- Технологический процесс существующего способа производства труб
Технологический
процесс изготовления труб на агрегате
с непрерывным станом состоит из следующих
основных операций:
а) Приёмка заготовки;
б) Посад заготовки
в печь;
в) Нагрев заготовки;
г) Резка заготовки;
д) Прошивка заготовки;
е) Прокатка труб
в непрерывном стане;
ж) Обрезка переднего
и заднего конца «черновой» трубы;
з) Прокатка труб
в калибрующих устройствах;
и) Нагрев труб в
индукционных печах;
к) Прокатка труб
в редукционном и калибровочном стане;
л) Порезка труб после
редукционного стана;
м) Порезка труб после
калибровочного стана;
н) Охлаждение и контроль
качества труб на участке охладительного
стола;
о) Отделка труб на
поточных линиях;
п) Сдача труб.
Таблица 3 - Состав
основного технологического оборудования
№ п\п |
Наименование оборудования
|
Количество, шт.
|
1
|
Загрузочное устройство
секционной печи
|
2
|
2
|
Секционная
печь
|
2
|
Продолжение таблицы
3
3 |
Ножницы
горячей резки |
2 |
4 |
Прошивной
двухвалковый стан |
1 |
5
|
Толкатель
гильзы и оправки
|
1
|
6
|
Непрерывный
9-ти клетевой оправочный стан
|
1
|
7
|
Оправкоизвлекатель
|
2
|
8
|
Дисковая
пила для обрезки заднего конца
|
1
|
9
|
Подогревательные
проходные печи (индукторы)
|
28
|
10
|
24-х клетевой редукционный стан
|
1
|
11
|
12-ти клетевой калибровочный стан
|
1
|
12
|
Летучая
пила
|
2
|
13
|
Барабанный
сбрасыватель
|
1
|
14
|
Холодильник
|
1
|
а) Приёмка заготовки.
Для изготовления
труб применяют заготовку диаметром 150
мм.
При приёмке производится
взвешивание пакетов заготовки, визуальный
контроль поверхности и выборочно проверяют:
диаметр, длину штанг (6-12 м) и и маркировку.
Предельные отклонения по диаметру – ±1 мм, по длине – +60 мм. Измерение
диаметра штанг производят с помощью
кронциркуля и металлической измерительной
линейки, длину – с помощью рулетки.
б) Посад заготовки в печь.
Из особенностей
конструкции секционных печей в прокатку
задаются штанги мерной или кратной длины.
Загрузка штанг на рольганги секционных
печей осуществляется в шахматном порядке.
в) Нагрев заготовки.
Нагрев заготовки
до заданной температуры производят равномерно
по длине и сечению в нагревательных секционных
печах непре-
рывного действия,
состоящих из секционной нагревательной
части и
камеры выдачи (8
зон, 51 секция). Для работы используется
природный газ.
г) Резка заготовки.
Разрезка нагретой
в печи заготовки производится на ножницах
консольного типа с нижним резом.
Резка заготовки
производится на длину в соответствии
с графиком проката. Установку упора на
заданную длину заготовки производит
оператор. Длина последней отрезаемой
заготовки мерной штанги должна находиться
в пределах ±25 мм от установленного раскроя.
д) Прошивка заготовки.
Прошивка заготовки
производится с целью получения полой
гильзы из сплошной заготовки. Для устойчивого
протекания процесса ось заготовки, лежащей
в приемном желобе, совмещают с осью прошивки.
В валки прошивного стана заготовка подается
пневматическим вталкивателем через вводную
проводку. Валки рабочей клети приводятся
в действие электродвигателем через шестеренную
клеть, соединенную с рабочей клетью универсальными
шпинделями на подшипниках качения.
Очаг деформации
прошивного стана формируется валками
и линейками. Нижняя линейка закрепляется
в линейкодержателе неподвижно, верхняя
закреплена в траверсе, которая может
перемещаться вверх или вниз. Положением
верхней линейки регулируют степень овализации
гильзы. Валки, линейки и оправка, за исключением
специально оговоренных случаев, непрерывно
охлаждаются водой.
