Автор работы: Пользователь скрыл имя, 25 Января 2012 в 13:20, курсовая работа
Текущий ремонт, производимый в процессе эксплуатации с целью гарантированного обеспечения работоспособности объекта и заключающийся в замене и восстановлении его отдельных частей и их регулировки. При текущем ремонте агрегата устраняются его неисправности путем замены или восстановлением отдельных, достигших предельного состояния или внезапно отказавших деталей.
Введение…………………………………………………………………........... 3
1.Общая часть …………………………………………………………………5
1.1. Характеристика детали …………………………………………………. 5
1.2. Техническое требование и отремонтированной детали ……………….5
1.3. Техническое требование на дефектацию детали ……………………….5
1.4. Дефекты детали и причины их возникновения …………………………6
1.5. Выбор размера детали……………………………………………………..6
2. Техническая часть ……………………………………………………….. 7
2.1. Маршрут ремонта ………………………………………………………… 7
2.2. Выбор рационального способа восстановления детали ……………….. 7
2.3. Технологические схемы устранения каждого дефекта …………………. 8
2.4. Ремонт припусков ………………………………………………….. ……. 9
2.5. Технологический маршрут……………………………………………… 10
2.6. Выбор оборудования …………………………………………………… 13
2.7. Выбор технологической остановки …………………………………… . 14 2.8. Расчёт режимов обработки ………………………………………………. 17
2.9. Расчёт норм времени …………………………………………………….. 22
Заключение…………………………………………………………………..27
Список используемой литературы………………………………………………..........28
Переход 6.
Расчёт
режима резания для сверлильной
операции
Глубина резания для
где диаметр отверстия после обработки.
d1=8
d - диаметр
отверстия до обработки.
Число проходов принимаем
Переход7.
Где d1- диаметра отверстия до установки резьбовой втулки.
d2- ширина втулки.
Режимы
резания
| Номер | T | i |
| Период 6 | 0.5 | 1 |
Переход 8.
Расчёт режима сварки.
Массу метала наплавляемого при получении можно подсчитать по формуле.
Где F-площадь поперечного шва F=5мм2
1-длина шва,
ɤ-плотность
наплавленного метала г/см3 ɤ
Пn-коэффициент разбрызгивания метала
Переход 9.
Расчёт режима резания для сверлильной операции .Глубина резания
при обработке не отверстий равна,
где диаметр
отверстия после обработки.
d - диаметр отверстия до обработки
Число проходов принимаем равное 1; i =1.
Переход 10.
Расчёт диаметра отверстия после установки резьбовой спиральной втулки.
Диаметр
отверстия равен,
Где d1- диаметра отверстия до установки
резьбовой втулки.
d2- ширина втулки.
Переход 11.
Расчёт режима резания для сверлильной операции.
Глубина резания при обработки отверстия равна,
где диаметр отверстия после обработки.
d - диаметр отверстия до обработки.
число проходов принимаем равное 1; i=1.
Переход 12.
Расчёт диаметра отверстия после установки втулки на отверстия равен
(17)
Где d1- диаметра отверстия до установки втулки.
d2- ширина втулки.
Переход 13.
Расчёт режима резания для расточной операции. Диаметр отверстия при растачивании равен,
где диаметр отверстия после обработки.
Число проходов принимаем равное 1; i=1.
Режимы обработки
| Номер | t | i | Q |
| Переход 8 | 0.5 | ||
| Переход 9 | 1 | 1 | |
| Переход 11 | 2.5 | 1 | |
| Переход 13 | 0.5 | 1 |
2.9. Расчёт норм времени.
При технологическом
каждый переход – to вспомогательное время tвсп, дополнительное время – tmв
подготовительное – заключительное –tП-3, калькуляционное. TШtk.
В зависимости от вида обработки основное время рассчитывается по
определённым формулам остальное время выбираем по нормативам и
справочникам.
Переход 1.
Определяем на сверлильную
Где Lр. – полный ход сверла.
n – частота вращения шпинделя.
S – подача.
Где С – длина обрабатываемого отверстия мм.
С1+С2=0.30 – величина врезания и выхода сверла
Lр.=10+0.3=10.3
to0.05.
Определим вспомогательное
где tВП –вспомогательное время, связанное с каждым переходом, tВП =0.2.
tВС – вспомогательное время ,связанное с замерами детали, tВз =0.2 мм,
tВу=0.4 мм.
Определим оперативное время по формуле,
tоп=0.064+0.8=0.864 мин.
Определим дополнительное время по формуле.
где К1 , К2 – процент от оперативного на организационно-техническое места, отдых и личные подобности. К1=4%, К2=4%.
tд=0.864 =0.069мин
определим штучное время по формуле,
Определим штучно – калькуляционное время по формуле,
где tпз– подготовительное заключительное время,
Х - размер деталей.
Переход 2.
Определим основное машинное время для зенкерования по формуле,(где – полный ход режущего инструмента.
–
частота вращения шпинделя об/
- подача мин/об.
Lr.=C+C1+C2