Разработка технологии прошивки непрерывно-литой заготовки для труб нефтяного сортамента размером 63•6 мм из стали группы прочности К

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. ОРГАНИЗАЦИЯ

ПРОИЗВОДСТВА

 

1. Организация производства труб на ТПУ 30-102

 

Организация производства труб на ТПУ 30-102 происходит в следующем порядке:

1) Контролер по  приемке и подготовке трубной  заготовки в цехе №8 производит  приемку трубной заготовки поступающей  из цеха №27 согласно сопроводительным  документам: накладная, паспорт и  ярлык с номером пакета. Данные документы предоставляет в цех № 8 составитель цеха № 21. Контролер производит сверку фактических данных о поставленной заготовке (диаметр заготовки, марка стали, номер плавки, длина, фактический вес) с данными в системе Axapta.

 При обнаружении несоответствия поступившего металла данным 
сопроводительных документов контролер ставит в известность сменного диспетчера цеха №8 и контролера управления технического контроля цеха № 27. При подтверждении несоответствия контролер делает соответствующую запись в накладной, с которой заготовка должна быть возвращена в цех № 27. Также контролер делает отметку о возврате заготовки в системе Axapta.

2) Работники производственно-диспетчерского бюро цеха, исходя из наличия в цехе заказов на трубы и наличия заготовки в цехе №27, должны составить график проката.

3) Сменный диспетчер в графике проката делает отметку о количестве фактически заданного в прокат металла за соответствующую дату и смену.

4) Контролер на посаде ведёт учет заданного в прокат металла в "Журнале посада". Журнал заполняется на основании накладных цеха № 27 и графика проката. Эти же данные контролер заносит на доску посада.

5) Для предотвращения смешивания марок стали и плавок, оператор загрузочного устройства при посаде заготовки в печь должен делать разрыв между заготовками разных марок стали и плавок. Об окончании посада предыдущей марки стали и/или плавки (в установленных случаях) оператор загрузочного устройства сообщает по селекторной связи оператору ножниц горячей резки. Нагревальщик металла вычеркивает высаженный заказ с экрана посада.

6) Старший нагревальщик секционной печи заполняет вальцетабель ножниц горячей резки. Вальцетебель заполняется в соответствии с графиком проката. После разрезки последней заготовки от заказа оператор ножниц сообщает об этом по селекторной связи оператору прошивного стана и вычеркивает данный заказ с экрана ножниц горячей резки.

7) Сменный мастер трубопрокатной установки ТПУ 30-102 перед началом прокатки заполняет вальцетабель прошивного стана в соответствии с графиком проката и технологическими таблицами прокатки. Вальцетабель должен содержать следующую информацию:

- дату;

- размер готовых труб (D, S);

 

 

- марку стали;

- диаметр заготовки;

- длину заготовки;

- количество тонн по заказу.

После прошивки последней гильзы заказа вальцовщик прошивного стана вычеркивает данный заказ с экрана вальцетабеля стана.

8) Сменный мастер  ТПУ 30-102 перед началом проката  заполняет вальцетабель непрерывного стана в соответствии с графиком проката и технологическими таблицами прокатки. После прокатки последней черновой трубы заказа вальцовщик вычеркивает данный заказ с экрана вальцетабеля стана.

9) Сменный диспетчер перед началом проката заполняет вальцетабель проката на экране пульта управления охладительным столом в соответствии с графиком проката и технологическими таблицами прокатки. Для отделения труб одной плавки или заказа от труб другой плавки или заказа на охладительном столе контролер участка контроля качества маркирует мелом последние три трубы каждой плавки или заказа, а оператор пульта охладительного стола делает видимый разрыв между трубами разных плавок или заказов (при отсутствии в нормативном документе или заказе на трубы требований о поплавочной сдаче допускается разрыв между трубами разных плавок не делать). После отделения заказа вальцовщик охладительного стола вычеркивает прошедший заказ с экрана вальцетабеля.

10) Контролер (по маркировке) ведёт контроль на распредустройстве за прохождением труб в соответствии с заказом и нормативной

документацией.

 

11) На выкладываемые на промежуточном складе пакеты труб контролер, используя данные из журнала проката (горячей маркировки), должен оформить ярлыки и передать их бригадиру распредустройства для навешивания.

