходит гранулирование таблеточной смеси. Сжатый воздух, подаваемый к пневматической форсунке по специальной системе (15), применяется не только для распыления гранулирующей жидкости, но и для дистанционного управления форсункой. В ходе гранулирования осуществляется автоматическое встряхивание рукавных фильтров. Встяхивающее устройство (6) электропневматически сблокировано с устройством, перекрывающем заслонки (10). При встряхивании рукавных фильтров заслонка перекрывает доступ псевдоожижающего воздуха к вентилятору, прекращая таким образом псевдоожижение продукта и снимая воздушную нагрузку с рукавных фильтров. Встряхиванием фильтры очищают от продукта, находящегося в виде пыли, который затем гранулируется. В выходной части вентилятора размещен шибер (9) с ручным механизмом управления. Он предназначен для регулирования расхода псевдоожижающего воздуха. Через определенный промежуток времени отключается система распыления и начинается сушка гранулята. Аппарат работает а автоматическом режиме. Реле времени обеспечивает последовательность и необходимую продолжительность операций, а также цикличность и длительность процесса встряхивания рукавных фильтров и синхронной с ними работы заслонки. По окончании всего цикла гранулирования автоматически выключается вентилятор и прекращается подача пара в калориферную установку. Опускается продуктовый резервуар. Тележку вместе с резервуаром выкатывают из сушилки, гранулят поступает на опудривание.

ТП 1.2  Опудривание гранулята.

Опудривающим  веществом у нас являются крахмал, но в процессе опудривания мы добавляем и разрыхляющие вещества также крахмал – 13883г.

Процесс опудривания происходит в машине опудривателе. Она представляет из себя транспортер с двумя укрепленными над ним бункерами. В один бункер мы насыпаем гранулят, а во второй - опудривающие вещества и разрыхлитель. Скорость подачи веществ из бункеров регулируют с помощью заслонок. По пути движения массы устанавливают так называемые плужки, которые перемешивают опудривающий слой.

Гранулят  ссыпается в приемник, имеющий  электромагниты для улавливания металлических предметов, случайно попавших в гранулят. Затем из приемника опудренный гранулят высыпается в тару и подается на таблеточные машины.

ТП. 2 Таблетирование.

Процесс таблетирования протекает в роторной таблеточной машине РТМ-41 (рис.4). Из бункера (1) порошок самотеком поступает в питатель- дозатор (3), неподвижно укрепленный на станине машины. Заполняющий ворошитель лопастями (4) осуществляет подачу порошка в матрицу (6), при этом пуансоны (8) (Рис. 3), укрепленные в толкателях (9), опускаются по неподвижному копиру (10) и регулируемому копиру (15) на полную глубину заполнения матриц. При дальнейшем вращении ротора толкатель следует по горизонтальному участку копира к дозирующему механизму, который состоит из копира (16) и шарнирно связанного с ним регулируемого дозатора (17). Копир - дозатор перемещает толкатель с пуансоном вверх, поднимая порошок в матрице на высоту, соответствующую по объему заданной массы таблетки (0.051 г). В это время лопасти (20) дозирующего ворошителя срезают излишек дозы и передают ее обратно в зону действия заполняющего ворошителя. Поскольку лопасти находятся на 1.0-1.5 мм выше дна корпуса питателя, то в дозировании учавствует и кромка корпуса (21) питателя. Окончательно отсекает дозу нож (22) с фторопластовой пластиной, плотно прижатой к столу.

Во время дальнейшего  переноса дозы нижний толкатель попадает на горизонтальный копир (18), верхний- проходит под копиром-отбойником (23), опускающим верхние пуансоны до захода их в матрицу. Ролики (19) осуществляют предварительное прессование, а ролики давления (11)- собственно прессование. При этом на РТМ порошок выдерживается под давлением за счет наличия плоского торца на головке толкателя, смещения на 3-4 мм осей верхнего и нижнего роликов давления, введения специальных копиров (2), размещенных на уровне ролика давления в момент прессования. Выталкивание таблетки из плоскости матрицы на поверхность зеркала стола осуществляется механизмом выталкивания, состоящим из 3 элементов. Ролик выталкивания (12) отрывает таблетку от стенки матрицы. Копир выталкивания (13) доводит таблетку до верхнего уровня, а выталкиватель (14) регулируется таким образом, чтобы таблетка выводилась из матрицы на поверхность стола, затем ротором таблетка (7) подводится к ножу (5), который направляет ее на лоток и далее в приемную тару.

УМО. 1 Фасовка таблеток.

Фасуют  таблетки угля активированного в контурную безъячейковую упаковку, которая представляет собой двойную ленту термически склеенную в виде решетки, в непроклеенных местах которой находятся упаковываемые таблетки. Материалом для этой упаковки служит целлофан, покрытый термосклеивающимся лаком и ламинированная пленка. Для упаковки таблеток в двухслойную целлофановую ленту используется автомат А1-АУ2- Т (рис.5). Автомат работает следующим образом. Таблетки угля активированного загружают в вибропитатель, состоящий из бункера и цилиндрической камеры, из вибропитателя по наклонным направляющим подаются на дистанционное устройство, с помощью которого укладываются на нижнюю целлофановую ленту в два ряда с определенным шагом. Целлофановая лента через систему направляющих роликов поступает с бобинодержателей. Сверху накладывается лента со второго бобинодержателя. Проходя между нагретыми барабанами целлофановые ленты непрерывно свариваются и затем отрезаются ножницами с определенным количеством таблеток в упаковке.

