Технологическая линия производства мясных деликатесов

При посоле сырья используют два традиционных способа.

Готовят рассол плотностью 1,987 г/см³, с содержанием нитрата натрия 0,05 % и сахара - 0,5 %. Шприцуют рассолом в количестве 4-5 % от массы сырья, затем выдерживают в посоле 3-5 суток в чанах под прессом. Посол заканчивают, оставляя грудинку на 1 сутки без рассола.

Посолочной смесью, состоящей  из поваренной соли (97%) и сахара (3%), натирают сырье. Обработанную таким  образом грудинку укладывают в чаны, выдерживают 1 сутки, прессуют, заливают рассолом 40-50% от массы сырья, плотностью 1,087 г/см³, содержание нитрата натрия 0,05 %, сахара - 0,5 %, и оставляют на 5-7 суток, а затем сливают рассол и вновь выдерживают 1 сутки.

Продолжительность посола - период от момента инъецирования  сырья рассолом до начала термообработки (копчения). Продолжительность от нескольких минут до нескольких суток, зависит  от типа инъектора, температуры среды. По окончании процесса посола грудинку зачищают и навешивают на крюки рамы (вставляя их со стороны пашины) отдельно друг от друга для обеспечения  циркуляции воздуха и дыма.

Шприцевание. Благодаря шприцеванию рассола мясо просаливается равномерно и приобретает ровный приятный цвет. За счет размягчения и тендеризации мясо становится более нежным, а время массирования существенно сокращается.

Эффективность посола зависит  от: давления, при котором подается рассол, от количества игл, их исправности, расположения игл по отношению к  подающему транспортеру. Лучший результат  посола может быть получен при  их одинаковых температурах. Не допускается  на шприцевание не полностью размороженное  сырье. Необходимо проверять процент  увеличения массы и объема сырья  при шприцевании и количество рассола, выделяющегося при последующей  выдержке. Обычно грудинка удерживает от 8 до 18% рассола стандартного состава  к массе исходного сырья. Период стекания избыточного рассола составляет около 30 минут.

Грудинка подается под  иглы шприца раздельно, без нахлестов  кусков друг на друга. Укладывайте сырье  на транспортер мышечной тканью вверх. Нужно следить, чтобы грудинка не соскальзывала с транспортера, все  иглы работали и находились в хорошем  санитарном состоянии.

Рассол - водный раствор поваренной соли в установленном рецептурой количестве. В рассол могут входить сахар, нитрит натрия и другие ингредиенты в установленных рецептурой количествах. При посоле мясо приобретает соленый вкус, липкость (клейкость), устойчивость к воздействию микроорганизмов, повышается его влагоудерживающая способ-ность при термической обработке.

Охлажденную сырую грудинку заливают рассолом (30-40% к массе сырья), содержащим 7% соли, 0,05% нитрита натрия и 0,15% сахара. Продолжительность посола - 15-20 суток при температуре 2-4 °С. После посола грудинку выдерживают  в подвешенном состоянии в  течение суток.

Порядок внесения ингредиентов в воду при приготовлении стандартных  рассолов:вода + фосфаты + поваренная соль + подсластители + другие ингредиенты + нитрит натрия + аскорбинаты.

Требования к процессу приготовления рассола.

- рассол следует готовить  в минимальных объемах.

- ингредиенты, используемые  при приготовлении рассола, должны  быть сухими, весы и посуда - чистыми.

- приготавливать и хранить  рассол следует в коррозионно-устойчивых  емкостях из нержавеющей стали,  либо пластмасс.

- готовый рассол должен  быть прозрачным.

- бактериальная обсемененность  свежеприготовленного рассола не  должна превышать 2х103 клеток/мл  и 2х105 клеток/мл в циркулирующих  рассолах.

Функции основных ингредиентов рассола:

- вода служит для растворения  и равномерного распределения  ингредиентов, а также для возмещения  влаги, теряемой при термообработке;

- поваренная соль применяется  как вкусовая добавка, консервант  и технологический компонент,  влияющий на свойства белков;

- вкусовые вещества (пряности, ароматизаторы). Должны быть безопасны  в пищевом отношении;

- фосфаты предназначены  для увеличения водо-связывающей  способности, улучшения монолитности, нарезаемости, отделения нарезанных  кусочков продукции друг от  друга; предельный уровень введения 0,5% в готовом продукте.

- нитрит натрия применяют  для стабилизации цвета, как  консервант, антиокислитель. Ограничения  по содержанию: максимально допустимая  концентрация натрия в соленой  сырой грудинке 120 мг/кг (12 мг/%);

- аскорбинаты (аскорбинат  натрия, эриторбат натрия) применяют  для интенсификации процесса  цветообразования и для снижения  количества образующихсянитрозаминов. В нашприцованной грудинке уровень  содержания аскорбинатов должен  составлять 550 мг/кг (55 мг/%).

- в состав рассолов  могут быть включены также  глутаминат натрия, вкусовые добавки.