12) Мастер поточных линий трубоотделки записывает в журнале «По выкладке труб незавершенного производства», находящемся на пульте управления распредустройства, следующую информацию о выложенных пакетах труб передаваемых по смене:

- дата, смена;

- номер пакета (порядковый по журналу);

- диаметр, стенка труб;

- длина труб;

- марка стали;

- обозначение нормативных документов;

- подпись мастера поточных линий.

13) На поточные линии отделки трубы задают для выполнения следующих операций: правки, разрезки на длины в соответствии с заказом, обрезки концов, торцовки, продувки.

Трубы для обработки задают строго по размерам, марке стали и (при наличии требований в нормативном документе или заказе) номеру плавки. Ответственность за соблюдение указанного требования несет сменный мастер поточных линий отделки.

Данные о поступающих на отделку трубах содержатся на экране распредустройства. Последние трубы каждой марки стали или (при необходимости) плавки правильщик маркируют мелом после операций правки.

 

14) Старший контролер  участка контроля качества на основании данных экрана распредустройства записывает на экранах инспекционных столов поточных линий отделки задание на приемку труб. Контролёры производят приёмку и проверку труб в соответствии с нормативной документацией и заказом. Результаты приемки записываются в «Журнал приемки труб на инспекционном столе». Сортировщики-сдатчики участка трубоотделки производят рассортировку осмотренных контролёрами труб на инспекционном столе. Трубы сортируют на «соответствующие требованиям нормативной документации» (в соответствии с заданием) и «несоответствующие требованиям нормативной документации». В зависимости от дальнейшей обработки трубы скатывают в разные карманы-накопители инспекционных столов.

15) Трубы, прошедшие контроль и признанные годными, сортировщик-сдатчик маркирует в соответствии с технологической и нормативной документацией (краской, либо другим способом).

На каждый пакет принятых годных товарных труб или полуфабрикатов сортировщик-сдатчик оформляет и навешивает ярлык.

16) После прохождения всех производственных и отделочных операций и контроля труб по качеству, получения положительных результатов испытаний, предусмотренных заказом и нормативной документацией, пакеты труб передают на взвешивание.

17) Пакеты труб, взвешенные цеховым работником, прошедшие все предусмотренные нормативной и технологической документацией и заказом стадии производства и контроля, должны передаваться на участок отгрузки готовой продукции.

 

 

2. Организация технического

обслуживания и ремонта

оборудования

 

Ответственность за содержание оборудования в исправном состоянии несут в соответствии с возложенными на них обязанностями:

а) рабочие эксплуатационного, дежурного и ремонтного персонала (вальцовщики, машинисты постов управления, слесари, слесари по смазке, слесари по коммуникациям и другие лица, осуществляющие эксплуатацию, уход и ремонт оборудования ТПА «30—102»);

б) старшие мастера и мастера производства, бригадиры дежурных и ремонтных слесарей;

в) начальники смен, механик цеха, заместитель (помощник) начальника цеха по оборудованию, руководители специализированного ремонтного цеха, начальник цеха и его заместитель по производству;

г) директор предприятия, главный инженер, главный механик — как ответственные за соблюдение ПТЭ и состояние оборудования во всех цехах предприятия.

Контроль за выполнением настоящих Правил и содержание оборудования в надлежащем состоянии возлагается на директора, главного инженера и главного механика предприятия, начальника цеха, помощника (заместителя) по оборудованию и механика цеха.

Для содержания оборудования в работоспособном состоянии необходимо:

 

а) тщательно осматривать оборудование во время остановки аг-

регата на профилактический осмотр, при этом устранять обнаруженные во время работы и при осмотре неисправности;

б) для приемки-сдачи смены и проведения профилактических осмотров оборудования, агрегат останавливать после каждой смены на 30 мин;

в) инженерно-техническому и эксплуатационному персоналу, ремонтной службе цеха проводить осмотры (проверку) состояния оборудования по утвержденному графику;

г) в соответствии с Положением о ППР производить ревизию и ремонты оборудования.

Для приемки смены рабочие эксплуатационного, дежурного персонала должны являться на работу заблаговременно, до начала смены.