е) Прокатка труб в непрерывном стане.
Прокатку труб в
непрерывном стане производят для получения
«черновых» труб с заданной толщиной стенки.
Гильза по рольгангу
доходит до упора и пальцами выбрасывателя
передаётся на наклонную решётку, на которой
установлен специальный дозатор. Далее
гильза по наклонной решётке поступает
на входную сторону непрерывного стана,
где в неё вводится оправка.
Для введения оправки
гильза прижимается рычагом, который прводится
в движение от пневматического цилиндра.
Непрерывный стан,
предназначенный для прокатки труб одного
диаметра, имеет девять двухвалковых клетей,
установленных на общем постаменте. Клети
расположены взаимноперпендикулярно
и попеременно образуют угол 45° к горизонту.
Все девять рабочих клетей стана одинаковы
и только первая и последняя клети имеют
соответственно вводную и выводную проводки.
Кроме того на предчистовых клетях № 6
и 7 установлены электрогидравлические
нажимные механизмы системы гидроутонения
концов труб.
В работу задаётся
комплект оправок в количестве 22-24 штук.
Допускается уменьшение количества оправок
в комплекте до 20 штук, при дальнейшем
уменьшении их количества темп прокатки
снижают. Минимальное допустимое количество
оправок в работе 16 шт. Перед подачей оправок
в гильзы на них наносится технологическая
смазка методом полива через спрейер в
режиме циркуляции. Прокатанная труба
с оправкой выходит из непрерывного стана
в жёлоб со склизом, что позволяет быстро
убирать трубу с оси прокатки.
Оправки извлекаются
из прокатанных труб двумя цепными оправ-
коизвлекателями,
расположенными параллельно линии непрерывного
стана. Оправкоизвлекатель представляет
собой бесконечную цепь, снабжённую захватами
в виде вилок. Прокатанные трубы с оправками
попеременно подаются шлепперами на ось
одного из оправкоизвлекателей. Готовка
оправки проходит через люнет извлекателя
и захватывается одной из вилок, а труба
упирается в кольцо люнета. При движении
цепи оправка выходит из трубы и попадает
на цепной транспортёр, который передаёт
её на сдвоенный рольганг, транспортирующий
оправки от обоих извлекателей в охладительную
ванну. Охлаждение оправок в ванне осуществляют
по 2-3 шт.
Охлаждённые оправки,
проходя смазывающее устройство, доставляются
рольгангом на входную сторону непрерывного
стана и вновь используются для прокатки.
ж) Обрезка переднего и заднего конца
«черновой» трубы.
После извлечения
оправки труба направляется к дисковой
пиле № 2, где отрезают задний конец трубы.
На трубах малого диаметра (до 42 мм) кроме
обрезки заднего конца производят обрезку
переднего конца на дисковой пиле №1.
з) Прокатка труб в калибрующих устройствах.
Все трубы после
обрезки задних концов проходят через
калибрующие устройства.
Для черновых труб
диаметром 115 мм – диаметр после калибрующих
устройств составляет 113-114 мм. Скорость
прокатки в калибрующих устройствах устанавливается
меньше или равной входной скорости трубы
в редукционном или калибровочном стане.
и) Нагрев труб в индукционных печах.
Нагрев черновых
труб в индукционных печах производится
для повышения и выравнивания температуры
по длине и сечению перед редуцированием
или калиброванием.
Перед редукционным
и калибровочным станами установлено
14 индукторов мощность 12000 кВт и частотой
2500 Гц.
Индукционные установки
оборудованы системой регулирования температуры,
обеспечивающей выравнивание температуры
трубы по ее длине в пределах 50 С°, высокочастотными
ИК-пирометрами «Термоскоп-004» (ТС-004), измерителями-регуляторами
технологическими ИРТ 5920, безбумажными
регистраторами «ЭКОГРАФ». Выравнивание
температуры труб по длине осуществляется
за счет изменения мощности генераторов
и времени задержки на их включение.