Копчение и  охлаждение. Термообработка. Предварительно грудинку промывают теплой водой (20 єС) и после стекания (2-3 ч) направляют на копчение при 30-35 єС в течение 3-4 ч. После окончания термообработки промывают грудинку теплой водой (30-40 єС) и охлаждают под душем до 10-12 єС, а затем в камерах до достижения в толще продукта температуры 0-8 єС

Копчение-это вид тепловой обработки продуктов, придающий аромат и оказывающий консервирующее действие. Продукты, подвергнутые копчению, пропитываются бактериостатическими веществами коптильного дыма и частично обезвоживаются, благодаря чему срок хранения их многократно увеличивается. Рекомендуемые виды древесины: облепиха, тополь.

Существует 2 вида копчения: горячее и холодное.

При горячем копчении продукт обрабатывается дымом с температурой 45 - 120 °C в течение нескольких часов до полной кулинарной готовности. Это быстрый и простой способ обработки, продукты сразу готовы к употреблению, поэтому он часто используется в бытовых условиях.

При холодном копчении обработка  ведется более холодным дымом  температурой 19-25 °C в течение многих часов, часто дней. Перед холодным копчением продукт обычно подвергается предварительной обработке, например, солению. На копчение продукт должен поступать с подсушенной поверхностью для развития требуемого цвета и внешнего вида. Чем продолжительнее период копчения, тем меньше доля остаточного нитрита натрия. Общая продолжительность копчения зависит от способа копчения и вида продукта и составляет от 1 до 24 часов.

Охлаждение проводят до достижения температуры в центре продукта не выше -6 °С. Аэрозольное охлаждение более  результативно, чем водяное.

Упаковка и  хранение. Наиболее распространенный способ упаковки - вакуумный, либо в среде инертных газов (удаление воздуха и последующее введение в упаковку №2). Последний способ обеспечивает удлинение срока хранения, стабилизирует цвет продукта, защищает от обезвоживания (отделения влаги), предотвращает рост плесеней и появление привкуса; одновременно нарезанные куски легко отделяются друг от друга.

Хранение- грудинка должна выпускаться в реализацию с температурой в толще изделий не ниже 0 и не выше 8С. Её транспортируют всеми видами транспорта, в охлаждаемых или изотермических транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на соответствующем виде транспорта.

Рисунок 4 - Технологическая  схема производства копчено-вареной  грудинки

производство мясной деликатес  оборудование

Срок хранения и реализации грудинки при температуре от 0 до 8 С и относительной влажности  воздуха (75±5) % составляет не более 5 суток  с момента окончания технологического процесса, в том числе срок хранения на предприятии-изготовителе - не более 24 ч. Срок хранения и реализации грудинки, упакованной под вакуумом, с момента  окончания технологического процесса при температуре от 5 до 8 С, при  сервировочной нарезке - не более 5 суток, при порционной нарезке - не более 6 суток.

4. ХАРАКТЕРИСТИКА ОБОРУДОВАНИЯ ЛИНИ

Линия ФСС - многоцелевого  назначения и дает возможность производить  выработку как мясокостных (окорока, корейки, грудинки), так и мякотных (рулеты, ветчина в форме) цельномышечных мясопродуктов(рисунок 5).

Рисунок 5 - Линия ФСС для  производства продуктов из свинины: 1 - установка для приготовления  рассола; 2 - многоигольчатый шприц; 3 - чаны для посола и вымачивания  сырья; 4 - машина для мойки свиных отрубов; 5 - машина для разделения средней  части полутуш; 6 - конвейер для подготовки продуктов из свинины; 7 - устройство для закрывания форм с рулетами; 8 - вибрационный пресс; 9 - котел для  варки изделий; 10 - тельфер; 11 - цепной подъемник; 12 - подвесной путь для  транспортирования полутуш; 13 - рабочие  места обвальщиков; 14 - корзины; 15 - тележка  для сырья.

 

Линия укомплектована подвесными путями, цепными подъемниками, тельферами, конвейерным столом для обработки  сырья, установкой для приготовления  рассола,многоигольчатым шприцом, чанами для посола и вымачивания отрубов, машиной для мойки свиных отрубов, машиной для разделения средней  части свиных полутуш, устройством  для закрывания форм с рулетами, вибрационным прессом для закрывания металлических форм, котлами для  варки изделий.

Технологический процесс производства цельномышечных изделий. Сырье из холодильника по подвесным путям поступает в накопитель, откуда по подвесному пути передается в отделение разделки. Отрубы после мойки в машине поступают на конвейер к рабочим местам обвальщиков для разделки, зачистки, обвалки, разделяется на корейку и грудинку с одновременным отделением хребтовой части. Осуществляется эта операция на машине ФРП, оснащенной пластинчатым подающим конвейером, лотком и двумя дисковыми пилами с вертикальным и горизонтальным расположением.

Подготовленные к посолу отрубы тележками транспортируют для  шприцевания с помощью многоигольчатогошприцаине. Если технологией не предусмотрено  шприцевание рассолом, то сырье укладывают в перфорированные корзины и  напольными тележками перевозят  в отделение посола, где тельфером  транспортируют к определенному  поселочному чану.