Старшие мастера производства, механики участков и механик цеха ежесуточно, а начальники смен в начале и конце смены обязаны проверять объективность записи в журналах приемки-сдачи смен и принимать меры по устранению неисправностей оборудования.

Эксплуатационный и дежурный персонал обязан вести ежесменное текущее обслуживание механизмов ТПА на закрепленных участках, установленных распоряжением по цеху, и производить записи в журналах о техническом состоянии обслуживаемого оборудования.

Рабочие эксплуатационного персонала должны быть обеспечены необходимым инструментом и крепежными деталями, чтобы устранять неисправности, возникающие при работе обслуживаемого ими оборудования. В том случае, если они сами не в состоянии ликвидировать неисправности, они обязаны (оператор, вальцовщик и др.) вызвать для

 

 

 этой цели  бригадира дежурных слесарей  или дежурного слесаря.

При обнаружении неисправности, которая может повлечь за собой аварию или длительный простой агрегата, оператор, вальцовщик и др. обязаны поставить в известность об этом сменного мастера производства и начальника смены, агрегат остановить и устранить неисправность.

Ремонтный персонал, кроме проведения ремонтов, совместно с эксплуатационным и дежурным персоналом, обязан не реже одного раза в сутки во время передачи смен, производить профилактические осмотры, закрепленного за ним оборудования и устранять обнаруженные дефекты в его работе.

Инженерно-технический персонал ремонтной службы цеха обязан производить периодические осмотры оборудования агрегата, проверяя при этом его техническое состояние.

Осмотры производить в сроки, предусмотренные графиком осмотров оборудования, утвержденным главным инженером, (главным механиком) предприятия:

а) заместителю начальника цеха по оборудованию— не реже одного раза в месяц;

б) механику цеха— не реже двух раз в месяц;

в) мастеру по ремонту, механикам участков (старшему мастеру по ремонту) — не реже одного раза в неделю.

Результаты осмотров записывать в агрегатные журналы с указанием обнаруженных дефектов и сроков их устранения.

Ревизии и ремонты оборудования должны производиться специализированными ремонтными цехами совместно с ремонтным, дежурным

 

и эксплуатационным персоналом ТПА в сроки, предусмотренные графиком ППР цеха.

Эксплуатационный, дежурный и ремонтный персонал должен содержать контрольно-измерительную аппаратуру в соответствии с действующими инструкциями цеха КИП.

Обслуживание и ремонт электроконтактных термометров и манометров, электрических указателей потока масла и других приборов (логометров, самопишущих манометров, термометров сопротивления и т. п.) производится цехом КИП.

При сдаче-приемке смен, текущем обслуживании, периодических осмотрах, ревизиях и ремонтах оборудования необходимо соблюдать действующую на заводе бирочную систему и систему допусков.

Разрешение на ремонт оборудования оформляется допуском на производство ремонтных работ, который выдается начальником ремонта исполнителям работ.

Приемка оборудования после текущего ремонта осуществляется персоналом трубопрокатного цеха и оформляется актом, который составляется после опробования и утверждается главным инженером или главным механиком предприятия. Пуск оборудования после ремонта и эксплуатация его без оформления приемки актом запрещается. При ремонте особо ответственных видов оборудования приемка их производится по этапам, по мере выполнения отдельных объемов работ.

Оценка качества выполнения отдельных работ отмечается в ремонтной ведомости, а качество ремонта в целом в акте приемки оборудования после ремонта.

 

Бригадиры, мастера, механик цеха, помощник начальника цеха по оборудованию обязаны вести учет отказов в работе оборудования,

анализировать и принимать соответствующие меры по их предупреждению и увеличению межремонтного периода работы оборудования.

Разрешение на закрытие отремонтированных шестеренных клетей, редукторов, закрываемых узлов механизмов в письменном или устном виде дает мастер по ремонту участка, механик цеха, или помощник начальника цеха по оборудованию.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. ЭКОНОМИКА

ПРОИЗВОДСТВА

4.1 Расчет себестоимости  продукции

 

Себестоимость продукции - это обобщающий показатель, отражающий в денежном выражении все затраты предприятия на производство и реализацию продукции.