к) Прокатка труб в редукционном и калибровочном
стане.
Редуцирование труб
производят для получения необходимого
диаметра и толщины стенки. На 24-х клетевом
редукционном стане осуществляют прокатку
труб диаметром от 32 до 114 мм, на 12-ти клетевом
калибровочном стане – диаметром от 73 до
114 мм. В настоящее время практически весь
сортамент труб агрегата прокатывают
на редукционном стане, кроме крупных
диаметров.
Число оборотов двигателей
(главного, вспомогательного, чистовых
клетей) устанавливают в соответствии
с таблицами прокатки (номинальное значение).
При изменении скорости прокатки число
оборотов двигателей изменяют таким образом,
чтобы соотношение числа оборотов
главного и вспомагательного двигателей
оставалось постоянным.
Перевалку клетей
редукционного и калибровочного станов
производят:
– при переходе с одного
диаметра прокатываемых труб на другой;
– при износе валков,
степень износа и необходимость перевалки
определяет сменный мастер;
– при появлении на
трубах дефектов в виде прирезки, ужимов,
буртов, штамповки и т.п.
При прокате котельных
и экспортных труб на валках редукционного
или калибровочного стана не должно быть
прокатано более 1500 т труб с учетом данного
вида труб.
л) Порезка труб после редукционного
стана.
После 24-х клетевого
редукционного стана трубы разрезают
летучей пилой горячего резания фирмы
«KOCKS» на длины 10,0-24,0 м.
Летучая пила установлена
в линии за редукционным станом, ее назначение
заключается в резке выходящей из редукционного
стана трубы в соответствии с заданием
заказа.
м) Порезка труб после калибровочного
стана.
После выхода из
12-клетьевого стана трубы передают на
охладительный стол. При длине свыше 24
м трубы предварительно разрезают дисковой
пилой на две части. Длину передней отрезаемой
части устанавливают с помощью реле времени
и фотоголовки, которая даёт команду на
подъём двухручьевого сбрасывателя и
разрезку.
н) Охлаждение и контроль качества труб
на участке охладительного стола.
Разрезанная труба
транспортируется по разгонному рольгангу
со
скоростью до 11-13
м/с с тем чтобы обеспечить разрыв между
трубами перед их поступлением в сбрасывающее
устройство. Затем, попадая в паз между
его рёбрами, труба тормозится и благодаря
вращению барабана сбрасывается на настил
винтовой секции охладительного стола.
Охладительный стол
предназначен для охлаждения и транспортировки
труб длиной 10,0; 24,0 м. На участке охладительного
стола производится отбор технологических
проб от готовых труб.
Технологические
пробы служат для контроля размеров, качества
наружной и внутренней поверхностей труб
в процессе настройки стана и периодического
контроля труб для своевременного устранения
возникающих несоответствий.
о) Отделка труб на поточных линиях.
Отделка труб на
поточных линиях включает в себя операции
правки, резки, торцовки, продувки, а также
ремонта (дополнительной подрезки и/или
торцовки) забракованных труб, целью которых
является придание трубам свойств, требуемых
заказом. Поточных линий шесть.
Правку труб в холодном
состоянии осуществляют для устранения
кривизны труб на 7-валковых правильных
станах типа «20-114».
Резку труб осуществляют
для получения необходимых длин готовых
труб, обрезки утолщенных концов, подрезки
переднего и заднего концов каждой трубы
после правильного стана на дисковых трубоотрезных
станках конструкции УЗТМ.
Торцовку труб производят
для получения торцов труб без заусенцев
и вырывов перпендикулярных к продольной
оси. Она осущест-
вляется на трубоподрезных
станках моделей 2К84 и 2К84А. установленных
попарно в линиях отделки.
После операции торцовки
производится удаление окалины и стружки
из труб с помощью продувочных камер. Продувочные
камеры имеют по 3 форсунки, расположенные
параллельно оси трубы. При пересечении
трубой осей форсунок окалина выдувается
струёй воздуха. После продувки трубы
поступают на инспекционные столы УТК.