Складывание в коробки упакованных таблеток.

Контроль  качества.

Однородность  массы:

20 таблеток взвешивают в отдельности  и рассчитывают среднюю массу. Лекарственное средство считают выдержавшим испытание, если не более двух индивидуальных масс отклоняются от средней массы на величину, превышающую 5% от средней массы одной таблетки. При этом ни одна индивидуальная масса не должна отклоняться от средней массы на величину в два раза.

Растворение:

Прибор  с лопастью-мешалкой (см. Рисунок) состоит из:

• цилиндрического сосуда из боросиликатного стекла или другого подходящего 
  прозрачного материала с полусферическим дном и номинальным объемом 1000 
  мл;   крышки,  замедляющей   испарение;  в  крышке  должно  быть  центральное 
  отверстие для оси мешалки и другие отверстия для термометра и устройств, 
  используемых для отбора жидкости;
• мешалки, состоящей из вертикального вала, к концу которого прикреплена 
  лопасть,   имеющая   форму   части   круга,   отрезанного   двумя   параллельными 
  хордами; лопасть должна проходить через диаметр вала таким образом, чтобы 
  нижняя часть лопасти находилась на одном уровне с нижней частью вала; вал 
  должен располагаться таким образом, чтобы его ось находилась на расстоянии не 
  более 2 мм от оси сосуда, а нижняя часть лопасти была на высоте (25±2) мм от 
  внутренней поверхности дна сосуда. Верхняя часть вала должна присоединяться 
  к  мотору,   снабженному   регулятором   скорости;   мешалка  должна   вращаться 
  плавно, без заметного качания;

- водяной   бани,   которая поддерживает постоянную   температуру   среды 
растворения 37,0±0,5°С.

За 45 мин. в раствор из твердой дозированной ЛФ должно перейти не менее 75% и не более 115%.

 

Внутренний  диаметр

Среда растворения. В качестве среды растворения используется вода Р

Перед проведением испытания из среды растворения удаляются растворенные газы, поскольку они могут вызвать образование пузырьков, которые существенно влияют на результаты испытаний.

Методика.

Помещают объем среды растворения собирают прибор, нагревают среду растворения до 37±0,5°С и термометр Помещают одну единицу испытуемого лекарственного средства в прибор. Перед началом вращения лопасти лекарственное средство помещают на дно сосуда, горизонтально с помощью проволоки или стеклянной спирали.

Вращение лопасти-мешалки с указанной скоростью (±4 %) начинают немедленно.  Скорость вращения обычно составляет 50 об/мин

Распадаемость:

Испытание на распадаемость позволяет  определить, распадаются ли таблетки или капсулы в пределах установленного времени, если они помещены в жидкую среду в экспериментальных условиях, указанных ниже.

Считают, что образцы распались, если: нет остатка; есть остаток, но он состоит из мягкой массы, не содержащей ощутимого ядра, которое не смачивается;

Прибор. Основная часть прибора (Рисунок) представляет собой жесткую корзинку, которая поддерживает шесть цилиндрических прозрачных трубок длиной 77,5±2,5 мм, с внутренним диаметром 21,5 мм и с толщиной стенки около 2 мм. Каждая трубка имеет цилиндрический диск 20,7±0,15 мм в диаметре и толщиной 9,5±0,15 мм, изготовленный из прозрачного пластика с относительной плотностью от 1,18 до 1,20 или массой 3,0±0,2 г. В каждом диске просверлено 5 отверстий, в диаметре 2 мм, одно из них расположено в центре и остальные четыре - равномерно по кругу радиусом 6 мм от центра диска. На боковой поверхности диска имеются 4 равноудаленных друг от друга одинаковых углубления, вырезанных таким образом, что на верхней стороне они имеют ширину 9,5 мм и глубину 2,55 мм, а нижняя поверхность имеет форму квадрата со стороной 1,6 мм. Трубки удерживаются в вертикальном положении сверху и снизу двумя жесткими пластиковыми пластинами 90 мм в диаметре, толщиной 6 мм с шестью отверстиями. Отверстия равноудалены от центра и находятся на равном расстоянии друг от друга. К нижней поверхности нижней пластины прикреплена плетеная сетка с размером отверстий 2,00 мм, изготовленная из нержавеющей стальной проволоки диаметром 0,635 мм. Пластины жестко удерживаются на расстоянии 77,5 мм относительно друг друга вертикальными металлическими стержнями по окружности. Еще один металлический стержень прикреплен к центру верхней пластины, что позволяет прикрепить корзинку к механическому устройству, которое может поднимать и опускать ее плавно с постоянной частотой 29-32 цикла в минуту на расстояние от 50 мм до 60 мм.