Чаны подразделены по видам  сырья и продолжительности выдержки его в посоле. По окончании периода  посола и созревания сырье промывают  и корзины транспортируют с помощью  напольных тележек к конвейеру  для подготовки сырья к термической  обработке. На конвейере подпетливают окорока, корейки и грудинки, обваливают окорока (при изготовлении рулетов  и ветчины в форме). Формование рулетов осуществляют в металлические  формы, которые закрывают с помощью  специального устройства. Уплотнение сырья и закрывание форм при производстве ветчины осуществляют с помощью  вибрационного пресса. Продукты из свинины варят в котлах при  температуре от 80 до 90 °С. В котлы  сырье загружают в корзинах или  на рамах с помощью тельферов.

Аппаратурное оформление основных операций технологического процесса производства цельномышечных мясопродуктов. (Рисунок 6)

Комплект включает девять основных единиц оборудования: разделочные  столы, пилу для разделки полутуш, одноигольный шприц-инъектор, вакуум-массажер, универсальную  термокамеру КОН-5, коптильную камеру, холодильную камеру, вакуум-упаковочную  машину и тележки для транспортировки  сырья и выдержки мяса в посоле.

Исходное жилованное кусковое сырьё поступает напольным транспортом - 1 в цех, подвергается контрольному осмотру - 2, после чего осуществляется инъецирование рассола на многоигольной  установке - 3 и механическая (ножевая  либо игольная) тендеризация - 4.

Подготовленным сырьем наполняют  емкости - 5, туда же добавляют необходимые  специи и ингредиенты - 6. Затем емкости  устанавливают в массажер - 7 и  осуществляют механическую обработку  в условиях вакуума по заданной программе (в течение 6-24 час) в зависимости  от вида используемого сырья

Универсальный вакуум-массажер В 120/13 N1 фирмы «H.I. Langen a Zonen» (Нидерланды). (Рисунок 7).

Принципиальная схема  процесса инъецирования рассолов и  их распределения при традиционном (1, 2, 3, 4, 5) и распылительном (6, 7, 8, 9, 10) способах посола мясного сырья.

Когда тележка достигает  определенной высоты, куски мяса падают на посолочные иглы, которые расположены  четырьмя группами по 76 штук в каждой (всего 304 иглы).

Рисунок 7: I - общий вид; II - принцип работы: а) загрузка; б) рабочий  цикл

 

В тот момент, когда мясо находится на иглах, в него с помощью  системы шприцевания вводят точно  дозируемое количество рассола. Это  процесс повторяется в течение  первых 30 мин при каждом обороте  вращения емкостей. При вращении емкостей с угловой скоростью 0,83 рад/с содержимое тележки (500 кг мяса) получает 72960 инъекций рассола, т.е. каждый килограмм мяса получает 145 уколов, что способствует равномерному распределению рассола. Продолжительность массирования в  большинстве случаев составляет 90 мин. Благодаря дополнительному  прокалыванию мяса рассол лучше проникает  во внутренние слои мышечной ткани. Обработка  кусков мяса осуществляется за счет перемещения  их из одной емкости в другую, которая вращается в вертикальной плоскости.

После окончания цикла  установка останавливается, производится ее разгерметизация. Съемная тележка  отсоединяется от узла массирования и посола и подается на конвейер, который возвращает ее в первоначальное положение и передает следующую  тележку под узел.

По окончании массирования сырье выдерживают дополнительно  для полного его созревания, повторно кратковременно массируют - 9 и передают на формование - 10.Формование может  осуществляться вручную либо на специальных  устройствах в оболочки, полимерные пакеты, сетки, пресс-формы.

Формованное подпрессованное  сырье передают на термообработку - 11, после окончания которой и  охлаждения готовый продукт извлекают  из форм - 12, упаковывают в полимерные пакеты, вакуумируют и подвергают пост-пастеризации - 13 насыщенным паром (95 «С в течение 2,5 мин). Повторная  пастеризация обеспечивает уменьшение количества микрофлоры на поверхности  продукта и одновременно обтягивание  его пленкой.

5. СОВРЕМЕННЫЕ ПОДХОДЫ К СОВЕРШЕНСТВОВАНИЮ СПОСОБОВ ПЕРЕРАБОТКИ

Электростатическое  копчение. Копчение - процесс довольно длительный и труднорегулируемый, и это в свою очередь мешает организации поточности в колбасном, рыбном производстве и в производстве мясных деликатесов. Настоящеехолодное копчениепродолжается до 5 суток при температуре дыма не выше 40^оС, агорячее копчение- до 5 часов при температуре дыма 90…100^оС. Генерация дыма зависит от многих факторов, поэтому сложно обеспечивать однородность состава дыма и стабильность аромата и вкуса продукции. Кроме того, требуется высокая квалификация, чтобы установить степень прокопченности продукта. Ученые изобрели более дешевый и менее хлопотный способ дымового копчения. Главная цель была, создать искусственную добавку, которая бы придавала продуктам вкус и цвет копченостей, и позволяла бы обходиться в производстве без операции копчения.