Технический процесс восстановления крышки задней коробки передач автомобиля «КАМАЗ»
Автор работы: Пользователь скрыл имя, 25 Января 2012 в 13:20, курсовая работа
Описание работы
Текущий ремонт, производимый в процессе эксплуатации с целью гарантированного обеспечения работоспособности объекта и заключающийся в замене и восстановлении его отдельных частей и их регулировки. При текущем ремонте агрегата устраняются его неисправности путем замены или восстановлением отдельных, достигших предельного состояния или внезапно отказавших деталей.
Содержание работы
Введение…………………………………………………………………........... 3
1.Общая часть …………………………………………………………………5
1.1. Характеристика детали …………………………………………………. 5
1.2. Техническое требование и отремонтированной детали ……………….5
1.3. Техническое требование на дефектацию детали ……………………….5
1.4. Дефекты детали и причины их возникновения …………………………6
1.5. Выбор размера детали……………………………………………………..6
2. Техническая часть ……………………………………………………….. 7
2.1. Маршрут ремонта ………………………………………………………… 7
2.2. Выбор рационального способа восстановления детали ……………….. 7
2.3. Технологические схемы устранения каждого дефекта …………………. 8
2.4. Ремонт припусков ………………………………………………….. ……. 9
2.5. Технологический маршрут……………………………………………… 10
2.6. Выбор оборудования …………………………………………………… 13
2.7. Выбор технологической остановки …………………………………… . 14 2.8. Расчёт режимов обработки ………………………………………………. 17
2.9. Расчёт норм времени …………………………………………………….. 22
Заключение…………………………………………………………………..27
Список используемой литературы………………………………………………..........28
Файлы: 1 файл
Курсовой проект по ремонту автомобилей.docx
— 54.90 Кб (Скачать файл)Переход 6.
Расчёт
режима резания для сверлильной
операции
Глубина резания для
где диаметр отверстия после обработки.
d1=8
d - диаметр
отверстия до обработки.
Число проходов принимаем
Переход7.
Где d1- диаметра отверстия до установки резьбовой втулки.
d2- ширина втулки.
Режимы
резания
| Номер | T | i |
| Период 6 | 0.5 | 1 |
Переход 8.
Расчёт режима сварки.
Массу метала наплавляемого при получении можно подсчитать по формуле.
Где F-площадь поперечного шва F=5мм2
1-длина шва,
ɤ-плотность
наплавленного метала г/см3 ɤ
Пn-коэффициент разбрызгивания метала
Переход 9.
Расчёт режима резания для сверлильной операции .Глубина резания
при обработке не отверстий равна,
где диаметр
отверстия после обработки.
d - диаметр отверстия до обработки
Число проходов принимаем равное 1; i =1.
Переход 10.
Расчёт диаметра отверстия после установки резьбовой спиральной втулки.
Диаметр
отверстия равен,
Где d1- диаметра отверстия до установки
резьбовой втулки.
d2- ширина втулки.
Переход 11.
Расчёт режима резания для сверлильной операции.
Глубина резания при обработки отверстия равна,
где диаметр отверстия после обработки.
d - диаметр отверстия до обработки.
число проходов принимаем равное 1; i=1.
Переход 12.
Расчёт диаметра отверстия после установки втулки на отверстия равен
(17)
Где d1- диаметра отверстия до установки втулки.
d2- ширина втулки.
Переход 13.
Расчёт режима резания для расточной операции. Диаметр отверстия при растачивании равен,
где диаметр отверстия после обработки.
Число проходов принимаем равное 1; i=1.
Режимы обработки
| Номер | t | i | Q |
| Переход 8 | 0.5 | ||
| Переход 9 | 1 | 1 | |
| Переход 11 | 2.5 | 1 | |
| Переход 13 | 0.5 | 1 |
2.9. Расчёт норм времени.
При технологическом
каждый переход – to вспомогательное время tвсп, дополнительное время – tmв
подготовительное – заключительное –tП-3, калькуляционное. TШtk.
В зависимости от вида обработки основное время рассчитывается по
определённым формулам остальное время выбираем по нормативам и
справочникам.
Переход 1.
Определяем на сверлильную
Где Lр. – полный ход сверла.
n – частота вращения шпинделя.
S – подача.
Где С – длина обрабатываемого отверстия мм.
С1+С2=0.30 – величина врезания и выхода сверла
Lр.=10+0.3=10.3
to0.05.
Определим вспомогательное
где tВП –вспомогательное время, связанное с каждым переходом, tВП =0.2.
tВС – вспомогательное время ,связанное с замерами детали, tВз =0.2 мм,
tВу=0.4 мм.
Определим оперативное время по формуле,
tоп=0.064+0.8=0.864 мин.
Определим дополнительное время по формуле.
где К1 , К2 – процент от оперативного на организационно-техническое места, отдых и личные подобности. К1=4%, К2=4%.
tд=0.864 =0.069мин
определим штучное время по формуле,
Определим штучно – калькуляционное время по формуле,
где tпз– подготовительное заключительное время,
Х - размер деталей.
Переход 2.
Определим основное машинное время для зенкерования по формуле,(где – полный ход режущего инструмента.
–
частота вращения шпинделя об/
- подача мин/об.
Lr.=C+C1+C2